Организация ремонта строительнодорожных машин
 Скачать 4.41 Mb.
|
|
Глава IV Особенности ремонта подъемно-транспортных машин 4.1. Система технического обслуживания и ремонта ПТМ Основные положения планово-предупредительной системы ремонта и технического обслуживания ПТМ регламентируются республиканскими и отраслевыми нормативными документами, которые определяют пере- чень и периодичность обязательных работ, выполняемых по плану в объе- ме, заранее установленном для данного типа и модели машины. К числу этих работ относятся: текущее и периодическое техническое обслужива- ние, текущий, средний и капитальный ремонты. Текущее техническое обслуживание включает повседневные опера- ции по наружной очистке машин, некоторые смазочные, регулировочные и крепежные работы, часть операций по обслуживанию электрооборудо- вания. Для выполнения этих работ выделяется время между сменами, во время смен или в технологические перерывы. Периодическое техническое обслуживание проводят в установлен- ные графиком сроки между плановыми ремонтами. Учитывая, что перио- дическое техническое обслуживание сопровождается кратковременным выводом машины из эксплуатации, целесообразно совмещать с ним вы- полнение неотложных ремонтных работ случайного характера и при воз- можности проводить его в нерабочее время (например, при односменной работе – во вторую смену). Имеются определенные отличия также в перечне и периодичности работ по техническому обслуживанию и ремонту подъемно–транспортных машин для различных отраслей промышленности, строительства и транс- порта. Так, например, основные положения системы технического обслу- живания и ремонта в строительстве предусматривают проведение еже- сменного технического обслуживания (ЕО), периодического обслужива- ния (ТО), сезонного технического обслуживания (СО), текущего ремонта (Т) и капитального ремонта (К). Осуществление мероприятий, предусматриваемых системой техни- ческого обслуживания и ремонта машин, даёт возможность выполнять большинство работ по техническому обслуживанию и ремонту машин в плановом порядке, по заранее составленным годовым графикам благодаря которым, неплановые ремонты могут быть сведены до минимума. Наи- больший эффект от этого достигается, если планируемые сроки выполне- ния ремонтных работ соответствуют времени появления необходимости в них, а плановые объемы ремонта соответствуют фактическим. 78 Техническое обслуживание и ремонты подъемно-транспортных ма- шин выполняются в определенной последовательности и через определен- ные промежутки времени. Наименьший повторяющийся интервал време- ни, в течение которого выполняются все установленные виды техническо- го обслуживания и ремонта, предусмотренные нормативно-технической документацией, называется ремонтным циклом. За весь срок службы ма- шины ремонтных циклов может быть несколько. Ремонтные циклы для различных видов машин и оборудования имеют определенную структуру, которая представляет собой перечень и последова- тельность выполнения работ по ремонту и техническому обслуживанию в пе- риод между капитальным ремонтом или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом, т.е. за период ремонтного цикла. При определении структуры и продолжительности ремонтных цик- лов исходят из условий работы оборудования, его конструктивных осо- бенностей (ремонтопригодности) и сроков службы отдельных элементов до их усталостного разрушения или допустимого износа. Учитывая, что в машине каждая деталь имеет свой срок службы, группируют детали с при- близительно одинаковыми и кратными (отличающимися в целое число раз) сроками и проводят совместную замену или ремонт этих деталей. При первом ремонте число таких деталей невелико, поэтому невелик и объем ремонтных работ. Он может быть выполнен при техническом обслужива- нии или текущем ремонте. С увеличением числа ремонтируемых или сме- няемых деталей объем работ возрастает, соответственно изменяется вид ремонта (текущий, средний, капитальный). При капитальном ремонте за- меняют новыми или отремонтированными все детали, имеющие ограни- ченный срок службы. За ремонтный цикл машина может пройти несколько текущих и средних ремонтов и один капитальный. Структура ремонтного цикла ленточных конвейеров при их эксплуа- тации в машиностроении представлена на рис. 4.1, а. Здесь длительность ремонтного цикла в часах работы конвейера оп- ределяется по формуле Т ц = 20400×ß п , где ß п – коэффициент, учитывающий тип производства для массово- го и крупносерийного производства β п =1; для серийного β п =1,3; для мел- косерийного и единичного β п =1,5. Структура ремонтного цикла лифтов, эксплуатируемых в машино- строении, для первого после установки цикла представлена на рис. 4.1,б, а для последующих – на рис. 4.1, в. Здесь межремонтный период выражает- ся в годах эксплуатации, что недостаточно точно учитывает характер ра- боты лифтов между ремонтами. В то же время разработка отдельных ре- монтных циклов для первого и последующего циклов оправдана, хотя и применяется сравнительно редко. 79 Рис. 4.1. Графики ремонтных циклов: а – ленточных конвейеров; б – лифтов с годовым пробегом 2500–4500 км для первого после установки цикла; в – то же для последующих циклов При этом изменяется и структура цикла: после первого среднего ре- монта число малых ремонтов уменьшается в два раза. Структура ремонт- ных циклов лифтов, эксплуатируемых в городских зданиях, зависит от этажности зданий (в значительной мере определяющих пробег лифтов) и срока эксплуатации лифтов. Так, например, для новых лифтов, обслужи- вающих здания в 5…6 этажей, ремонтный цикл имеет структуру: К–М–М–М–М–С–М–М–М–М–К при Тц=10 годам. Для лифтов, эксплуа- тируемых свыше 8 лет в зданиях с числом этажей10 и более, ремонтный цикл имеет структуру: К–М–С–М–К при Тц=4 годам. Графики ремонтных циклов некоторых типов кранов, эксплуатируе- мых в строительстве, представлены на рис. 4.2. 