Организация ремонта строительнодорожных машин
 Скачать 4.41 Mb.
|
|
Глава III Технология капитального ремонта машин 3.1. Производственный процесс капитального ремонта машин Ремонтное производство развертывается в структуре ремонтных ор- ганов, объединенных частными задачами и общей целью восстановления изношенных или поврежденных машин, агрегатов и деталей. Ремонтное производство конкретизируется в рамках каждого ремонтного органа в виде производственного процесса ремонта машины или агрегата. Производственный процесс – это совокупность мероприятий и дейст- вий, направленных на восстановление работоспособности или ресурса машин (агрегатов) в соответствии с требованиями технической документации. Мероприятие – это организационно-хозяйственное воздействие всех видов деятельности при подготовке и функционировании ремонтного предприятия. Производственный процесс включает в себя три частных производ- ственных процесса. Основной процесс капитального ремонта – это процесс восстановле- ния машины. Вспомогательный процесс включает в себя все процессы, ко- торые обеспечивают основной: инструментальное производство, ремонт основных фондов, действия по организации обеспечения энергией основ- ного производства. Производственный процесс обеспечивают также транспортные услуги, охрана, диспетчерская служба, снабжение и т.д. Производственный процесс включает в себя многогранную деятельность многих служб. Эта деятельность может быть связана с приобретением, из- готовлением и использованием основных фондов (зданий, сооружений, оборудования и др.), материальным снабжением, со всеми видами плани- рования, учета и отчетности; с управлением производственным процессом и т. д., включая контроль качества и подготовку кадров. Общая схема производственного процесса капитального ремонта ПТСДМ представлена на рис. 3.1. Капитальный ремонт включает все элементы машиностроительного производства, а также специфические технологические операции. В связи с этим трудоемкость изготовления машин всегда будет меньше трудоемкости их капитального ремонта, так как в последнем случае сборке, испытанию и окраске машин предшествует их разборка с очисткой, дефектация и др. Отличительная разница в производственных процессах одноименных машин еще более усугубляется меньшим уровнем концентрации ремонтного производства по сравнению с машиностроением. Кроме того, заготовками в машиностроении служит тот или иной материал с вполне определенной меха- нической прочностью и известными физическими и химическими свойствами. 41 Сдача машины в ремонт Наружная очистка и мойка Проверка технического состояния, составление ведомости дефектов Снятие сборочных единиц и деталей для ремонта или замены на новые ОчистОчО Очистка деталей и сборочных единиц Дефектация деталей Негодные детали Годные детали Детали требующие ремонта Ремонт деталей Склад запасных частей Комплектация деталей Сборка и испытание агрегатов и сборочных единиц Окраска сборочных единиц и агрегатов Установка отремонтированных или новых сборочных единиц и деталей Проверка, регулировка и обкатка машин Испытание машин Окраска машин Приёмка из ремонта Рис. 3.1. Схема производственного процесса капитального ремонта ПТСДМ В ремонтном производстве заготовками служат машины, агрегаты, сборочные единицы, неизвестно до какой степени утратившие работоспо- собность. 42 Таким образом, производственный процесс капитального ремонта строительных и дорожных машин состоит из следующих основных операций: 1. Прием машины в ремонт. 2. Наружная мойка машины. 3. Разборка машины на агрегаты и узлы. 4. Очистка и мойка агрегатов и узлов. 5. Разборка агрегатов и узлов на детали. 6. Очистка и мойка деталей. 7. Дефектация деталей. 8. Ремонт деталей. 9. Комплектование деталей. 10. Сборка узлов и агрегатов. 11. Обкатка, испытание и окраска узлов и агрегатов. 12. Общая сборка машины. 13. Обкатка, испытание и окраска машины. 14. Сдача отремонтированной машины (агрегата). Такова схема технологической последовательности выполнения от- дельных операций при ремонте агрегатно-узловым методом, при котором сборка машины осуществляется с использованием заранее отремонтиро- ванных или новых узлов (агрегатов), поступающих со склада оборотного фонда. Таким образом, после ремонта базовой детали (рамы) без задержек осуществляется общая сборка машины. После разборки агрегатов и узлов на детали производятся их очистка и мойка, а затем дефектация, т. е. кон- троль годности деталей и сортировка их на три группы: 1. Годные без ремонта. 