Курсовая по МДК 01. Курсовая ТО Варя вариант последний1 (2). Организация работы комплекса ремонтных участков технической службы
 Скачать 0.99 Mb.
|
|
2 Расчет годовой производственной программы ТО и Р 2.1 Определение и корректирование нормативов ТОи Р Таблица 1 – Исходные данные
III-Категория эксплуатации Ак.р.=50 - количество автомобилей, прошедших капитальный ремонт. Lc.c=140 - среднесуточный пробег, км. Др.г.=365 - количество рабочих дней в году. Периодичность ТО-1,ТО-2 и пробег до капитального ремонта L1 = Lн1xK1xK3 (1) L1 = 5000×0,8×0,9 = 3600 км. L2 = Lн2xK1xK3 (2) L2 =20000× 0,8×0,9 =14400 км. LКР= LнКРxK1xK2xK3 (3) LКР=380000×0,8×1×0,9 = 273600 км. где Lн1и Lн2– нормативы периодичности ТО-1 и ТО-2, км; LнКР – нормативный пробег автомобилей до капитального ремонта; K1 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации; K2– коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации работы; K3– коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий эксплуатации и агрессивности окружающей среды. Цикл - период, соответствующий пробегу автомобиля доТО-2 и первого капитального ремонта. n= L2L1 ( 4) n = 14400/3600=4 n= LКР/ L2 (5) n = 27360/14400=1,9=2 где L1и L2– нормативы периодичности ТО-1 и ТО-2, км. LКР – нормативный пробег автомобилей до капитального ремонта Окончательно скорректированная величина периодичности ТО-2 L2 = L1xn (6) L2=3600x4=14000 км. LКР= L2xn (7) LКР= 273600x2=475200 км. гдеL1и L2– нормативы периодичности ТО-1 и ТО-2, км. n –цикл, соответствующий пробегу автомобиля. Корректирование норматива трудоемкости tЕО= tнЕОxK2xK5 (8) tЕО= 0,5x1x1,05=0,53 чел.ч гдеtнЕО – нормативная трудоемкость ежедневного обслуживания, чел.ч; K2 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации работы; K5 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей в АТП и количества совместимых групп подвижного состава. Корректирование норматива трудоемкости ТО-1 t1= tн1xK2xK5 (9) t 1 =9×1×1,05=9,45 чел·ч. гдеtн1 – нормативная трудоемкость ТО-1, чел.ч; K2 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации работы; K5 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости о от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей в АТП и количества совместимых групп подвижного состава. Корректирование норматива трудоемкости ТО-2 t2= tн2xK2xK5 (10) t 2 =38×1×1,05=40 чел·ч. гдеtн2 – нормативная трудоемкость ТО-2, чел.ч; K2 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации работы; K5 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости о от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей в АТП и количества совместимых групп подвижного состава. Корректирование норматива трудоемкости ТР tТР= tнТРxK1xK2хК3хК4(ср.)хК5 (11) tТР= tкр=4,9×0,8×1×0,9×0,8×1,05=2,9 чел·ч/1000 км гдеtнТР – нормативная удельная трудоемкость, чел.ч/1000км; K1 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации; K2 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации работы; K3– коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий эксплуатации и агрессивности окружающей среды; K4(ср.) – среднее значение коэффициента корректирования удельной трудоемкости ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации; K5 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости о от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей в АТП и количества совместимых групп подвижного состава. Средний значение коэффициента корректирования удельной трудоемкости ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации  (12)гдеА1, А2 ...Аn – количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом, чел.ч/1000км;  К4(1), К4(2) ...К4(n) – величины коэффициентов корректирования нормативов для соответствующей группы автомобилей с одинаковым пробегом. Продолжительность простоя в ремонте. dТОиТР= dнТОиТРxК'4(ср) (13) dТОиТР=0,35x1,05=0,37 гдеdнТОиТР– нормативное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ТР, дн/1000км; К'4(ср)– среднее значение коэффициента корректирования нормативной продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.  (14) гдеА1, А2 ...Аn – количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом, чел.ч/1000км; К'4(1), К'4(2) ...К'4(n) – величины коэффициентов корректирования нормативов для соответствующей группы автомобилей с одинаковым пробегом. Продолжительность простоя подвижного состава в капитальном ремонте. dКР=dнКР+dТ(15) dКР=18+2,7=20,7 гдеdнКР– нормативное значение продолжительности простоя подвижного состава в КР, дн; dт – время транспортирования вКР и обратно, (0,1 – 0,2) dнКР, дн. Таблица 2 – Исходные и скорректированные нормативы ТО и ремонта
Автослесарь по ремонту агрегатов 2 - го разряда - выполняет очистку от грязи (наружная), разборку и мойку после разборки узлов и деталей, а также сборку. Автослесарь по ремонту агрегатов 4 - го разряда - выполняет комплектовку узлов на агрегаты, выявление и устранение дефектов, неисправностей, ремонт, сборку узлов и механизмов, регулировку, проверку на стендах (для рулевых механизмов). Основные виды работ - ремонт коробок передач, задних мостов, карданных валов, ремонт сцеплений, расточка тормозных барабанов, клепка тормозных накладок. Автослесарь по ремонту агрегатов 5 разряда выполняет проверку узлов, проверку правильности сборки и испытание на стендах. Техпроцесс в агрегатном цехе организован следующим образом. На электропогрузчике, тельфере либо ручной тележке агрегаты в сборе поступают в цех, где отправляются на мойку. После установки на стенды для сборки -разборки их разбирают, узлы разбирают на верстаках. Производят измерения, дефектуют детали. Детали, не подлежащие ремонту, утилизируют, ремонтопригодные отправляют на слесарно - механический, сварочный и другие участки, годные - на комплектацию. Отремонтированные детали, годные, поступившие со склада комплектуют и собирают агрегаты по техническим условиям на сборку. Для сборки и разборки агрегатов применяются средства механизации, такие как ручной инструмент (гайковерты, дрели), пневматические и гидравлические прессы, съемники и оправки. Это оборудование повышает производительность и устраняет повреждения деталей при разборке - сборке. Для соблюдения технических условий имеется измерительный и контрольный инструмент. Это динамометрические ключи для контроля момента затяжки, штангенциркули, микрометры, индикаторы и щупы для контроля линейных размеров, центра для проверки биения и дисбаланса. Согласно технологическому расчету, при рациональном использовании рабочего времени и загруженности оборудования, при своевременном обеспечении новыми запчастями, простаивание оборудования сводятся к минимуму. 2.2 Определение коэффициента технической готовности и использования парка автомобилей Коэффициент технической готовности  (16) гдеLcркр– средневзвешенная величина автомобилей до КР,км;  (17) гдеLкр– скорректированное значение пробега автомобиля до КР,км; Акр– количество автомобилей прошедших КР, ед. Коэффициент использования автомобилей  (18) гдеКИ – коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей по эксплуатационным причинам; Др.г - количество рабочих дней в году, дн.; Акр– количество автомобилей прошедших КР, ед. Годовой пробег автомобилей LГ=365хlCCх  (19)LГ= 365х210х0,85=65152,5 км. гдеlCC– среднесуточный пробег, км.; – коэффициент использования автомобилейСуммарный годовой пробег парка автомобилей в АТП Σ LГ=LГхАС (20) Σ LГ=65152,5х200=13030400 гдеLГ– годовой пробег автомобилей, км.; Ас - количество автомобилей в АТП, ед. 2.3 Расчет годового объема работ по ТО и Р Количество КР за год  (21) гдеLКР– скорректированное значение пробега автомобиля до КР,км; ΣLГ –суммарный годовой пробег автомобилей, км. Количество ТО-2 за год  (22) гдеL2– скорректированное значение пробега автомобиля до ТО-2,км; ΣLГ - суммарный годовой пробег автомобилей, км. Количество ТО-1 за год  (23) гдеL1– скорректированное значение пробега автомобиля до ТО-1,км; ΣLГ - суммарный годовой пробег автомобилей, км. Количество ежедневных обслуживаний