80 Рис. 4.2. Графики ремонтных циклов кранов при их эксплуатации в строительстве: а – краны на гусеничном ходу с дизельно-электрическим приводом грузоподъемностью 16…25т; б – краны автомобильные грузоподъемностью 5…10т; в – краны башенные грузоподъемностью от 10 до 20т; г – краны на железнодорожном ходу с дизельно-электрическим приводом грузоподъемностью 15…20т (без ходовой части) Рис.4.3. График ремонтных циклов портальных и плавучих кранов при их эксплуатации в морских портах Здесь графики рассчитаны, как правило, на отдельные типы кранов или на однотипные краны близкой грузоподъемности. Периодичности ре- монтов и ТО нормируются в машино–часах. Составной частью графиков 81 являются таблицы с указанием периодичности, трудоемкости и продолжи- тельности ремонтов и ТО. Межремонтные периоды кранов, эксплуатируе- мых в морских портах (рис. 4.3), выражаются главным образом в тысячах тонн переваленных грузов, а для плавучих кранов, кроме того, – в маши- но–часах. При этом учитывается характер груза, вид грузозахватного ор- гана, грузоподъемность крана и тип его стрелы (укосины). Структура ремонтного цикла кранов при их работе в машинострои- тельной промышленности должна быть отражена видами ремонтов – ка- питальный (К), средний (С) и малые (М) или текущие (Т), а также число каждого вида ремонта в течение одного ремонтного цикла (РЦ), который в буквенной интерпретации представляется следующим образом: К–М–М– С–М–М–С–М–М–К. Межремонтным периодом называется интервал времени между дву- мя последовательно проводимыми ремонтами любого вида. Он определя- ется сроком службы группы деталей, имеющих наименьшую долговеч- ность. Капитальный ремонт целесообразно назначать в тот момент, когда будет подходить к концу срок службы наибольшего числа деталей, в том числе и тех, которые уже ремонтировались или заменялись при текущих и средних ремонтах. Таким образом, максимальную продолжительность ре- монтного цикла целесообразно ограничить сроком службы деталей, имеющих наибольшую долговечность. Оптимальная продолжительность и структура ремонтного цикла Т ц очевидно будет тем большей, чем меньше будут затраты на неплановые ремонты (рис. 4.4). Рис. 4.4. График ремонтного цикла кранов при их эксплуатации в машиностроительной промышленности Однако при этом возрастают затраты на внеплановые ремонты и увеличивается вероятность непланового выхода машины из строя, и, на- оборот, с уменьшением Т ц снижаются затраты на внеплановые ремонты и 82 уменьшается вероятность аварии, но увеличивается стоимость плановых ремонтов. Поэтому продолжительность ремонтного цикла должна быть такой, чтобы суммарные затраты, включающие расходы на техническое обслуживание, плановые и неплановые ремонты, а также затраты от вне- запной остановки машины были бы наименьшими. Система ТО и ремонта регламентирует структуру и продолжительность ремонтных циклов для всех видов технологического и подъемно–транспортного оборудования. На основании этой системы в некоторых отраслях промышленности, транспорта и строительства разработаны отраслевые положения, содер- жащие рекомендации по видам и периодичности технических обслужива- ний и ремонтов. 4.2. Структура ремонтных циклов ПТМ Для грузоподъемных машин продолжительность ремонтных циклов установлена в зависимости от режима работы (табл. 4.1). За время ремонт- ного цикла должно быть проведено 36 технических обслуживаний (0), во- семь текущих ремонтов (Т) и один капитальный (К). Примечание: в скобках указан режим работы по старой классифика- ции: Т ц – ремонтный цикл; t р – межремонтный период; t 0 – период между техническими обслуживаниями. Для ленточных конвейеров продолжительность ремонтных циклов установлена в зависимости от типа производства. За время ремонтного цикла должно быть проведено 14 технических обслуживаний, четыре те- кущих ремонта, два средних и один капитальный. Указанные структуры и продолжительность ремонтных циклов со временем подвергаются уточнению и соответствующим изменениям и пе- реработке с учетом изменения условий эксплуатации и совершенствования конструкций машин. Так, например, по структуре ремонтных циклов раз- работанной институтом ПРОМТРАНСНИИПРОЕКТ, конвейеры разделе- ны на три группы в зависимости от технологии производства, свойства транспортируемого материала, параметров конвейера и климатических ус- ловий. Для каждой группы установлены отдельная структура и продолжи- тельность ремонтного цикла (табл. 4.2), причем средние ремонты не пре- дусматриваются. Для некоторых видов техники продолжительность ремонтных цик- лов может устанавливаться с учетом календарного времени, прошедшего после установки или капитального ремонта, независимо от того, находи- лась ли машина в этот период в эксплуатации или простое. Так, например, для железнодорожных вагонов планируется деповский (средний) один раз в год и капитальный через 5…7 лет. Для автомобилей продолжительность ремонтного цикла зависит от их пробега. 83 Таблица 4.1 Структура и продолжительность ремонтных циклов подъемно–транспортных машин Машина Структура ремонтного цикла Режим работы или тип производства Продолжительность в отработанных часах Т ц t р t 0 Краны ручные 42000 4670 940 Краны мос- товые с ма- шинным при- водом 1К–3К (легкий) 4К–5К (средний) 28000 24500 3100 2700 620 540 К–8/0–0–0–0– Т/–0–0–0–0–К 6К–7К (тяжелый) 8К (весьма тяжелый) 31000 14000 2300 1550 470 310 Однобалоч- ные мосто- вые краны, лебедки, электротали 1К–3К (легкий) 28000 3100 620 Ленточные конвейеры машино- строительных предприятий К–0–0–Т1–0– 0– Т2–0–0–С1–0– 0– Т3–0–0–С2–0– 0–Т4–0–0–К массовое и крупносерий- ное серийное мелкосерийное и единичное 20400 6500 30600 2910 3790 4370 970 1260 1460 К первой группе конвейеров относятся конвейеры, обеспечивающие работу основных производственных агрегатов (доменных и коксовых пе- чей, агломерационных машин, дробильных установок, котлов электро- станций и др.); транспортирующие горячие материалы с температурой бо- лее 150 °С и химически активные материалы. 