яяяя. Методичка практики. Основы логистики рекомендовано Методическим советом двгупс в качестве учебного пособия к практическому курсу Хабаровск Издательство двгупс 2012
 Скачать 1.3 Mb.
|
|
Качественная гибкость обеспечивается за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства. Количественная гибкость может обеспечиваться различными способами. Например, на некоторых предприятиях Японии основной персонал составляет не более 20% от максимальной численности работающих. Остальные 80% – временные работники. Таким образом, при численности персонала в 200 человек предприятие в любой момент может поставить на выполнение заказа до 1000 человек. Резерв рабочей силы должен дополняться соответствующим резервом средств труда. Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных: толкающий и тянущий, принципиально отличающиеся друг от друга. Первый вариант носит название «толкающая система» и представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством (рис. 3.2).  Рис. 3.2. Принципиальная схема толкающей системы управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы:  – материальный поток;  – информационный потокТолкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят к 60-м годам, позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия – снабженческих, производственных и сбытовых с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени. На практике реализованы различные варианты толкающих систем, известные под названием «системы МРП» (MRP). Возможность их создания обусловлена началом массового использования вычислительной техники. Системы МРП характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции: – обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов; – в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия – снабженческих, производственных, сбытовых. В современных, развитых вариантах систем МРП решаются также различные задачи прогнозирования. В качестве метода решения задач широко применяется имитационное моделирование и другие методы исследования операций. Второй вариант организации логистических процессов на производстве основан на принципиально ином способе управления материальным потоком. Он носит название «тянущая система» и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости. Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи (рис. 3.3).  Рис. 3.3. Принципиальная схема тянущей системы управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы: – материальный поток; – информационный потокНа практике к тянущим внутрипроизводственным логистическим системам относят систему Канбан (в переводе с японского карточка), разработанную и впервые в мире реализованную фирмой Тойота (Япония). Система Канбан не требует глобальной компьютеризации производства, но предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено. Система Канбан позволяет существенно снизить производственные запасы. Например, запасы деталей в расчете на один выпускаемый автомобиль у фирмы Тойота составляет 77$, в то время как на автомобильных фирмах США этот показатель равен примерно 500$. Система Канбан позволяет также ускорить оборачиваемость оборотных средств, улучшить качество выпускаемой продукции. 3.2. Пример 5. Разделение грузоотправителей на группы с использованием метода АВС Сущность метода АВС состоит в том, чтобы из всего множества однотипных объектов выделить наиболее значимые с точки зрения поставленной цели. Таких объектов, как правило, немного и на них необходимо сосредоточить основное внимание и силы. Требуется: разделить всех грузоотправителей станции на группы А, В и С в соответствии с их вкладом в общую погрузку станции. Исходные данные Данные месячной погрузки грузоотправителей представлены в табл. 3.1. Доля погрузки от общего объема (третий столбец) определяется делением месячной погрузки каждого грузоотправителя на суммарную погрузку станции с умножением на 100% (например, для четвертого грузоотправителя доля погрузки определяется как  ).Таблица 3.1 Вклад отправителей в общую погрузку станции
Окончание табл. 3.1
Решение 1. Составим табл. 3.2, в которой расположим всех грузоотправителей в порядке убывания их вклада в общую погрузку станции (первый и второй столбцы из табл. 3.1). Таблица 3.2 Разделение отправителей на группы А, В и С