за год  (24) гдеlCC– среднесуточный пробег, км.; ΣLГ – суммарный годовой пробег автомобилей, км. Суточная и сменная программа по ТО автомобилей  (25)     где  – годовая программа вида ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2);ДРГ – количество рабочих дней в году, км. Так как количество смен равно 1, сменная программа по ТО данного вида совпадает с суточной программой по ТО Годовая трудоемкость работ по ТО и ТР подвижного состава Годовая трудоемкость ежедневного обслуживание ТГЕО=tЕОхNгЕО(26) ТГЕО=0,21х42340=7198 гдеtЕО – скорректированная трудоемкость ежедневного обслуживания, чел.ч; NгЕО– количество ежедневных обслуживаний за год Годовая трудоемкость ТО-1 ТГ1=t1хNг1 (27) ТГ1=2,1х2085=4378 гдеt1 – скорректированная трудоемкость ТО-1, чел.ч; Nг1– количество ТО-1 за год Годовая трудоемкость ТО-2 ТГ2=t2хNг2 (28) ТГ2=8,4х579= 4863 гдеt2 – скорректированная трудоемкость ТО-2, чел.ч; Nг2– количество ТО-2 за год Годовая трудоемкость сезонного обслуживания ТГСО=Схt2х2хАС (29) ТГСО=0,2х8,4х2х200= 672 гдеt2 – скорректированная трудоемкость ТО-2, чел.ч; С–коэффициент, определяющий трудоемкость сезонного обслуживания в зависимости от трудоемкости ТО-2, принимаем С=0,2 для прочих районов; АС – количество автомобилей в АТП, ед. Годовая трудоемкость ТР  (30) гдеΣLГ – суммарный годовой пробег автомобилей, км;  – скорректированный норматив трудоемкости ТР, чел.ч/1000км.Общий объем работ по техническим воздействиям  = ТГЕО+ТГ1+ТГ2+ТГСО+ (31) = 7198+3545+3879+268+27830=42720Определение годового объема вспомогательных работ  (32) гдеKвсп– коэффициент объёма вспомогательных работ по предприятию в %, зависящий от списочного количества автомобилей. Принимаем Kвсп=10 ;  Определение годовой трудоемкости работ по объекту проектирования. Годовая трудоемкость вида работ Тi  (33) где Сi –доля работ от общего объема работ вида ТО, %; Годовая трудоемкость по зонам ТР и ремонтным цехам (участкам) ТР  (34) где Спос –суммарная доля диагностических, регулировочных и разборочно- сборочных работ. Определение количества ремонтных рабочих на АТП и объекте проектирования. Технологически необходимое (явочное) число рабочих  (35)  где ТТО и ТР –годовой объем работ, чел.ч; ФРМ –годовой производственный фонд времени рабочего места при односменной работе, час. Принимаем Фрм=2070; Технологически необходимое (явочное) количество исполнителей для шиномонтажного участка  (36) Штатное (списочное)число рабочих  (37) где ТГТО и ТР –годовой объем работ, чел.ч; ФД –действительный (эффективный) годовой фонд штатного рабочего при односменной работе, час. Принимаем ФД=1860 Штатное (списочное) число рабочих шиномонтажного участка  (38) чел. 2.4 Расчет числа постов для зон ТО и ТР  (39) гдеKН– коэффициент неравномерности загрузки постов ;  Рп– среднее количество исполнителей, одновременно работающих на одном посту, чел.; Др.г - количество рабочих дней в году, дн.;  - количество смен, Ссм=1;Kисп– коэффициент использования рабочего времени поста. Расчет числа постов в зоне ТР Резервное количество постов зоны ТР nрез=(Крез-1)хn (40) nрез=(1,5-1)х2=1ед. гдеKрез – коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей в зону ТР, принимается в пределах 1,2-1,5, принимаем Kрез=1,5; n – количество рабочих постов, ед. Общее количество постов в зоне ТР nтр=n+nрез (41) nтр=2+1=3 ед. Таблица 3 – расчетные показатели
3 Технологическая часть 3.1 Выбор и обоснование метода организации технологического процесса ТО и Р На выбор метода обслуживания влияют следующие факторы: - суточная программа по ТО данного вида; - число и тип подвижного состава; - характер объема и содержания работ по данному виду ТО (постоянный или переменный); - период времени, отводимый на обслуживание данного вида; - трудоемкость обслуживания. Количество обслуживаемых АТП автомобилей составляет 200 единиц, объём и содержание работ участков носит постоянный характер. Из всего вышесказанного можно сделать вывод о применении на участке метода специализированных постов. Данный