2. Требующие ремонта. 3. Негодные, подлежащие сдаче в металлолом. Детали, требующие ремонта, поступают на склад, а затем на участки ремонтных операций. Отремонтированные детали подаются на участок комплектования, где выполняются подготовительные операции по контролю и подбору де- талей и при необходимости пригоночные работы с целью обеспечения вы- сокого качества и ускорения сборочных операций. Процесс ремонта машин чередуется с выполнением различных транспортных операций и операций технического контроля. 3.2. Прием машин в ремонт Предприятие, эксплуатирующее машины (заказчик), руководствуясь существующими положениями, направляет подлежащие ремонту машины и сборочные единицы в ремонт. Ремонтное предприятие или ремонтное подразделение принимает их на основании тех же положений в капиталь- 43 ный ремонт. Технические условия на сдачу машины и сборочных единиц в капитальный ремонт должны соответствовать требованиям Государствен- ных стандартов и руководствам на капитальный ремонт. Заказчик сдает в ремонт машины и сборочные единицы, выработав- шие установленный ресурс и достигшие предельного состояния, а также машины, имеющие аварийные повреждения, которые могут устраняться только на предприятиях по капитальному ремонту. Машины сдаются в ре- монт при наличии соответствующего акта. В капитальный ремонт направ- ляются также машины, не выработавшие установленного ресурса, но дос- тигшие предельного состояния с приложением соответствующего акта. Периодичность, трудоемкость и продолжительность капитального ремонта основных дорожно-строительных машин указаны в соответствующих ре- монтных инструкциях. Техническое состояние сдаваемой в капитальный ремонт машины должно обеспечивать, как правило, возможность запуска двигателя и оп- робование машины вхолостую. Машина, имеющая повреждения аварий- ного характера или неисправности, при которых запуск двигателя и дви- жение невозможны или могут повлечь дальнейшее разрушение деталей, сдаются в капитальный ремонт не на ходу. Машины и агрегаты, направляемые в ремонт, должны быть комплект- ными и иметь лишь те неисправности, которые возникли в результате естест- венного износа деталей. Комплектной признается машина, находящаяся в ра- бочем состоянии, с установленными узлами и деталями и имеющая один из видов сменного рабочего или навесного оборудования, а также годные для работы эксплуатационные материалы – трос, авторезину и т. д. В отдельных случаях, как исключение, ремонтное предприятие мо- жет принимать в ремонт машины и сборочные единицы в комплектности, отличной от установленной. При этом доукомплектование машин и сбо- рочных единиц производится по калькуляции ремонтного предприятия, согласованной с заказчиком. Машины и их сборочные единицы, вырабо- тавшие свой ресурс, но не достигшие предельного состояния, подвергают- ся текущему ремонту. Для определения технического состояния машины и сборочных еди- ниц необходимо использовать средства диагностирования. Результатом диагностирования является заключение о техническом состоянии машины и сборочных единиц с указанием узла, вида и причины дефекта. Навесное оборудование может поступать в ремонт отдельно от энер- гетической установки. Машины и их сборочные единицы не должны иметь деталей, не пре- дусмотренных конструкцией и отремонтированных способами, исклю- чающими возможность последующего их использования или ремонта. 