84 Таблица 4.2 Структура и продолжительность ремонтных циклов ленточных конвейеров Продолжительность в отработанных часах Группа конвейе- ров Структура ремонтно- го цикла Тц t р t 0 Число ремонтов и техоб- служива- ний I К–14/0–0–Т/–0–0–К 27000 1800 600 К=1 Т=14 О=30 II К–17/0–0–Т/–0–0–К 43200 2400 800 К=1 Т=17 О=36 III К–15/0–0–Т/–0–0–К 57600 3600 1200 К=1 Т=15 О=32 Продолжительность работы этих машин устанавливается в отрабо- танных часах (для машин циклического действия – в циклах), поэтому ка- лендарные сроки постановки машин в ремонт зависит от сменности рабо- ты и загрузки оборудования. Например, мостовые краны с режимом рабо- ты 4К – 5К (средний режим работы) при работе в одну смену попадают в капитальный ремонт через 12 лет, при двухсменной работе – через 6 лет, а при трехсменной работе – через 4 года. Годовой фонд времени работы – 2030 ч. С увеличением числа смен он пропорционально возрастает. Для отдельных видов ПТМ коэффициент загрузки оказывается значительно ниже единицы, т.е. машина работает несколько часов в смену или непол- ный календарный месяц или год. По этой причине важным условием эф- фективности применения системы ТО и ремонта является точный учет времени, отработанного машиной. Учет работы и простоев ПТМ должен осуществляться в процессе их производственной эксплуатации, с записью в специальных журналах. Для наиболее сложной, дорогой и ответственной техники все боль- шее применение находят индивидуальные счетчики времени работы ма- шин и агрегатов. Для этих целей в настоящее время промышленностью выпускаются индивидуальные счетчики типа 2285В, 228ЧП (Чистополь- ский часовой завод) и др. Применение счетчиков на станочном оборудова- нии позволяет упорядочить учет отработанного времени и увеличить ка- лендарный период между плановыми ремонтами на 25…60 %. Значитель- ный эффект может дать установка счетчиков на ПТМ. При этом следует 85 учесть, что установка счетчиков усложняет планирование ремонтов в те- чение года, в какой период времени машина отработает положенное число часов до очередного ремонта. Проект годового плана графика ремонта ПТМ составляют на основе структуры ремонтных циклов и продолжительности межремонтных пе- риодов в соответствии с числом часов, смен или циклов, которые должна отработать машина с момента проведения последнего ремонта в течение планируемого периода. При этом нужно учесть, что при составлении пла- на и общего времени должно исключаться время простоя машины в ре- монте, определяемое по нормативам. Продолжительность простоя маши- ны в ремонте зависит от вида ремонта, численности ремонтной бригады, технологии и организации ремонтных работ, а также от степени сложно- сти ремонта данной машины. С целью сокращения простоев подъемно– транспортного оборудования, которое лимитирует основное производство, его рекомендуется ремонтировать в три смены. При разработке плана ре- монта ПТМ необходимо определить число ТО и ремонтов, сроки поста- новки машин в ремонт; запланировать трудовые затраты, время простоя в ремонте, а также необходимые запасные части и материалы. Эти показате- ли зависят, главным образом, от числа машин, их конструктивной сложно- сти и вида проводимых работ. Степень сложности и ремонтные особенности машины принято оце- нивать категорией ремонтной сложности, которая зависит от конструктив- ных и технологических особенностей машины. Исходными данными при определении категории ремонтной сложности каждой машины являются технические характеристики, содержащиеся в ее паспорте. Категория ре- монтной сложности исчисляется в ремонтных единицах R (для механиче- ской части – R м , для электрической – R э ) (табл. 4.3). Так, например, 2R м означает, что механическая часть машины имеет вторую категорию слож- ности ремонта. Категория ремонтной сложности, выраженная в ремонтных едини- цах, является исходной для определения трудоемкости работ по ремонту и техническому обслуживанию. Подготовка к ТО и ремонту ПТМ является необходимым элементом, определяющим качество ТО и ремонта этих машин, осуществляемая путем технологической, материальной и организационной подготовки работ. Технологическая подготовка заключается в составлении технологиче- ских процессов разборки и сборки машин и изготовления наиболее слож- ных и трудоемких деталей. Могут быть использованы типовые технологи- ческие процессы и карты, разрабатываемые специализированными органи- зациями или технологическими бюро отделов главного механика (ОГМ). 86 Таблица 4.3 Категории сложности ремонта некоторых видов подъемно–транспортных машин Категории сложности ремонта Машина Грузоподъем- ность, т механической части, Rм электриче- ской части, Rэ Мостовые электри- ческие краны: с крюком 5…15 15/3…50/10 75/20…250/75 9…15 13…23 26…114 16…33 23…43 34…54 с магнитной шайбой 5…15/3 10…19 27…67 грейферные 5…20 11…24 22…63 Краны однобалочные с электроталью 1…5 3…10 9…10,5 Краны автомобильные 3…10 9…18 –––––– Лифты 0,1…2 8…17 7…10,5 Ленточные конвей- еры (ширина ленты 400…700 мм) ––––– 0,1…0,45 на 1 м длины За 2…3 месяца до остановки машин на ремонт при очередном тех- ническом обслуживании необходимо составить дефектную ведомость, в которой указываются выявленные при осмотре дефекты и отмечаются де- тали, требующие замены или ремонта. Дефектную ведомость составляет квалифицированный специалист при участии лиц, ответственных за со- держание машины в исправном состоянии, и обслуживающего персонала. Дефектная ведомость служит основанием для своевременной и полной за- явки на материалы и запасные части, требующиеся для ремонта, т.