метод организации характеризуется, формированием производственных подразделений по признаку их технологической специализации, по видам технических воздействий. Создаются бригады, на каждую из которых в зависимости от объемов работ планируются определенное количество рабочих, необходимых специальностей и фонд заработной платы. Специализация бригад по видам воздействий способствует повышению производительности труда рабочих за счет применения прогрессивных технологических процессов и механизации, повышения навыков и специализации исполнителей на выполнение закрепленной за ними ограниченной номенклатуры технологических операций. При такой организации работ обеспечивается технологическая однородность каждого участка (зоны), создаются предпосылки к эффективному оперативному управлению производством за счет маневра людьми, запасными частями, технологическим оборудованием и инструментом, упрощаются учет и контроль за выполнением тех или иных видов технических воздействий. Существенным недостатком данного метода организации производства является недостаточная персональная ответственность исполнителей за выполненные работы. Эффективность данного метода повышается при централизованном управлении производством и применении специальных систем управления качеством ТО и ТР. 3.2 Схема технологического процесса Под шиномонтажное отделение отведено помещение, граничащее с постом смены колёс. Помещение обеспечивает расстановку технологического оборудования, а также временное хранение находящихся в отделении колёс в сборе, покрышек, камер и дисков колёс. Поступающее в отделение для перемонтажа колесо устанавливается в стеллаж и регистрируется; перед демонтажем колесо моют в установке для мойки колёс и сушат в сушильной камере. Затем колесо подают на настил шиномонтажника и на стенд демонтажа шин. После демонтажа покрышку осматривают с наружной и внутренней стороны. Для удобства осмотра изнутри предназначен ручной борторасширитель. При необходимости дисковый обод колеса очищают от ржавчины на станке для очистки ободов и складывают на стеллаж. Погнутые замочные кольца правят на установке для правки замочных колец. При необходимости замочные кольца очищаются от ржавчины на верстаке металлической щеткой. Очищенные диски и кольца направляются в малярное отделение для окраски. Исправленные покрышки хранят в стеллаже, а камеры и ободные ленты на вешалке. После комплектации шина монтируется на обод на шиномонтажном стенде. Затем колесо устанавливается в предохранительную клеть, где накачивается воздухом, подаваемым от воздухораздаточной колонки. Балансировка смонтированных колёс производится на стенде для статической балансировки колёс. Готовые колеса хранятся в стеллаже. Описание вулканизационного отделения Вулканизационное отделение расположено в отдельном помещении непосредственно граничащим с постом смены колёс и шиномонтажным отделением. В помещении размещено оборудование для ремонта камер и местного ремонта покрышек. Для удобства подачи шин в ремонт на участке установлен консольно-поворотный кран. Шины и камеры, поступающие в ремонт, помещают на стеллаж и вешалку. У принятых в ремонт шин определяют группу и способ восстановления, а затем эти шины маркируют. Шины осматривают с наружи и изнутри, поврежденные места вырезают на спредере и шерохуют. Наносятся починочные материалы и устанавливают в шкаф для просушки, а затем вулканизируют. Готовые покрышки отделывают. Готовые шины хранятся в стеллаже. Схема последовательности выполнения основных операций технологического процесса приведена на рисунке 1.  Рисунок 1 – Схема выполнения операции технологического процесса шиноремонтного участка Технологический процесс ремонта покрышек включает в себя следующие операции: приема, подготовка к ремонту, шероковка, подготовка починочного материла, промазка клеем, сушка и заделка повреждений, вулканизация, отделка и контроль. 