44 Все сборочные единицы, детали и приборы должны быть закрепле- ны на машине в соответствии с конструкцией. Машины на пневматиче- ском ходу должны сдаваться в ремонт с накачанными и годными для экс- плуатации шинами. Перед сдачей машины (агрегата) в ремонт заказчик должен очистить ее от грязи и пыли, слить воду из системы охлаждения двигателя, слить топливо и картерное масло, закрыть отверстия, ведущие во внутренние полости агрегатов и узлов, опломбировать кабину и капоты машины, упа- ковать в ящик инструменты и приборы, снятые с машины. Представитель заказчика должен предъявить технический паспорт машины, сопроводи- тельный лист и опись снятых с машины мелких узлов и деталей, также формуляр с указанием данных о наработке машины с начала эксплуатации или предыдущего капитального ремонта. Заказчик должен приложить к документам аварийный акт, если ма- шину направляют в ремонт после аварии, и акт о техническом состоянии, если направляют в ремонт машину, не выработавшую ресурс. Комиссия определяет комплектность машины, производит безраз- борную проверку технического состояния агрегатов и узлов и соответст- вие описи упакованных деталей и узлов. Если ремонтное предприятие со- чтет невозможным или нецелесообразным проведение ремонта, то оно со- ставляет акт на списание машины. Прием машины в ремонт оформляется актом. После этого машину направляют на площадку хранения ремонтного фонда или на участок на- ружной мойки. 3.3. Наружная мойка машины Наружная мойка производится с целью очистки и удаления загряз- нений с поверхностей машины (узла) с помощью химического, физико- химического, теплового и механического воздействия. Объектами наруж- ной мойки могут быть автомобили, тракторы, дорожные и строительные машины, навесное оборудование на этих машинах, а также составные час- ти этих машин. Основной целью наружной мойки и очистки машины (уз- ла) является обеспечение качества ремонта, высокой производительности труда при выполнении разборочных работ, повышения культуры произ- водства и выполнения санитарно-гигиенических требований. Благодаря качественной наружной очистке и мойке машины можно повысить произ- водительность труда при разборке машины на 25…30 %. Объекты наружной мойки и очистки характеризуются составом, ко- личеством и свойствами находящихся на их поверхностях загрязнений, массой, размером и температурой до начала процесса очистки и наружной 45 мойки. Это влияет на выбор способа очистки и мойки, а также на выбор соответствующего оборудования. Наружную мойку машины производят струйным способом или погружением. Для наружной очистки струйным способом тракторов тягового клас- са 6 и колесных машин 1, 4 классов применяют моечную машину ОМ– 8036 струйно-камерного типа с поворотным кругом. Более универ- сальны машины ОМ–5535 с напольным конвейером и моечные камеры типа ОМ–1438 с подвижными гидрантами. В камере имеется система во- донапорных труб с соплами, расположенными со всех сторон. Машина подается на тележке по рельсовому пути в замкнутую камеру лебедкой или тягачом и обмывается под давлением 0,6…0,8 МПа при температуре моющей жидкости 70…80 0 С. Использованная жидкость стекает в отстой- ник, а затем перекачивается в емкость для нагрева и подачи ее вновь к со- плам. Продолжительность мойки машины синтетическим препаратом – 25…30 мин. Одновременно промывают и картеры с помощью шланга, вставленного в заливное отверстие картера. На специализированных ремонтных предприятиях для наружной мойки применяют также моечные камеры туннельного типа. Машину по- степенно перемещают внутри камеры с помощью лебедки или напольного конвейера, подавая на нее со всех сторон струи моющего раствора. Струйный способ эффективен только на открытых поверхностях с прямым контактом струи. Внутренние поверхности картеров и экраниро- ванные наружные поверхности при этом способе не очищаются. Очистка машин погружением позволяет не только очищать внутрен- ние поверхности картеров, но и в короткое время погреть машину. Для улучшения качества очистки и мойки погружением используют колеблю- щиеся платформы и другие средства. На установках типа 2007 конструкции Гипроавтотранса процесс мойки при одновременном выпаривании картера двигателя, заднего моста и коробки передач длится 10…15 мин. Перед началом наружной мойки с машины должны быть сняты элек- трические приборы, шланги, аккумуляторы, транспортные ленты и другие детали, которые могут быть повреждены струей жидкости. Перед мойкой еще раз убеждаются в отсутствии в картерах, в системах питания и охлаж- дения масла, топлива и воды. Машины моют в помещении, расположен- ном по возможности ближе к участку разборки. В моечном помещении оборудуют эстакаду высотой около 1метра для удобства мойки машины снизу. В качестве