яяяя. Методичка практики. Основы логистики рекомендовано Методическим советом двгупс в качестве учебного пособия к практическому курсу Хабаровск Издательство двгупс 2012
 Скачать 1.3 Mb.
|
|
Пример 1. Расчет материальных потоков Требуется: рассчитать для контейнерной площадки величину а) входящего материального потока; б) выходящего материального потока; в) внутреннего материального потока; г) внешнего материального потока; д) суммарного материального потока. Примечание: все результаты расчетов округляются в большую сторону. Исходные данные – количество прибывших груженых контейнеров  = 120 конт./сут;– количество отправленных груженых контейнеров  = 110 конт./сут;– коэффициенты, учитывающие особенности обработки контейнеров (табл. 1.1). Таблица 1.1 Факторы, влияющие на величину суммарного материального потока
Решение А. Входящий материальный поток – это поток, поступающий в логистическую систему из внешней среды. Для логистической системы «контейнерная площадка» входящий поток состоит из груженых и порожних контейнеров, выгружаемых на площадке из вагонов и автомобилей. Величина входящего потока определяется по формуле  (1.1)где  – число порожних контейнеров, равное , (1.2)где  – доля порожних контейнеров, перегружаемых по прямому варианту, равная:  – если порожние контейнеры прибывают ( < );  – если порожние контейнеры отправляются ( > ).Подставив исходные данные в формулу (1.1), получим (округление производится до целого числа в большую сторону):  = 120(1 – 0,1) + 110(1 – 0,15) + 10(1 – 0,15) = 210 конт./сут.Б. Выходящий материальный поток – это поток, поступающий из логистической системы во внешнюю среду. Для логистической системы «контейнерная площадка» выходящий поток состоит из груженых и порожних контейнеров, перегружаемых с площадки в вагоны и автомобили. Если принять, что контейнеры, прибывшие на контейнерную площадку, отправляются с нее в эти же сутки, величина выходящего потока будет равна величине входящего потока:  = 210 конт./сут.В. Внутренний материальный поток – это поток, образуемый в результате осуществления логистических операций в пределах логистической системы. Для логистической системы «контейнерная площадка» внутренний поток состоит из контейнеров, перемещаемых внутри площадки: в зону ремонта, в таможенную зону и т.д. Размер внутреннего потока определяется по формуле  . (1.3)Его размер для заданных условий равен:  = 210(0,03 + 0,4) = 90,3 ≈ 91 конт./сут.Г. Внешний материальный поток – это поток, проходящий во внешней по отношению к данной логистической системе среде. Для логистической системы «контейнерная площадка» внешний поток состоит из контейнеров, перегружаемых по прямому варианту. Его величина определяется по формуле  . (1.4)Для заданных условий его величина составит:  = 120 ∙ 0,1 + 110 ∙ 0,15 + 10 ∙ 0,15 = 30 конт./сут.Д. Суммарный материальный поток – это совокупность всех материальных потоков, проходящих через отдельные участки логистической системы и между участками. Он определяется сложением всех материальных потоков, определенных выше. Таким образом, величина суммарного материального потока определяется по формуле  . (1.5)После подстановки вычисленных ранее значений потоков получим:  = 210 + 210 + 90 + 30 = 540 конт./сут.Контрольные вопросы 1. Дайте определение логистики. 2. Сформулируйте «семь правил логистики». 3. Что понимается под материальным потоком? 4. Сформулируйте концепцию логистики. 5. Перечислите основных участников логистического процесса. 6. Дайте определение понятия «логистическая функция». 7. Дайте определение логистической операции. 8. Приведите классификацию логистических операций. 9. Дайте определение понятия «система». 10. Дайте определение системного подхода. 11. Сформулируйте основные принципы системного подхода. 12. Дайте определение логистической системы. 13. Что такое «макрологистическая система»? 14. Что такое «микрологистическая система»? Используемая литература: [1–3, 5]. 