3.3 Выбор формы организации труда , распределение рабочих по постам, рабочим местам, специальностям, квалификации Состав работающих различают списочный и явочный. Списочный - полный состав работающих, числящихся по спискам на предприятии, включающим как фактически являющихся на работу, так и отсутствующих по уважительной причине (по болезни, в трудовом отпуске, командировке и т.п.) Явочным называется состав работающих, фактически являющихся на работу. Расчет явочного и штатного число рабочих был произведен раздел 2, пункт 2.3 Списочный состав производственных и вспомогательных рабочих распределяется по профессиям и разрядам. Разряд рабочих назначают согласно тарифно-квалификационного справочника в зависимости от характера и сложности работ, выполненных на участке. Принимаем: производственные рабочие - слесарь по ремонту автомобилей: 4 разряда - 1 чел.; 3 разряда - 1 чел.; итого: 2 чел. вспомогательные рабочие: разнорабочий 2 разряда - 1 чел.; транспортный рабочий 3 разряда - 1чел. итого: 2 чел. Таблица 4 - Списочный состав производственных и вспомогательных рабочих
Число инженерно - технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала определяется в процентах от общей численности производственных и вспомогательных рабочих Таблица5 – Состав работающих участка
3.4 Выбор оборудования для участка Таблица 6 – Перечень технологического оборудования, оргтехоснастки и инструмента шиномонтажного участка
3.5 Расчет площади участка Требуемую площадь шиномонтажного участка, м2, рассчитываем с учетом плотности расстановки имеющегося и подобранного оборудования и организации одного автомобиле-места для замены колес, по формуле: Fз = fахn+(fобхКn)(42) Fз = 7,30 +(27,4х4,5)=131 м2 где fа – площадь горизонтальной проекции автомобиля, м2 fа=4,35х1,68=7,30м2 Кn – коэффициент плотности расстановки оборудования, принимаем Кn =4,5; n – количество постов; fоб - суммарная площадь горизонтальной проекции оборудования, расположенного вне площади, занятой автомобилем, м2. Fз = fобхКn(43) Fз = fобхКn=27,4х4,5=123,3≈124 где Кn – коэффициент плотности расстановки оборудования, принимаем Кn =4,5; fоб - суммарная площадь горизонтальной проекции оборудования, расположенного вне площади, занятой автомобилем, м2. После выполнения планировочного решения из графической части производят уточнение площади участка в соответствии с КМК. FУ =b×t×n = 9×6×2 = 108 м2 где, b – пролет здания,b=9м; t – шаг колонн, t=6м; n– количество колонн, n=2 шт.. Принимаем площадь участка FУ =108м2 3.6 Технологическая карта Операционная (технологическая) карту на ремонт колеса, имеющего сквозной прокол, дляавтомобиля ВАЗ-2170 «Приора» Таблица 7 –Карта на ремонт колеса
4 Охрана труда Охрана труда – это система мероприятий по предотвращению несчастных случаев на производстве, которая включает в себя вопросы трудового законодательства, требования техники безопасности, требования промышленной санатории и личной гигиены труда. Задачи охраны труда – охрана здоровья трудящихся, обеспечение безопасных условий труда, ликвидация производственного травматизм и профессиональных заболеваний. Техника безопасности рассматривает опасные производственные факторы, а санитария – вредные факторы производства. Важнейшим элементом защиты работающих от воздействия опасных и вредных факторов является соблюдение правил техники безопасности. Важным фактором в деле совершенствования охраны труда на предприятии является обеспечение работников предприятия необходимой нормативно-справочной литературой. На шиномонтажном участке имеются следующие опасные факторы: – поражение электрическим током; – опрокидывание крупных деталей; – попадание одежды на вращающиеся части станков и стендов; – неисправности инструмента. Вредные факторы: – шум; – попадание в органы дыхания мелких резиновых частиц; – испарения клеевых составов. Мероприятия по предупреждению опасных и вредных факторов: – заземление оборудования; – хранение клеевых составов в герметичных емкостях; – использование местной вентиляции. Помещения должны быть оборудованы отоплением, санитарно-бытовыми