моющей жидкости используют чистую воду или слабый раствор (10…12 г/л) каустической соды. Однако воздействие щелочных и кислых растворов приводит к кор- розионным разрушениям некоторых деталей, выполненных как из черных 46 (сталь, чугун), так и из цветных (латунь, алюминий, припой) металлов. В целом процесс недостаточно эффективен. Для уменьшения скорости коррозии и повышения качества очистки системы охлаждения был разработан и создан высокоэффективный состав МСД–1. Чтобы удалить накипь и продукты коррозии, следует очищать де- тали циркуляционным способом при температуре 80…90 о С. В систему охлаждения вводят состав МСД–1 из расчета 10…20 г/л. Двигатель рабо- тает в течение 5 часов. Затем состав сливают. Наружная очистка – весьма трудоемкая операция. Ее выполняют пе- ред отправкой или постановкой машины на ремонт, а также перед прове- дением ТО и ее поставкой на хранение. Машины очищают струей воды или раствора под напором до 1,8 МПа. Для этого используют моечные установки М–1100, М–1110 и М–1112, представляющие собой малогабаритные шланговые насосы, или М–107 и ОМ–830 трехплунжерные насосы. В настоящее время чаще стали применять синтетические моющие средства, которые нетоксичны и не требуют последующей промывки ма- шины чистой водой. Мойка осуществляется струей жидкости, подаваемой насосами низкого (0,3…0,4 МПа) или высокого (1…1,5 МПа) давления в специальных моечных камерах. Наиболее распространены установки типа 1100ГАРО с насосами высокого давления. В зимних условиях перед началом мойки машина должна быть ото- грета в теплом помещении. Мойка машины осуществляется в камере при закрытой двери, за ходом мойки наблюдают через смотровое окно. Одним из важных элементов подготовки машины к разборке являет- ся очистка системы охлаждения и картеров. Эти мероприятия проводятся до наружной мойки машины эксплуатирующим машину предприятием. Для удаления отложений из системы охлаждения ее заполняют рас- твором 1,06 кварты 5%–ой ингибированной соляной кислоты на 10,56 кварты воды или 100…150 г кальцинированной соды (Na 2 CO 3 ) на 1 литр воды. Двигателю дают проработать 10…12 часов. После этого рас- твор сливают и систему промывают чистой водой. Для промывки картеров двигателя и трансмиссии используют ди- зельное топливо. По окончании смены сливают неостывшую смазку из картеров трансмиссии, заливают дизельное топливо и на холостом ходу обкатывают машину 5…10 минут, затем топливо сливают. Из горячего двигателя сливают масло, заливают дизельное топливо и промывают кар- тер прокручиванием двигателя с помощью пусковых устройств в течение 3…5 минут. После обкатки топливо сливают и вновь заливают в картер моторное масло. 47 3.4. Последовательность разборки машин Разборку машин выполняют в последовательности, предусмотрен- ной технологическим процессом. Процесс разборки начинают с тех агре- гатов и узлов, которые могут препятствовать снятию других агрегатов и узлов, или тех агрегатов, которые по условиям техники безопасности сле- дует снять с машины в первую очередь. При разборке самоходной машины в первую очередь снимают рабо- чие органы, кабину, капот, оградительные кожухи, цепные передачи, тро- сы, топливный бак и др. Затем снимают внешние узлы двигателя (радиато- ры, воздухоочистители, топливную аппаратуру и т.п.), отсоединяют меха- низмы управления главной муфтой, лебедкой и др. После этого снимают коробку передач, двигатель, реверсивный ме- ханизм, лебедку и в последнюю очередь – агрегаты ходовой части. В зависимости от программы ремонтного предприятия разборку аг- регатов на узлы и детали производят поточным способом на тележках кон- вейера или тупиковым способом с использованием демонтажных столов. Отдельные агрегаты и узлы: двигатели, дизельную топливную аппаратуру, карбюраторы, радиаторы, фильтры, топливные баки, кабины, сиденья, электрооборудование, контрольные приборы – направляют на специали- зированные участки других цехов. Здесь выполняют полный цикл их ре- монта: разборку на детали, мойку и очистку, дефектацию, ремонтные опе- рации, сборку и испытание. При тупиковом методе ремонта машины разбирают полностью на универсальном рабочем месте. Такая система организации разборки имеет определенные недостатки. К