2. ЗАКУПОЧНАЯ ЛОГИСТИКА 2.1. Теоретические положения Закупочная логистика – это управление материальными потоками в процессе обеспечения предприятия материальными ресурсами. Любое предприятие как производственное, так и торговое, в котором обрабатываются материальные потоки, имеет в своем составе службу, осуществляющую закупку, доставку и временное хранение предметов труда (сырья, комплектующих, полуфабрикатов или готовых изделий). Деятельность этого подразделения, обеспечивающего вход материального потока в логистическую систему, требует решения задач, связанных с оптимизацией количества закупаемой продукции, предназначенной для последующей переработки или реализации и рассматривается на трех уровнях, так как служба снабжения одновременно является: – элементом, обеспечивающим связи и реализацию целей макрологистической системы, в которую входит предприятие; – элементом микрологистической системы, то есть одним из подразделений предприятия, обеспечивающим реализацию целей этого предприятия; – самостоятельной системой, имеющей элементы, структуру и самостоятельные цели. Реализация функции снабжения предприятия осуществляется в процессе решения большого количества разнообразных задач и выполнения различных видов работ. Основные вопросы, на которые требуется ответить в процессе обеспечения предприятия предметами труда, традиционны и определяются логикой снабжения: – что закупить; – сколько закупить; – у кого закупить; – на каких условиях закупить. К традиционному перечню логистика добавляет свои вопросы: – как увязать закупки с производством и сбытом; – как увязать деятельность предприятия с поставщиками. Обозначенный круг вопросов закупочной логистики определяет этапность и состав решаемых в данной функциональной области задач и характер выполняемых работ. Первый этап. Определение потребности в материальных ресурсах В процессе определения потребности в материальных ресурсах необходимо: – установить всех возможных поставщиков ресурсов, потребляемых предприятием; – выполнить расчет потребности в ресурсах; – разработать планы-графики и спецификации на каждую позицию номенклатуры поставок. Для потребляемых предприятием материальных ресурсов целесообразно решение задачи «сделать или купить». Задача «сделать или купить» заключается в принятии одного из двух альтернативных решений – делать комплектующее изделие самим (если это в принципе возможно) или же покупать у другого производителя. В англоязычной литературе эта задача встречается под названием Make-or-Buy Problem (задача «сделать или купить»), или сокращенно – задача MOB, решение которой зависит от ряда внешних факторов, а также от условий на самом предприятии. Решение в пользу закупок комплектующих и соответственно против собственного производства должно быть принято в случае, если: – потребность в комплектующем изделии невелика; – отсутствуют необходимые мощности для производства комплектующих; – отсутствуют кадры необходимой квалификации. Решение против закупок и в пользу собственного производства принимается в том случае, когда: – потребность в комплектующих изделиях стабильна и достаточно велика; – комплектующие изделия могут быть изготовлены на имеющемся оборудовании. Второй этап. Исследование рынка закупок Данная задача включает в себя реализацию следующих целей: – систематизация возможных поставщиков, работающих на традиционных территориальных рынках, на новых рынках, на рынках заменителей; – предварительная оценка возможных источников приобретения материальных ресурсов; – анализ рисков, связанных с выходом на конкретный рынок. Третий этап. Выбор поставщиков После того, как решена задача «делать или покупать» и предприятие определило, какие материалы и на каких рынках необходимо закупить, решается задачу выбора поставщика. Основные этапы решения этой задачи следующие. 1. Поиск потенциальных поставщиков При этом могут быть использованы следующие методы: – объявление конкурса; – изучение рекламных материалов: фирменных каталогов, объявлений в средствах массовой информации и т. п.; – посещение выставок и ярмарок; – переписка и личные контакты с возможными поставщиками. В результате перечисленных мероприятий формируется список потенциальных поставщиков, который постоянно обновляется и дополняется. 2. Анализ потенциальных поставщиков Составленный перечень потенциальных поставщиков анализируется на основании специальных критериев, позволяющих осуществить отбор приемлемых поставщиков. Количество таких критериев может составлять несколько десятков. Однако к основным, как правило, относятся цена и качество поставляемой продукции, а также надежность поставок, под которой понимают соблюдение поставщиком обязательств по срокам поставки, ассортименту, комплектности, качеству и количеству поставляемой продукции. К другим критериям, принимаемым во внимание при выборе поставщика, относят следующие: – удаленность поставщика от потребителя; – сроки выполнения текущих и экстренных заказов; – наличие резервных мощностей; – организация управления качеством у поставщика; – психологический климат у поставщика (возможности забастовок); – способность обеспечить поставку запасных частей в течение всего срока службы поставляемого оборудования; – финансовое положение поставщика, его кредитоспособность и др. В результате анализа потенциальных поставщиков формируется перечень конкретных поставщиков, с которыми проводится работа по заключению договорных отношений. 