Ремонт треангелей. Общее руководство по ремонту. Основные положения
 Скачать 1.74 Mb.
|
|
зашплинтованного в АКП; - на раме вагонов рядом с надписью «АВТОРЕЖИМ» наносится расчетное нажатие (выраженное в тс) тормозных колодок на ось и интервал необходимого давления (выраженного в кгс/см2) сжатого воздуха в тормозном цилиндре при полном служебном торможении порожнего вагона в следующем виде: «порожний – 4,5 тс/1,5-1,7» на вагонах с тарой от 27 до 32 т; «порожний – 5,0 тс/1,8-2,0» на вагонах с тарой свыше 32 до 36 т; «порожний – 6,5 тс/2,1-2,3» на вагонах с тарой свыше 36 до 45т. Регулировку авторежима для вагонов с тарой от 27 до 45 т допускается производить при испытании тормоза порожнего вагона.
Рисунок 3 – Установка авторежима на вагоне с тарой до 27 т 15 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ и испытание магистральных и главных частей ВОЗДУХОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЕЙ грузового типа 15.1 Поступившие в ремонт магистральные и главные части воздухораспределителей грузового типа (далее – магистральные и главные части) с пломбами предприятия-изготовителя, у которых до окончания гарантийного срока службы остается не менее 2 лет, не имеющие наружных повреждений и сильных загрязнений должны быть испытаны без предварительной их очистки и ремонта. При удовлетворительных результатах испытания на магистральную и главную часть устанавливается бирка с клеймом АКП и датой испытания (число, месяц и две последние цифры года), при этом пломба предприятия-изготовителя сохраняется. В случае отрицательных результатов испытания предприятию-изготовителю в установленном порядке направляется акт-рекламация. 15.2 Все остальные поступившие в ремонт магистральные и главные части должны быть снаружи очищены. Для очистки рекомендуется способ струйной обмывки горячей водой (от 55 до 70 С) под давлением в специальных моечных установках. Допускается при сильных загрязнениях производить наружную обмывку магистральных и главных частей 5% раствором кальцинированной соды. Не допускается применение керосина, бензина и других агрессивных веществ для наружной очистки магистральных и главных частей. 15.3 После обмывки магистральные и главные части следует разобрать, все детали и узлы протереть технической салфеткой без ворса, дроссельные отверстия, перечень которых приведен в таблице 7, продуть сжатым воздухом, все детали и узлы осмотреть и проконтролировать, неисправные детали заменить на новые или отремонтированные. 15.4 Ремонт магистральных и главных частей необходимо производить с соблюдением следующих требований: - седла (сальники) клапанов необходимо вывертывать и ввертывать только торцовыми ключами; - для разборки и сборки узла диафрагмы с алюминиевыми дисками необходимо применять специальную оправку с углублением; - у металлических деталей не допускаются изломы, отколы, трещины, срыв резьбы, коррозия; - у манжет не допускаются расслоения, надрывы, потертости рабочей поверхности; - диафрагмы и прокладки должны быть ровными, без надрывов и признаков разбухания; - на поверхностях, уплотняемых манжетами, а также на седлах клапанов не допускаются забоины, вмятины и глубокие риски; - у прокладок и уплотнений клапанов не допускается наличие кольцевого следа от седла глубиной равной высоте седла и более; - при замене резиновых уплотнений у клапанов их необходимо устанавливать большим диаметром во внутрь гнезда, обработку выступающей части резины необходимо производить методом обрезки на вращающемся клапане на специальном приспособлении, исключающем возможность укорачивания (стачивания) металлической части клапана. Обработка резиновых уплотнений клапанов шлифовкой запрещается, резиновое уплотнение должно быть обрезано заподлицо с металлической частью клапана, поверхность резинового уплотнения после обрезки должна быть ровной, без выступов и заусенцев, просадка уплотнения ниже уровня металла не допускается; - клапана с вулканизированными резиновыми уплотнениями ремонту не подлежат; - у всех пружин должны быть проконтролированы их силовые параметры; - в процессе сборки все манжеты и поверхности трения металлических деталей должны быть смазаны тонким слоем смазки ЖТ-79Л; - при сборке после ремонта в магистральную и главную часть должны устанавливаться детали и узлы, которые стояли в них до разборки, за исключением замененных из-за истекшего срока службы, неисправностей или в результате проведения работ по модернизации. 