2. Выделение грузоотправителей в группы А, В и С может производиться несколькими способами. Рассмотрим два наиболее распространенных. Первый способ: а) делением суммарной месячной погрузки станции на общее число грузоотправителей получаем средний размер погрузки одного грузоотправителя: 15000 : 20 = 750 вагонов; б) к группе А относим тех грузоотправителей, у которых месячная погрузка в 6 и более раз выше средней, т.е. 750 ∙ 6 = 4500 вагонов. В нашем примере это грузоотправитель № 4; в) к группе С относятся грузоотправители, у которых погрузка в 2 и более раз меньше средней, т.е. 750 : 2 = 375 вагонов. В эту группу входят 14 грузоотправителей. г) остальные грузоотправители относятся к группе В. В нашем примере – грузоотправители № 9, 10, 13, 14, 19. Результаты расчета приведены в столбце 3 табл. 3.2. Второй способ заключается в распределении грузоотправителей на основе закономерности, полученной при анализе большого количества предприятий торговли и заключающейся в следующем: 10% всех товаров дают 75% прибыли, 25% товаров – 20% прибыли и остальные 65% товаров – только 5% прибыли. Применяя этот принцип в рассматриваемом примере, перенесем данные столбца 3 из табл. 3.1 в столбец 4 табл. 3.2 и на его основании сформируем столбец 5. На втором этапе, просматривая столбец 5 сверху вниз, отсечем группу грузоотправителей, обеспечивающих 75% погрузки (в нашем случае это грузоотправители 4 и 13 – группа А), далее – группу грузоотправителей, имеющих суммарный вклад в погрузку в размере 20% (грузоотправители 2, 9, 10, 14, 19 – группа В). Остальные грузоотправители относятся к группе С. Результаты анализа приведены в столбце 6 табл. 3.2. Предлагаемые алгоритмы являются эмпирическими, поэтому в каждом отдельном случае при формировании групп А, В и С требуется выбор того варианта, который в дальнейшем и будет принят в качестве базового. В предлагаемом примере в качестве окончательного можно принять распределение, приведенное в 6-м столбце табл. 3.2. Контрольные вопросы 1. Что такое производственная логистика? Какие цели ставятся перед производственной логистикой? 2. Дайте понятие внутрипроизводственной системы на макроуровне и микроуровне. 3. Приведите примеры внутрипроизводственных логистических систем. 4. Охарактеризуйте логистическую и традиционную концепции организации производства. В чем их принципиальное отличие? 5. Как обеспечить количественную и качественную гибкость производственной мощности? 6. Начертите и объясните принципиальные схемы тянущей и толкающей систем управления материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем. Используемая литература: [1]. 4. РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНАЯ ЛОГИСТИКА 4.1. Теоретические положения Распределительная логистика – комплекс взаимосвязанных функций, реализуемых в процессе распределения материального потока между различными оптовыми покупателями, включая деятельность по планированию, контролю и управлению транспортированием, складированием и другими материальными и нематериальными операциями, совершаемыми в процессе доведения готовой продукции до потребителя в соответствии с его интересами и требованиями. Реализация функции распределения на производственном предприятии также называется сбытом продукции. В сферу внимания распределительной логистики материальный поток попадает, еще находясь в производственных цехах. Это означает, что вопросы тары и упаковки, размера изготавливаемой партии и времени, к которому эта партия должна быть изготовлена, а также много других вопросов, существенных для процесса реализации, начинают решаться на более ранних стадиях управления материальным потоком. Принципиальное отличие распределительной логистики от традиционных сбыта и продажи заключается в следующем: – подчинение процесса управления материальными и информационными потоками целям и задачам маркетинга; – системная взаимосвязь процесса распределения с процессами производства и закупок (в плане управления материальными потоками); – системная взаимосвязь всех функций внутри самого распределения. Распределительная логистика охватывает весь комплекс задач по управлению материальным потоком, начиная от момента постановки задачи реализации и кончая моментом выхода поставленного продукта из сферы внимания поставщика. При этом основной удельный вес занимают задачи управления материальными потоками, обеспечивающие оптимизацию процесса продвижения уже готовой продукции к потребителю. Состав задач распределительной логистики на микро- и макроуровне различен. На уровне предприятия, то есть на микроуровне, логистика ставит и решает следующие задачи: – планирование процесса реализации; – организация получения и обработки заказа; – выбор вида тары, принятие решения о комплектации, а также организация выполнения других операций, непосредственно предшествующих отгрузке; – организация отгрузки продукции; – организация доставки и контроль за транспортированием; – организация послереализационного обслуживания. На макроуровне к задачам распределительной логистики относят: – выбор схемы распределения материального потока; – определение оптимального количества распределительных центров (складов) на обслуживаемой территории; – определение оптимального места расположения распределительного центра (склада) на обслуживаемой территории, а также ряд других задач, связанных с управлением процессом прохождения материального потока по территории района, области, страны, материка или всего земного шара. Поставщик и потребитель материального потока в общем случае представляют собой две микрологистические системы, связанные так называемым логистическим каналом, или иначе – каналом распределения. |