е. для правильной материальной подготовки работ. Материальная подготовка ремонтных работ предусматривает полу- чение или изготовление запасных деталей и узлов; снабжение инструмен- тами и приспособлениями согласно технологическому процессу; обеспе- чение материалами. Число и номенклатура запасных частей, хранящихся на складе, должны полностью обеспечивать потребность в них для всех видов ремонта и технического обслуживания. Однако запас деталей дол- жен содержаться в таком объеме, чтобы не превышать утвержденных нор- 87 мативов, которые устанавливаются из расчета на одну ремонтную единицу в рублях в зависимости от вида основного производства. Содержание из- лишнего запаса отрицательно сказывается на экономических показателях работы предприятия. Нормативами предусмотрен также резерв электро- технического оборудования в процентах к числу действующего оборудо- вания: магнитные пускатели, контакторы, трансформаторы местного ос- вещения, кнопки управления – 2%; конечные выключатели, тормозные электромагниты, реле – 5% и так далее. Организационная подготовка работ включает выдачу заданий на подготовку ремонтной документации; распределение объема работ по из- готовлению и ремонту деталей между цехами предприятия; оформление нарядов бригадам рабочих, которые будут проводить ремонт или техниче- ское обслуживание; своевременный вывод из эксплуатации машины, под- лежащей ремонту, и подачу ее к месту ремонта; оформление требований на получение со склада материалов и комплектующих изделий; организа- цию и техническое оснащение рабочего места. Четкая организация рабочего места способствует нормальному тех- ническому состоянию и бесперебойной работе оборудования на предпри- ятии. Обеспечивают ее отдел главного механика и подчиненные ему под- разделения. На крупных и средних заводах в каждом цехе имеются службы механика цеха, которые объединяют персонал, занимающийся техническим обслуживанием и ремонтом технологического и подъемно–транспортного оборудования. Эти службы с цеховым механиком находятся в администра- тивном подчинении начальника цеха, а по техническим вопросам подчиня- ются главному механику завода. В составе отдела главного механика, кроме производственных ремонтно-эксплуатационных подразделений (например, ремонтно-механический цех), могут создаваться специализированные ин- женерно–технические подразделения: планово–производственное бюро, бюро технического обслуживания и ремонта, конструкторско- технологическое бюро, крановое бюро и др. В их обязанности входит под- готовка и оформление документации, относящейся к техническому обслу- живанию, ремонту и техническому надзору оборудования. Формы организации технического обслуживания и ремонта подъем- но–транспортных машин в различных отраслях народного хозяйства и да- же на различных предприятиях одной отрасли могут отличаться в зависи- мости от организации ремонтной службы, типа и числа обслуживаемых машин и конкретных условий их эксплуатации. В зависимости от места проведения ремонта, количества ремонти- руемых в течение года однотипных машин, обеспеченности их запасными частями изменяются и организационно–технологические методы и форма 88 ремонта машин. Так, например, при ремонте ПТМ применяются индиви- дуальный, агрегатный и поточный методы. При индивидуальном методе ремонта (рис. 4.5) годные агрегаты, уз- лы и детали и требующие ремонта снимаются с машины. Рис. 4.5. Схема ремонта машин индивидуальным методом После очистки контроля и восстановления детали вновь устанавли- ваются на эту же машину. Весь комплекс работ, связанных с ремонтом машины (включая все работы, связанные с ремонтом машины и изготов- лением определенной части новых деталей), проводится во время ремонта. При этом также используется определенное количество запасных частей, ходовых колес кранов, блоков. Индивидуальным методом ремонтируются в основном машины ин- дивидуального изготовления: мощные и специальные краны, некоторые модели конвейеров и т.д. В качестве существенных недостатков индивидуального метода ре- монта можно назвать большую продолжительность ремонта, определяемую необходимостью выполнения в процессе ремонта значительного объема ра- бот по изготовлению и ремонту деталей; значительно низкое по сравнению с агрегатным методом качество ремонта, поскольку основной объем работ (кроме работ по ремонту электрооборудования) выполняется универсаль- ными бригадами, в которых отсутствует узкая специализация рабочих. Ремонт машины № п Разборка и мойка Дефектация Годные детали Негодные детали Детали, требующие ремонта Ремонт деталей Сборка машины № п Изготовление деталей Запасные частиые части Покупные изделия 9 0 Разборка машины Дефектация деталей Г о д н ы е д ет ал и Д ет ал и тр еб у ю щи е м ал о го р ем о н та П р о ст ы е д ет ал и , тр еб у ю щи е за м ен ы С л о жн ы е д ет а – л и , т р еб у ю щи е за м ен ы С л о жн ы е д ет ал и , тр еб у ю щи е р ем о н та Р ем о н т д ет ал ей И зг о то в л ен и е н о в ы х д ет ал ей И зг о то в л ен и е н о в ы х д ет ал ей Р ем о н т д ет ал ей Сборка машины № n Покупные изделия Запасные части Отремонтированные и изготов- ленные детали с машины № n–1 Отремонтированные и изготовленные детали с машины № n–1 Машина № n + 1 = Разборка машины Дефектация деталей С л о жн ы е д ет ал и , тр еб у ю щи е р е- м о н та С л о жн ы е д ет а – л и , т р еб у ю щи е за м ен ы П р о ст ы е д ет ал и , тр еб у ю щи е за м ен ы Д ет ал и тр еб у ю щи е м ал о го р ем о н та Г о д н ы е д ет ал и Р ем о н т д ет ал ей И зг о то в л ен и е н о в ы х д ет ал ей И зг о то в л ен и е н о в ы х д ет ал ей Р ем о н т д ет ал ей Сборка машины № n + 1 Для машины № n + 2 Покупные изделия Запасные части Машина № n Рис. 4.6. Схема ремонта машин агрегатным методом 90 Кроме того, после ремонта этим методом испытание и обкатка соб- ранных узлов проводятся обычно на самой машине, так как изготовление редко используемых стендов не представляется целесообразным; кроме того, как правило, более высокая стоимость ремонта. При агрегатном ме- тоде ремонта (рис 4.6) создается оборотный фонд отремонтированных и изготовленных деталей и собранных узлов (редукторов, тормозов, лебедок и т.