помещениями, душевыми, гардеробными, помещениями для приема пищи и местами для курения. За несоблюдение требований или нарушения законодательства и правил по охране труда, невыполнение обязательств по коллективному договору и предписаний органов надзора эти работники могут быть привлечены к дисциплинарной, административной, материальной и уголовной ответственности. Рабочие и служащие обязаны соблюдать инструкции по охране труда, устанавливающие правила выполнения работ и проведения в производственных помещениях и на территории предприятия. Лица, виновные в нарушении законодательства об охране труда, несут ответственность в порядке, установленном законодательством Российской Федерации. При шиномонтажных работах несчастные случаи возникают главным образом из-за срыва стопорного кольца или монтажных лопаток, разрыва шин. Опасности возникают и при переноске шин грузовых автомобилей и автобусов, использовании оборудования с электрическим приводом и аппаратов, работающих под давлением. Шиномонтажные и демонтажные работы производят на шиномонтажном участке с применением специального оборудования, приспособлении и инструмента. При демонтаже шины с диска колеса воздух из камеры должен быть полностью выпущен. Шины, плотно прилегающие к ободу колеса, демонстрируют на специальных стендах или с помощью специальных приспособлений. Применять кувалды при демонтаже и монтаже шин запрещается. Перед монтажом осматривают покрышку, удаляют из протектора мелкие камни, металлические и другие предметы, проверяют состояние бортов покрышки, замочного кольца и выемки для него на ободе колеса, состояние диска колеса Борта покрышки не должны иметь порезов, разрывов и других повреждений, обод – трещин, вмятин, заусенцев, ржавчины. Замочное кольцо должно надежно входить в выемку обода всей своей внутренней поверхностью. В стационарных условиях снятые с автомобиля шины накачивают и подкачивают в местах оборудованных защитными ограждениями, предупреждающими вылет стопорного кольца. Подкачивать шину без демонтажа можно, если давление воздуха снизилось не менее на 40 % от нормального и при этом не нарушена правильность монтажа. Все операции по снятию постановке и перемещению колес и шин автомобилей массой более 20 кг должны производиться с использованием средств механизации (тележек, подъемников и т.д.). Из-за высокой опасности вулканизационных работ к ним допускают лиц не моложе 18 лет, прошедших предварительный медицинский осмотр и специальное курсовое обучение, сдавших экзамены и получивших удостоверение на право производства этих работ. Все рабочие места должны содержаться в чистоте, не загромождаться деталями, оборудованием, инструментом, приспособлениями, материалами. Инструмент ударного действия (зубила, бородки и т.д.) должен иметь гладкую затылочную часть без трещин, заусенцев, наклепа и сколов. Для предупреждения травмирования рук длина инструмента не должна быть менее 150 мм. При работе электроинструментом следует соблюдать меры электробезопасности. Сопротивление всех токоведущих путей один раз в год проверяют мегаомметром. Деревянные ручки инструмента (молотки, отвертки, кувалды) должны быть всегда сухими, без заусенцев и иметь удобную форму. При накачивании шин грузовых автомобилей следует обязательно пользоваться предохранительной клетью. Запрещается производить монтаж колес на шиномонтажном стенде, размер которых превышает максимальный размер, указанный заводом-изготовителем. Помещение шиномонтажного цеха относится к категории Д по пожароопасности – помещение, в котором находятся или общаются негорючие вещества и материалы в холодном состоянии. В соответствии с действующим законодательством, ответственность за обеспечение пожарной безопасности на АТП несут их руководители. Таблички с указанием лиц, ответственных за пожарную безопасность, вывешивают на видных местах. В обязанность этих лиц входит: знание пожарной опасности применяемых в производстве веществ и материалов, технологического процесса производства; обучение работающих