основным недостаткам тупикового метода ремонта относятся длительный простой машины, необходимость исполь- зования высококвалифицированных кадров, что увеличивает стоимость работ. К преимуществам этого вида разборки можно отнести простоту ор- ганизации и персональную ответственность исполнителя за качество вы- полнения работ. Использование поточного метода повышает производительность труда, а также снижает требования к квалификации исполнителей. При по- точном методе разборка машины выполняется на специализированных ра- бочих местах. Несмотря на широкое применение обезличенного метода ремонта, не все детали обезличиваются. Не рекомендуется разукомплектовывать детали, которые взаимно сбалансированы: например, маховик и коленча- тый вал, либо имеющих взаимно фиксированное положение: блок цилинд- ров с крышками коренных подшипников, раму и корпус заднего моста, корпус средней опоры горизонтального вала реверса экскаватора и другие. Не обезличиваются базовый элемент (рама), сопрягаемые зубчатые колёса, 48 шатуны и крышки шатунов, если они признаны годными к дальнейшей работе без ремонта. Детали, не подлежащие обезличиванию, поступают на сборку в том же комплекте, в каком они работали в машине до разборки. В целях повышения производительности труда и обеспечения тре- бований безопасности при выполнении разборочных работ широко при- меняют подъемно-транспортные средства. Для перемещения машин к мес- ту разборки и вывода их из цеха используют тягачи, приводные лебедки, мотовозы. Тягачи требуют значительной площади для маневрирования и за- грязняют воздух выхлопными газами. Приводная лебедка – весьма простое устройство для перемещения машины. Однако ее тросы мешают работе. Специальные безрельсовые тележки и тележки на железнодорожном ходу, перемещаемые мотовозом, используют при значительном расстоянии ме- жду моечной установкой и ремонтным цехом. В качестве подъемных уст- ройств применяют электротали и пневмоподъемники. Топливные насосы, форсунки, турбокомпрессоры и элементы гидро- системы разбирают только после проведения предварительных испытаний с целью оценки уровня их технического состояния. В процессе подготовки машины к ремонту необходимо разбирать подвижные и неподвижные соединения, которые бывают разъемными и неразъемными. Неподвижные разъемные соединения осуществляются при помощи шпонок, клиньев, штифтов, шлицев и посадок, а неподвижные неразъемные соединения фиксируются с помощью заклепок, сварки, пай- ки, клеевых композиций, развальцовки и горячих (прессовых) посадок. Разборка резьбовых соединений вызывает необходимость приложе- ния крутящего момента в 1,5…2,5 раза большего, чем был приложен при сборке этого же соединения в процессе изготовления машины. Не следует разукомплектовывать резьбовые соединения повышенного класса точно- сти при их годности к дальнейшей работе. Для разборки резьбовых соединений в целях повышения производи- тельности труда необходимо применять инструмент, имеющий электро- и пневмоприводы со специальными насадками (гайковерты, шпильковерты, шуруповерты), а также универсальные рожковые и накидные ключи. Для обеспечения сохранности посадочных поверхностей деталей при разборке соединений с натягом применяют различные съемники и прессы, а также вспомогательные приспособления – оправки, разъемные кольца и др. Не рекомендуется разбирать сопряжения, в которых не име- ется отклонений от допуска. Для предупреждения появления возможных повреждений детали по- сле разборки запрещается укладывать в тару навалом. Также следует со- блюдать требования к транспортированию деталей при их перемещении от одного рабочего места до другого. 49 Для разборки и сборки полнокомплектных машин служат конвейе- ры. Наиболее распространен цепной конвейер. Для снятия и монтажа уз- лов и агрегатов вне цеха применяют козловые краны, внутри цеха кран– балки, мостовые краны, консольные поворотные краны с электроталью или пневматическим подъемником. Настенные консольные краны исполь- зуются для обслуживания определенного рабочего места. Для транспортировки узлов и деталей используют рольганги, тележ- ки, электрокары, конвейеры, в том числе подвесные, которые не загромо- ждают производственную площадь цеха. |