д.). При этом образуется обезличенный фонд деталей и узлов, входя- щих в оборотный фонд. Однако при полной взаимозаменяемости деталей и узлов и их одинаковом качестве такое обезличивание (обезличенный ре- монт) не снижает качества ремонта машин. 4.3. Производственный процесс капитального ремонта ПТМ Подъемно-транспортные машины, отправляемые в ремонт, должны быть полностью укомплектованы, т.е. иметь все части, сборочные едини- цы и детали, предусмотренные конструкцией. При этом допускается от- сутствие не более 10% крепежных и отдельных мелких деталей. Запрещается отправлять в ремонт ПТМ с подмененными или сняты- ми деталями и сборочными единицами, а также имеющие неустранимые дефекты базовых деталей. Вместе с машиной отправитель – заказчик высылает ремонтному предприятию наряд на ремонт, формуляр или технический паспорт, жур- нал учета технических обслуживаний и ремонтов, опись упакованных час- тей и сопроводительный лист. Если ПТМ не выработала ресурс, то дополнительно прилагается акт о техническом состоянии или аварийный акт. Документация на отправ- ляемые в ремонт машины упаковывается в пакет из полиэтиленовой плен- ки или водонепроницаемой бумаги, закрепляется и опломбируется на пульте управления машины. В зависимости от условий транспортирования ПТМ могут достав- ляться на ремонтное предприятие своим ходом или транспортными сред- ствами в собранном или разобранном виде. Для перевозки по железной дороге ПТМ или их узлы грузятся на подвижной состав с соблюдением технических условий погрузки и крепления грузов. Схемы погрузки и крепления грузов, не предусмотренные техниче- скими условиями, составляются отправителем и утверждаются в отделе- нии железной дороги. Выгрузка машин, прибывающих в ремонт, производится ремонтным предприятием, при этом затраты оплачиваются заказчиком. Приемка ПТМ в ремонт заключается в наружном осмотре ее с целью проверки комплектации машины и наличия необходимой документации. По результатам осмотра дается заключение о ее техническом состоянии и 91 составляется акт приемки ПТМ в ремонт, один экземпляр которого на- правляется заказчику. Мойка ПТМ в зависимости от типа и конкретных условий ремонтно- го производства может осуществляться очисткой и промывкой машин в собранном виде, отдельных агрегатов и механизмов или отдельных дета- лей. При наружной мойке необходимо принимать меры для защиты от по- падания моющего раствора на детали электрооборудования и в отдельные ответственные узлы, не подвергающиеся разборке при ремонте. При необходимости электрические приборы, аккумуляторы и другие детали, которые могут быть повреждены при попадании на него моющего раствора, должны быть демонтированы с машин. Для мойки машин, а также их узлов и деталей применяются универ- сальные и специализированные моечные устройства различных типов, ис- пользующие эффект струйной очистки поверхностей от загрязнений и не- желательных веществ с помощью струи моющего раствора. При небольшой программе ремонтных работ промывка и очистка могут производиться вручную с помощью брандспойтов и щеток водопро- водной подогретой водой. Более эффективно осуществляется промывка с применением насосной установки, подающей воду или моющий раствор под давлением до 2 МПа через моечный пистолет с регулируемым диа- метром сопла, что позволяет создавать сосредоточенную (кинжальную) или рассеянную (веерную) струю. Для этих целей может применяться мо- ечная установка, смонтированная на передвижной тележке или стационар- ном фундаменте (рис. 4.7) . Рис. 4.7. Передвижная моечная установка: 1 – тележка; 2 – насос; 3 – напорный шланг с моечным пистолетом; 4 – всасывающий шланг с фильтром 92 На ремонтных заводах применяются моечные машины и установки, которые представляют собой закрытые камеры или ангары с расположен- ными внутри обмывочными устройствами (рис. 4.8). Рис. 4.8. Моечная камера: 1 – емкость для моющего раствора; 2 – душевое устройство; 3 – насосная установка; 4 – установка для подогрева раствора По способу перемещения объектов они бывают тупиковыми и про- ходного типа. Камеры могут быть специализированными, т.е. предназна- ченными для наружной промывки ПТМ или агрегатов определенного ти- па, или универсальными. Специализированные моечные установки обес- печивают более высокое качество промывки, так как в них конфигурация обмывочных рамп соответствует конфигурации обмываемого объекта. Уз- лы и агрегаты машин в универсальных моечных установках подвергают мойке индивидуально, а мелкие помещают в металлические корзины. Многие узлы и детали ПТМ требуют тщательной очистки, удаления технологических загрязнений перед сборкой и обезжиривания перед по- краской. Для мойки деталей непосредственно на месте иногда применяют- ся стационарные или передвижные моечные ванны, в которых очистка осуществляется погружением деталей в раствор сантехнических моющих средств (СМС). Для удаления старых лакокрасочных и неметаллических покрытий, нагара и смолистых отложений применяется механическая очистка – об- дувка с использованием твердых частиц: косточковой (от фруктов) или капроновой крошки, дроби, стеклянных шариков (рис. 4.9). Загруженные в 93 бункер 3 твердые частицы размерами 0,05…0,8 мм при продувке сжатым воздухом через трубопровод 2 засасываются в пистолет 1. Вылетая с большой скоростью, частицы ударяются о поверхность детали, разрушают и удаляют