3. Оценка результатов работы с поставщиками На выбор поставщика существенное влияние оказывают результаты работы по уже заключенным договорам. Для этого разрабатывается специальная шкала оценок, позволяющая рассчитать рейтинг поставщика. Итоговое значение рейтинга определяется путем суммирования произведений значимости критерия на его оценку для данного поставщика. Рассчитывая рейтинг для разных поставщиков и сравнивая полученные значения, определяют наилучшего партнера. Четвертый этап. Осуществление закупок К осуществлению закупок относят: – выбор метода закупок; – разработку условий поставки и оплаты; – организацию транспортировки материальных ресурсов; – разработку графиков поставки; – организацию приемного контроля. Вся эта работа завершается оформлением договорных отношений, т.е. заключением контракта. Пятый этап. Контроль поставок Контроль поставок включает в себя: – отслеживание сроков поставки; – отслеживание сроков оформления заказов; – контроль сроков транспортировки; – контроль состояния запасов на предприятии. Одной из значимых задач данного этапа является контроль качества поставок, т.е. учет рекламаций и брака. Шестой этап. Подготовка бюджета закупок На данном этапе выполняются экономические расчеты, предусматривающие определение расходов на следующие виды работ: – затраты на выполнение заказа по основным видам материальных ресурсов; – затраты на транспортировку, экспедирование и страхование; – затраты на грузопереработку; – затраты по контролю за соблюдением условий договора поставки; – затраты на приемку и проверку материальных ресурсов. Седьмой этап. Координация и системная взаимосвязь закупок с производством, сбытом, складированием и транспортированием, а также с поставщиками. Эта специфическая комплексная задача закупочной логистики, решение которой ориентировано: – на регулирование наличия запасов материальных ресурсов в соответствии с производственным циклом и потребностями предприятия; – разработку четкой системы поставок комплектующих, при которой минимизируются потребности в собственных складских площадях; – организацию системы поставок, при которой входной приемный контроль может осуществляться у поставщика при отправлении материальных ресурсов для предприятия. Перечень задач может быть продолжен и в значительной степени зависит от большого количества факторов, таких как вид выпускаемой продукции, надежность поставщиков, производственный процесс предприятия, особенности рынка сбыта и другие. Пример 2. Определение оптимального размера партии поставки Требуется: а) рассчитать оптимальный размер партии поставки аналитическим и графическим методом; б) определить оптимальный размер партии в условиях дефицита. Исходные данные: – годовой объем потребления продукции  = 4000 т/год;– тариф на перевозку одной партии  = 10 р.;– расходы, связанные с хранением запаса  = 2 р./т;– расходы связанные с дефицитом  = 3 р./т.Решение А. Оптимальный размер партии поставки  определяется по критерию минимума затрат на транспортировку продукции и хранение запасов.Величина суммарных затрат рассчитывается по формуле  , (2.1)где  – затраты на транспортировку за расчетный период (год), руб.;  – затраты на хранение запаса за расчетный период (год), руб.Величина определяется по формуле , (2.2)где  – количество партий, доставляемых за расчетный период; , (2.3)Затраты на хранение определяются по формуле  , (2.4)где  – средняя величина запаса, т, которая определяется из предположения, что новая партия завозится после того как предыдущая полностью израсходована. В этом случае средняя величина рассчитывается по формуле . (2.5)Подставив выражения  и в формулу (2.1), получаем: . (2.6)Функция общих затрат  имеет минимум в точке, где ее первая производная по равна нулю, т.е. . (2.7)Решив уравнение (2.7) относительно , получим оптимальный размер партии поставки: . (2.8)Подставив заданные значения, получим:  т.При этом общие затраты составят  р.Решение задачи графическим способом заключается в построении графиков зависимости   и  , предварительно выполнив необходимые расчеты по определению  , и .Определим значения , и при изменении в пределах от 50 до 350 с шагом 50. Результаты расчетов заносим в табл. 2.1.Таблица 2.1 Значения , и