правилам пожарной безопасности; контроль за соблюдением правил пожарной безопасности на вверенных им участках; содержание в постоянной готовности всех имеющихся средств пожаротушения и извещения о пожарах; устранение нарушений правил пожарной безопасности и неисправности пожарного оборудования; разработка инструкций о мерах пожарной безопасности для своих подразделений. Они должны: не допускать загромождения пожарных подъездов к зданиям и сооружениям, к водоисточникам, подступам к пожарному оборудованию, проходам в зданиях, коридорам и лестничным клеткам; не допускать проведения работ с применением открытого огня, в том числе тщательно осматривать помещения перед закрытием, чтобы исключить условия возникновения пожара. Для пожарной охраны АТП создают добровольные пожарные дружины (ДПД). На ДПД возлагают: контроль за соблюдением противопожарного режима АТП и его производственных участках, складах и других объектах; разъяснительную работу среди рабочих и служащих с целью соблюдения противопожарного режима; надзор за исправным состоянием первичных средств пожаротушения и готовность их к действию; вызов пожарных команд в случае возникновения пожара и принятие немедленных мер к тушению пожара имеющимися средствами пожаротужения; участие в случае необходимости в боевых расчетах в работе на пожарных автомобилях, мотопомпах и других передвижных и стационарных средствах пожаротушения, а также в исключительных случаях дежурства. Численный состав ДПД определяет руководитель АТП. Комплектуют ДПД из работников предприятия не моложе 18 лет таким образом, чтобы в каждом цехе и смене имелись члены дружины. Важную роль в проведении противопожарных профилактических мероприятий на АТП играют пожарно-технические комиссии. В состав комиссий входят: главный инженер, начальник пожарной охраны, главный механик, инженер по охране труда и другие лица по усмотрению руководителя предприятия. В задачи пожарно-технической комиссии входит: выявление пожароопасных нарушений и недочетов в технических процессах ремонта автомобилей, в работе агрегатов, установок, производственных участках, на складах, которые могут привести к возникновению пожара, взрыва или аварии, и разработка мероприятий, направленных на устранение этих нарушений и недочетов; содействие пожарной охране (ДПД) предприятия в организации и проведении пожарно-профилактической работы и устранении строго противопожарного режима в производственных помещениях. Все инженерно-технические работники, служащие и рабочие АТП при приеме на работу обязаны пройти первичный противопожарный инструктаж, а затем непосредственно на рабочем месте – вторичный противопожарный инструктаж. Первичный инструктаж проводит начальник пожарной охраны, а где их нет, специальное лицо из инженерно-технических работников, назначенное приказом по АТП. Повторный инструктаж проводят ежеквартально. Ответственный за пожарную безопасность ведет журнал учета средств пожаротушения с перечислением и указанием дат их испытания и очередных проверок. Для извещения о пожаре на АТП используют электрическую пожарную сигнализацию, телефонную связь. Для локализации и ликвидации небольших возгораний и пожаров в начальной стадии их развития на АТП применяют первичные средства пожаротушения, к которым относятся прежде всего переносные и передвижные огнетушители, ящики с песком, кошма, асбестовые покрывала, резервуары с водой. Различают электрическую пожарную сигнализацию на автоматического и неавтоматического действия. Связь автоматического типа более совершенна, так как позволяет автоматически обнаружить возникший пожар и сообщить о нем в ближайшую пожарную часть. В ней используются автоматические извещатели, которые подразделяются на тепловые, пламенные (световые), ультразвуковые и комбинированные. Прекратить горение можно физическим и химическим способом. К физическим способам относятся охлаждение горючих веществ, изоляция веществ от зоны горения, разбавление реагирующих веществ с негорючими и не поддерживающими горение веществами. Химический способ заключается в торможении реакции горения из-за понижения в зоне реакции концентрации активных веществ. Для локализации и ликвидации небольших пожаров и возгораний в начальной их стадии применяют первичные средства пожаротушения, к которым относятся переносные и передвижные огнетушители (ГОСТ 122047-86), ящики с песком, резервуары с водой и прочие средства пожаротушения. 