загрязняющие отложения. Обдувка металлической дробью по- зволяет одновременно с очисткой производить упрочнение обрабатывае- мых поверхностей стальных деталей. Разновидностью обдувки является гидроструйная очистка деталей смесью кварцевого песка и воды в соот- ношении 1 : 4. Для ответственных деталей эффективно применение ультразвуковой очистки (рис. 4.10) Рис 4.9. Схема установки для очистки поверхности обдувкой Рис 4.10. Схема ультразвуковой очистки С помощью этого способа с поверхности удаляются различные виды загрязнений, очищаются детали сложной формы с труднодоступными от- верстиями. Ко дну ванны 2, наполненной моющей жидкостью, прикреплен магнитострикционный излучатель 3, питаемый от ультразвукового генера- тора 4. Сетчатый контейнер 1 с деталями помещается в ванну. Ультразву- 94 ковые колебания частотой 20…40 кГц в жидкости преобразуются в упру- гие ударные волны (кавитация). При пиковых давлениях, образующихся в результате кавитационных взрывов, разрушаются загрязнения, которые удаляются с поверхности детали благодаря колебаниям жидкости. Применяются и другие способы механической, физико-химической очистки или комбинированные способы, например, виброгалтовка, очист- ка паром, электролитическая очистка и др. В качестве моющих жидкостей в моечных установках при струйной и других видах очистки применяется водопроводная вода без подогрева или подогретая до температуры 70…80 ºС, водно-щелочные растворы на основе кальцинированной или каустической соды Na 2 CO 3 . Однако раство- ры каустической соды токсичны и вызывают коррозию металла, поэтому в последнее время они успешно заменяются синтетическими моющими рас- творами «Лабомид», МС, МЛ, сульфанол и др. Объем разборки машины зависит от вида проводимого ремонта (те- кущий, средний, капитальный) и дополнительных работ по устранению неисправностей, выявленных в процессе приемки. Разборка производится в последовательности, предусмотренной технологическим процессом дан- ного вида ремонта. В первую очередь с ПТМ снимают легкоповреждаемые узлы и детали и те элементы, которые препятствуют снятию других узлов. Снимаются также все агрегаты, которые будут подвергаться осмотру, про- верке, ремонту и стендовым испытаниям. В технологическом процессе должна быть предусмотрена возможность параллельного ведения опера- ций разборки. При разборке необходимо избегать ударных нагружений, а также нагружений, вызывающих изгиб, и других нагружений, в результате воз- действия которых может произойти повреждение снимаемых деталей или элементов конструкции, к которой они прикреплены. Правильное выпол- нение работ обеспечивает сохранность снимаемых деталей для повторного использования и является одним из условий рациональной организации производственного процесса ремонта ПТМ. В процессе разборки может быть получена дополнительная инфор- мация о техническом состоянии машины, отдельных узлов и деталей, по- этому следует одновременно с разборкой проводить частичную дефекта- цию агрегатов и особенно различных соединений. Например, возможны случаи, когда разборка подвижных соединений требует значительных уси- лий или обнаруживаются нетипичные продукты износа в закрытых узлах. Разборка машин и их сборочных единиц включает следующие ос- новные операции: развинчивание резьбовых соединений, распрессовку со- единений с натягом, разъем шпоночных и шлицевых соединений, срезку заклепок и сварных швов, подъем и транспортирование машины или от- дельных ее агрегатов. 95 Для разборки резьбовых соединений применяются гаечные ключи и механизированный инструмент (электро- и пневмогайковерты). Отвинчи- вание болтов и гаек необходимо производить таким образом, чтобы пре- дотвратить их повреждение. Особую осторожность следует проявлять при отвинчивании шпилек или болтов, ввернутых в детали, чтобы предотвра- тить их обрыв, так как удаление оборванного болта или шпильки в значи- тельной степени усложняет разборку. Разборка соединений с гарантированным натягом производится с помощью универсальных и специальных съемников – винтовых гидравли- ческих или индукционных. Крупногабаритные детали, для распрессовки которых требуются значительные усилия, распрессовываются на специ- альных стендах, оснащенных гидравлическими прессами с приводом от гидронасоса. Горячие прессовые посадки разбирают с предварительным быстрым нагревом охватывающей детали с помощью индукционного нагревателя. Шпоночные и шлицевые соединения разбирают легкими ударами в торец выколотками из дерева или мягких металлов. Неразъемные сварные и заклепочные соединения разбирают только при повреждении швов или соединяемых деталей. Сварные швы и заклепки срубают зубилом или сре- зают ацетилено-кислородной резкой. При подаче на ремонтную площадку, при разборке и перемещении машин и агрегатов в процессе ремонта широко используются козловые и мостовые краны, однобалочные мостовые краны, консольные поворотные краны, погрузчики и другое подъемно-транспортное оборудование. На ре- монтных предприятиях, специализированных на ремонте одного вида подъ- емно–транспортных машин, при разборке применяют различное нестан- дартное оборудование, предназначенное для выполнения определенных операций – стенды, демонтажные приспособления, эстакады, стационарные посты. При больших программах ремонта разборка машин или отдельных агрегатов может быть организована на поточно-конвейерных линиях. 4.4. Контроль качества ремонта ПТМ Качество окраски проверяется визуально, иногда путем сравнения с утвержденными эталонами. Машина считается пригодной для эксплуатации, если качество ре- монта соответствует техническим требованиям. Высокое качество ремонта ПТМ может быть обеспечено только при условии тщательного контроля за производством ремонтных работ. Контроль должен осуществляться на всех этапах ремонта – от приемки в ремонт до проведения обкатки и ис- пытаний машины. 