По данным табл. 2.1 построены графики зависимости затрат на транспортировку, хранение и суммарных затрат от размера партии, представленные на рис. 2.1. , и , руб. , тРис. 2.1. Зависимость затрат от размера партии Анализ графика показывает, что затраты на транспортировку уменьшаются с увеличением размера партии, что связано с уменьшением количества рейсов. Затраты, связанные с хранением , возрастают пропорционально размеру партии.Б. Оптимальный размер партии в условиях дефицита  увеличивается за счет необходимости хранения бóльшей партии груза в связи с затруднениями, связанными со сложностями прогнозирования сбыта и, как следствие, дополнительными сопутствующими затратами . В условиях дефицита  , рассчитанное по формуле (2.8), корректируется на коэффициент  , учитывающий расходы, связанные с дефицитом. . (2.9)Коэффициент рассчитываем по формуле . (2.10)Подставив значения, получаем   т.2.3. Пример 3. Определение наилучшего поставщика на основе расчета рейтинга Требуется: выбрать из нескольких потенциальных поставщиков наилучшего. Исходные данные: в процессе поиска потенциальных поставщиков был сформирован список из 7 фирм (1–7). Решение 1. Выбираются наиболее предпочтительные для предприятия критерии, по которым анализируются фирмы-поставщики. Количество критериев может составлять несколько десятков. Рассматриваемая фирма в качестве критериев выбрала следующие: надежность поставки, цена, качество товара, условия платежа, возможность внеплановых поставок, финансовое состояние поставщика. Все поставщики оцениваются по каждому критерию по десятибалльной шкале. Поставщику, в лучшей степени удовлетворяющему данному критерию, выставляется более высокая оценка. В рассматриваемом примере сформулированы и оценены критерии, представленные в табл. 2.2. Таблица 2.2 Оценка поставщиков по соответствию критериям выбора, балл
2. Каждому критерию экспертным путем специалисты предприятия устанавливают коэффициент значимости  , величина которого зависит от важности того или иного критерия. Необходимым условием при этом является следующее ограничение: , (2.11)где – число критериев выбора.Для рассматриваемого предприятия значения коэффициентов значимости на основе мнения менеджеров предприятия распределились следующим образом:
3. Расчет значений критериев осуществляется умножением коэффициента значимости на его оценку в соответствии с табл. 2.3. Например, по критерию «Надежность поставки» первый поставщик получает значение – 0,30 (0,30 ∙ 1 = 0,30); второй поставщик – 0,60 (0,30 ∙ 2 = 0,60); третий поставщик – 1,20 (0,30 ∙ 4 = 1,20) и т.д. Результаты расчетов заносятся в табл. 2.3. Таблица 2.3 Расчет рейтинга поставщиков
Фирма, получившая максимальное число баллов, в наибольшей степени отвечает требованиям интегрального критерия выбора поставщика и может быть выбрана в качестве наилучшего партнера. По результатам табл. 2.3 это четвертый поставщик с суммой баллов 5,30. 2.4. Пример 4. Выбор региона закупок комплектующих Требуется: определить для фирмы, расположенной в европейской части России, где его компании выгоднее покупать комплектующие для производимого оборудования: в Европе или в Азиатско-Тихоокеанском регионе (АТР). Исходные данные представлены в табл. 2.4. Таблица 2.4 Варианты закупки комплектующих
Решение 1. Расчет доли дополнительных затрат, возникающих при доставке товаров из АТР в удельной стоимости поставляемого груза осуществляется по формуле Д = 100 ∙  /У +  +  +  , %. (2.12)Подставив в формулу 2.12 исходные данные первого варианта из табл. 2.4, получаем: Д = 100 ∙ 120/3000 + 12 + 1,9 + 0,8 = 18,7 %. 2. Приняв за 100% наименьшую стоимость товара  , определим разницу  между стоимостью комплектующих товаров в Европе и АТР по формуле = ( ∙(1 +  /У) – )∙100/ , %. (2.13)Подставив в формулу (2.13) исходные данные первого варианта из табл. 2.4, получаем: = 108(1 + 8/3000) – 89∙100/89 = 21,7 %.Полученный результат показывает, что стоимость комплектующих в АТР на 21,3% меньше, чем в Европе. 3. Сравним полученные значения Д и Д = 18,7% < = 21,7 %.Поскольку доля дополнительных затрат, возникающих при доставке из АТР, в удельной стоимости поставляемого груза меньше, чем разница между стоимостью комплектующих в Европе и АТР, то именно в странах этого региона выгоднее покупать комплектующие. Рассчитаем величины Д и для остальных вариантов (2, 3, 4, 5) из табл. 2.4 и сведем в табл. 2.5.Таблица 2.5 Расчет вариантов закупки комплектующих товаров в разных регионах мира