5 Конструкторская часть (домкрат подкатной) Домкрат подкатной AVS FJ-3000L Подкатной домкрат предназначен для поднятия легковых автомобилей. Благодаря своей мобильности, компактности, удобству в эксплуатации и надежности подкатные домкраты могут быть использованы в работе широким кругом профессионалов и автолюбителей. Домкраты предназначены для ежедневного использования в условиях работы.  Рисунок 2– Домкрат подкатной AVS FJ-3000Lдля автомобиля ВАЗ-2170 «Приора» Характеристики домкрата: - максимальная нагрузка: 3 тонны; - высота в сложенном виде (низкий подхват): 85 мм; - максимальная высота подъёма: 381 мм; - изготовлен из высокопрочного материала; - гидравлический механизм; - вес нетто: 12,5 кг. Домкрат подкатной AVS FJ-3000L - грузоподъемность - 3 т., высота подхвата - 85 мм, компактный дизайн, защита от перегрузки, вес - 12 кг Данный вид домкратов, представляет собой устройство с гидравлическим механизмом, предназначенным для поднятия грузов на заданную высоту. Гидравлические домкраты отличаются плавностью хода, надежностью и жесткостью конструкции. В противоположность механическим домкратам, использующим физическое усилие человека, гидравлические домкраты могут многократно усиливать движения оператора и обеспечивать поднятие груза практически любого веса. Подкатные гидравлические домкраты так же обладают широким диапазоном подхвата и подъема. Грузоподъемность домкрата составляет 3 тонны, благодаря чему данная модель способна поднимать многие легковые автомобили. Высота подхвата равна 85 мм, а подъема - 381 мм. Средний вес (12.5 кг) обеспечивает хорошую устойчивость домкрата, а также он довольно удобен для транспортировки. Благодаря небольшим габаритам домкрат не займет много места, что позволяет брать его с собой в ежедневные поездки. Заключение В ходе выполнения курсового проекта на тему«Организация работы комплекса ремонтных участков технической службы АТП г. Волгоград» Расчетно-технологический раздел: произведена корректировка исходных нормативов, определен коэффициент технической готовности, годовой трудоемкости на шиномонтажном участке; подобрано технологическое оборудование и оснастка для шиномонтажного участка, рассчитана производственная площадь, разработана технологическая карта. Организационный раздел: определено штатное количество рабочих, произведено распределение трудоемкости работ и рабочих по выполняемым работам. При своевременном и правильном решении выше перечисленных задач, коэффициент технической готовности повышается. Основные источники и литература 1. Б.С. Суханов, И.О. Борзых, Ю.Ф. Бедарев. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по дипломному проектированию. М.: Транспорт, 2016 2. Г.М. Напольский. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. М.: Транспорт, 2016 3. Табель технологического оборудования и специального инструмента для АТП, ПАТО и БЦТО. М.: ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР, 2016 4. ОНТП 01-91.Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта. М.: Гипроавтотранс, 2015 5. Андрианов Ю.В.Оценка транспортных средств.М.:Дело,2016 6. Автомобили:Устройство автомобильных средств:учебник для студ.учреждения СПО/А.Г.Пузанков 6-е переиздание,стер.-М.:Издательский центр «Академия»,2017 7. БенднарскийВ.В.Техническое обслуживание и ремонт автомобилей:учебник,перераб.идоп.Ростов н/Д:[б.и.],2015 Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Власов В.М.Учебник.М.:Академия,2018 8. Справочник по охране труда на автомобильном трнаспорте.М.:Трансконсалтинг 2018 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