96 На ремонтном предприятии контроль качества и приемку отремон- тированной машины проводят работники отдела технического контроля (ОТК), подчиненные руководителю предприятия. Как правило, контроль осуществляется на заключительной стадии ремонта ПТМ. На крупных предприятиях организуется цеховая служба технического контроля. В про- цессе ремонта постоянный контроль за качеством выполняемых работ осуществляют бригадиры и мастера в подчиненных им подразделениях (в бригадах и на участках). В тех случаях, когда ремонт ПТМ осуществляется ремонтной службой предприятия владельца машины, качество ремонта контролируется работниками отдела главного механика, а приемка маши- ны из ремонта проводится с участием представителя цеха, в котором экс- плуатируется эта ПТМ, и работников, управляющих машиной. На передовых ремонтных предприятиях успешно внедрялась, осо- бенно в доперестроечный период, комплексная система управления каче- ством продукции. Целью этой системы являлось снижение простоев ма- шин вследствие некачественного ремонта, обеспечение безопасности ра- бот при эксплуатации ПТМ. Эффективность этой системы обеспечивалась ее воздействием на основные факторы, влияющие на качество ремонта. Положения этой системы явились основой для определения норм и требо- ваний, сосредоточенных в Государственных стандартах по управлению качеством продукции (ГОСТ), в дополняющих и уточняющих их отрасле- вых (ОСТ) стандартах и стандартах предприятия (СТП). Система докумен- тации по управлению качеством включает: единую систему технологиче- ской подготовки производства – ЕСТПП; единую систему конструктор- ской документации – ЕСКД; единую систему технологической документа- ции – ЕСТД; единую систему аттестации качества продукции – ЕСАКП. Мероприятия по управлению качеством должны предусматривать входной контроль материалов и комплектующих изделий; контроль пси- хологического процесса в ходе выполнения операции и после их выполне- ния; методологический контроль за состоянием средств измерений, пра- вильностью их применения, а также за соответствием конструкторской и технологической документации требованиям ГОСТ; приемочный кон- троль; испытания отремонтированных машин; оценка качества ремонта. Важным стимулом повышения качества ремонтных предприятий, особенно основанных на частной собственности или принадлежащих са- мим работающим. Этими предприятиями могут быть также кооперативы или малые предприятия. Для ремонта ПТМ производства зарубежных фирм могут быть организованы совместные предприятия с привлечением иностранного капитала. После проведения обкатки ПТМ подвергаются испытаниям. Целью испытаний является экспериментальная проверка соответствия рабочих параметров отремонтированных машин паспортным данным и техниче- 97 ским условиям на ремонт. Испытания проводятся в условиях, имитирую- щих эксплуатационные, или по определенной программе. Порядок прове- дения приемно–сдаточных испытаний и требования к машинам, выпус- каемым из ремонта, устанавливаются соответствующими ГОСТами или отраслевыми техническими требованиями. Например, требования к стре- ловым кранам и их частям, выдаваемым из капитального ремонта, регла- ментированы ГОСТом 20831-75, 24408–80, 24826-81. Испытания отдель- ных агрегатов часто совмещают с обкаткой и проводят на испытательных стендах. Испытания и приемку отремонтированных машин проводят ра- ботники отдела технического контроля ремонтного предприятия. ПТМ ис- пытываются на холостом ходу и пробегом. При испытаниях на холостом ходу проверяется работа всех механизмов и систем, действие звуковой и световой сигнализации. Для мостовых, козловых и других кранов проводятся статистические и динамические испытания в соответствии с правилами Ростехнадзора. После устранения замеченных в ходе испытания недостатков прово- дится повторная проверка агрегатов и механизмов, в которых были обна- ружены неисправности. В формуляре (паспорте) машины проводится запись о произведенном ремонте, а для грузоподъемных машин – запись о послеремонтном техниче- ском освидетельствовании, удостоверенная инспектором Ростехнадзора. На агрегат или составную часть, не имеющие паспорта, наносится клеймо ОТК. На отремонтированной машине закрепляется табличка, в которой указыва- ются: наименование и товарный знак ремонтного предприятия, наименова- ние и индекс машины, год и месяц ремонта, обозначение технических усло- вий, в соответствии с которыми произведен ремонт. Выдача машины из ре- монта оформляется актом, к которому прилагаются формуляр с соответст- вующими записями, паспорта отдельных агрегатов, документ о консервации и упаковке (если машина транспортируется заказчику). Ремонтное предприятие гарантирует безотказную работу машины (или наработку на отказ) в течение гарантийного срока при условии со- блюдения заказчиком правил эксплуатации. Продолжительность гаран- тийных сроков и наработок машин установлена в стандартах и техниче- ских условиях на ремонт. Гарантийный срок исчисляется с момента полу- чения машины заказчиком, а наработку – с момента ввода машины в экс- плуатацию. Если в период гарантийного срока будут обнаружены дефекты вследствие некачественного ремонта, то они должны быть устранены ре- монтным предприятием или за его счет. Гарантийный срок в этом случае продлевается на время простоя машины в ремонте, о чем делается запись в формулярах. Порядок предъявления рекламаций на некачественный ремонт такой же, как и для вновь изготовленных машин. 