Контрольные вопросы 1. Дайте определение понятия «закупочная логистика». 2. Охарактеризуйте место и роль службы снабжения в логистических процессах. 3. Охарактеризуйте факторы, влияющие на принятие решений по задаче Make-or-Buy. 4. Перечислите методы поиска потенциальных поставщиков. 5. Приведите порядок расчета рейтинга поставщика. 6. По каким критериям может оцениваться потенциальный поставщик при принятии решения о заключении с ним договора поставки? Используемая литература: [1, 5, 8]. 3. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЛОГИСТИКА 3.1. Теоретические положения Производственная логистика – процесс управления продвижением материальных ресурсов в пределах предприятия от склада снабжения до складов готовой продукции. Специфика этого этапа заключается в том, что основной объем работ по проведению потока выполняется в пределах территории одного предприятия, поэтому характерной чертой таких объектов является их территориальная компактность. Участники логистического процесса при этом, как правило, не вступают в товароденежные отношения и движение продукции осуществляется не в результате заключения договора (контракта) купли-продажи, а в результате решений, принимаемых системой управления предприятием. Целью производственной логистики является оптимизация материальных потоков внутри предприятий путем создания таких материальных услуг как перемещение в пределах предприятия, комплектование, сортировка и др. При этом может ставиться цель снижения величины запасов, сокращения количества перемещений на складе, общего увеличения прибыли предприятия. Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, носят название внутрипроизводственных логистических систем. К ним можно отнести: промышленное предприятие; оптовое предприятие, имеющее складские сооружения; железнодорожную станцию (сортировочную, грузовую); морской порт и др. Внутрипроизводственные логистические системы рассматриваются на макро- и микроуровнях. На макроуровне внутрипроизводственные логистические системы выступают в качестве элементов макрологистических систем. Они задают ритм работы этих систем, являются источниками материальных потоков. Возможность адаптации макрологистических систем к изменениям окружающей среды в существенной степени определяется способностью входящих в них внутрипроизводственных логистических систем быстро менять качественный и количественный состав выходного материального потока, т. е. ассортимент и количество выпускаемой продукции. На микроуровне внутрипроизводственные логистические системы представляют собой ряд подсистем, находящихся в отношениях и связях друг с другом, образующих определенную целостность, единство. Эти подсистемы: закупка, склады, запасы, обслуживание производства, транспорт, информация, сбыт и кадры обеспечивают вхождение материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы. В соответствии с концепцией логистики построение внутрипроизводственных логистических систем должно обеспечивать возможность постоянного согласования и взаимной корректировки планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев внутри предприятия. Логистическая концепция организации производства включает в себя следующие основные положения: – отказ от избыточных запасов; – отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций; – отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей; – устранение простоев оборудования; – обязательное устранение брака; – устранение нерациональных внутризаводских перевозок; – превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров. В отличие от логистической традиционная концепция организации производства предполагает: – никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать во что бы то ни стало высокий коэффициент его использования; – изготавливать продукцию как можно более крупными партиями; – иметь максимально большой запас материальных ресурсов «на всякий случай». Содержание концептуальных положений свидетельствует о том, что традиционная концепция организации производства наиболее приемлема для условий «рынка продавца», в то время как логистическая концепция – для условий «рынка покупателя». Производство в условиях рынка может выжить лишь в том случае, если оно способно быстро менять ассортимент и количество выпускаемой продукции. До 70-х годов весь мир решал эту задачу за счет наличия на складах запасов готовой продукции. Сегодня логистика предлагает адаптироваться к изменениям спроса за счет запаса производственной мощности. Запас производственной мощности возникает при наличии качественной и количественной гибкости производственных систем (рис. 3.1).  Рис. 3.1. Гибкость производственной мощности | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