98 4.5. Ремонт грузоподъемных кранов Текущий ремонт кранов выполняют на эксплуатационных базах или на сервисных пунктах для гарантированного обеспечения работоспособ- ности машины в процессе эксплуатации до очередного планового ремонта. При текущем ремонте выполняют частичную разборку крана, заменяют изношенные детали, срок службы которых равен межремонтному периоду, заваривают трещины в металлоконструкциях и правят вмятины, устраняют дефекты рабочих механизмов и ходового устройства, регулируют сбороч- ные единицы. Конкретный объем работ по текущему ремонту каждого крана содержится в техническом описании и инструкции по эксплуатации. Текущий ремонт производят, как правило, агрегатным методом – пу- тем замены отдельных сборочных единиц новыми или заранее отремонти- рованными. Ремонт кранов агрегатным методом может производиться по плану периодически, с учетом фактического предельного состояния со- ставных частей и сборочных единиц, при внеплановом возникновении от- казов и неисправностей машины. Оборотный фонд для ремонта агрегат- ным методом создается на эксплуатационных базах или в сервисных пунк- тах из сборочных единиц, получаемых с краностроительных заводов, за- водов–изготовителей комплектующих изделий, а также из числа восста- новленных сборочных единиц от списанных машин. Текущий ремонт кра- нов проводят централизованно специализированной бригадой (звеньями) участка эксплуатационной базы. Количественный и квалификационный состав рабочих бригады оп- ределяется структурой парка кранов, объемом и условиями проведения ремонтных работ. В состав бригады (звена) на период проведения работ по текущему ремонту крана включают машиниста и специалистов по элек- трооборудованию и гидроаппаратуре, что обеспечивает высокое качество ремонта машины. Во время выполнения текущего ремонта крана должны быть созданы условия, исключающие загрязнение и повреждение электро- оборудования, гидросистемы, открытых сборочных единиц. Выполненный текущий ремонт крана учитывают в журнале проведения ремонтов. После текущего ремонта кран испытывают в объеме внеочередного полного тех- нического освидетельствования. Если при текущем ремонте заменяли не- сущие элементы с применением сварки, необходимо получить от местного органа Ростехнадзора разрешение на пуск в работу отремонтированного крана. Качество текущего ремонта зависит от соблюдения требований кон- структорско–технологической документации на ремонт кранов, оснаще- ния эксплуатационных баз и сервисных пунктов совершенными средства- ми проведения ремонта, квалификации рабочих, качества запасных частей оборотного фонда, наличия и качества средств измерений. 99 Организации, на балансе которых находятся краны, разрабатывают наряду с годовыми и месячными планами технического обслуживания и текущего ремонта план проведения капитального ремонта каждой маши- ны. Периодичность и трудоемкость проведения работ по капитальному ремонту, требования к технологии и качеству работ регламентируются ре- монтной документацией. Капитальный ремонт должен обеспечивать ис- правность и полный или близкий к полному ресурс крана путем восста- новления и замены сборочных единиц и деталей. Перед остановкой крана на капитальный ремонт в сроки, предусмот- ренные планом его техническое состояние проверяет комиссия с участием инженерно-технического работника по надзору за грузоподъемными ма- шинами. Краны направляют в капитальный ремонт, если они выработали ресурс, установленный нормативно-технической документацией, и при ус- ловии, что предельного состояния достигли одновременно не менее трех из ниженазванных составных частей: силовая установка, грузовая лебедка, элементы трансмиссии, опорно-поворотное устройство, ходовое устройст- во. Кран может быть остановлен на неплановый капитальный ремонт из– за отказов составных частей и сборочных единиц, установленных предпи- санием местного органа Ростехнадзора при невыполнении или частичном выполнении ранее запланированного капитального ремонта. Капитальный ремонт грузоподъемных кранов производится централи- зованно на ремонтных заводах. Сборочные единицы и детали разобранного крана поступают на специальные посты, которые располагают в определен- ной технологической последовательности выполнения работ: чистка и на- ружная мойка машины, разборка на основные сборочные единицы и их мой- ка, дефектация сборочных единиц и деталей, ремонт и восстановление дета- лей, ремонт расчетных элементов рам и стрел, сборка и испытание сбороч- ных единиц и испытание тормоза, сборка и испытание электрооборудования, ремонт кабины и аппаратов управления, ремонт приборов и устройств безо- пасности, общая сборка, испытания, окраска, комплектование ЗИП, приемка ОТК, пересдача на площадку готовой продукции. Сборочные единицы и де- тали при капитальном ремонте крана могут обезличиваться, за исключением тех, которые взаимно приработаны или совместно обработаны. После ремонта все составные части, сборочные единицы, канаты, тормоза, противовесы, приборы и устройства безопасности, кабины и ап- параты управления, рабочее оборудование должны быть установлены и закреплены на отремонтированном кране в точном соответствии с ре- монтной документацией, «Правилами устройства и безопасной эксплуата- ции грузоподъемных кранов». Отремонтированные краны поступают в те же организации, из которых они прибыли в ремонт. Пуск в работу кранов, прошедших капитальный ремонт, производят по письменному разреше- нию местных органов Ростехнадзора. 100 Контрольные вопросы и задания 1. Перечислите основные положения планово-предупредительной системы ремонта ПТМ 2. Что такое ремонтный цикл машины и что необходимо учитывать при его составлении? 3. Изложите структуру ремонтных циклов ПТМ. 4. Какие существуют формы организации ТО и ремонта ПТМ? 5. Изложите последовательность производственного процесса капи- тального ремонта ПТМ? 6. Какое моечное оборудование применяется при очистке деталей и узлов ПТМ? 7. Как осуществляется контроль качества ремонта ПТМ? 8. Каковы особенности в технологии капитального ремонта грузо- подъемных кранов? |