15.5 При ремонте магистральных частей 483, 483М и 483А необходимо: - отверстие в дросселе корпуса магистральной части 483 (0,650,03) мм рассверлить до (0,90,05) мм; - проконтролировать диаметр отверстия в колпачке атмосферного клапана (узел трех клапанов), отверстие 0,55 мм необходимо рассверлить до (0,90,05) мм. 15.6 При сборке магистральных частей 483, 483М и 483А особое внимание должно быть обращено на правильность сборки узла трех клапанов (рисунок 4), клапана мягкости (рисунки 5, 6, 7), на правильность установки плунжера в узле диафрагмы и манжеты в седле крышки, на конструктивные отличия магистральных частей 483, 483М и 483А: - седло в узле трех клапанов 483М.012 отличается от седла 483.012 наличием отверстия 0,3 мм; - плунжер 483.120 отличается от плунжера 483М.120 расположением отверстий в хвостовой части (рисунки 8 и 9); - седла 483.012 и 483М.012, плунжеры 483.120 и 483М.120 не взаимозаменяемы: в магистральную часть 483 устанавливается седло 483.012 и плунжер 483.120, в магистральные части 483М и 483А – седло 483М.012 и плунжер 483М.120; - в узле трех клапанов магистральной части 483, 483М и 483А должна устанавливаться пружина 483.029 (полное число витков 5,5; высота в свободном состоянии не менее 16 мм). 15.7 При ремонте и сборке главных частей 270, 483.400: - фиксатор регулирующей упорки (режимный узел) должен быть ввернут на всю резьбу; - в процессе сборки необходимо проверить перемещение главного поршня в корпусе – главный поршень в сборе переместить внутрь корпуса на расстояние от 5 до 8 мм и отпустить его - поршень должен возвратиться в исходное положение под усилием пружины; - войлочные кольца должны быть очищены и пропитаны смазкой ЖТ-79Л либо заменены на новые, также пропитанные смазкой. Для пропитки кольца смазывают смазкой и выдерживают при температуре +40 ºС не менее 8 часов; - в главной части 270 манжеты на шток главного поршня необходимо надевать с помощью конусных оправок или специального приспособления. 15.8 Каждая отремонтированная магистральная и главная части должны быть испытаны на испытательном стенде. На каждой отремонтированной и выдержавшей испытание магистральной и главной части должна стоять бирка. На бирке должны быть нанесены клеймо АКП и дата ремонта (число, месяц и две последние цифры года). 15.9 Испытание главной и магистральной частей на стенде унифицированной конструкции, принципиальная схема которого приведена на рисунке 10, следует производить в соответствии с разделом 16. Испытательный стенд, схема которого отличается от схемы стенда унифицированной конструкции, должен быть допущен к применению в АКП в установленном порядке, а испытание на нем должно производиться в соответствии с руководством по эксплуатации этого стенда. 15.10 Результаты испытания магистральных и главных частей должны быть отражены в учетной книге установленной формы. При испытании на стенде с регистрацией параметров результаты испытания должны быть сохранены в памяти ПЭВМ, а в учетной книге, установленной формы, необходимо записывать дату испытания, тип и номер принятой магистральной или главной части с росписью исполнителя ремонта и руководителя АКП или его заместителя. Проведение испытаний на стенде с регистрацией параметров при выключенных регистрирующих устройствах запрещается. 15.11 Отремонтированные магистральные и главные части, срок хранения которых превышает 6 месяцев со времени их ремонта, могут быть установлены на вагон только после их испытания при условии удовлетворительных результатов. При этом на магистральную и главную части должны быть установлены бирки с указанием клейма АКП и даты испытания (число, месяц и две последние цифры года) с сохранением бирок, поставленных при ремонте. 15.12 На новую магистральную и главную части, выдержавшие испытание перед постановкой на вагон, должна быть установлена бирка с клеймом АКП и датой испытания (число, месяц и две последние цифры года) с сохранением пломбы предприятия-изготовителя. Таблица 7 – Размеры дроссельных отверстий магистральных и главных частей воздухораспределителей грузового типа
 1 – пружина 305.108; 2 – прокладка 183.9; 3 – клапан 483.110; 4 – седло 483.026; 5 – седло 483.011; 6 – клапан дополнительной разрядки 483.090; 7 – прокладка 270.549; 8 – седло 483М.012 (для магистральной части 483М и 483А), седло 483.012 (для магистральной части 483); 9 – манжета 305.156; 10 – пружина 483.002; 11 – втулка 483.017; 12 – кольцо 021-025-25-2-3 ГОСТ 9833; 13 – пружина 483.029; 14 – гайка 483.028 Рисунок 4 – Узел трех клапанов  1 – клапан 483.080; 2 – манжета 305.156; 3 – упор 483.001; 4 – диафрагма 483.005; 5‑кольцо 483.016; 6 – пружина 483.025-2; 7 – заглушка 483.007; 8 – гайка 2М6-6Н.5.019 ГОСТ 5915; 9 – шайба 483.006; 10 – втулка 483.032 Рисунок 5 – Клапан мягкости магистральной части 483  1 – клапан 483.080; 2 – манжета 305.156; 3 – упор 483.001; 4 – диафрагма 483.005; 5 – кольцо 483.016; 6 – пружина 483.025-2; 7 – заглушка 483.007; 8 – гайка 2М6-6Н.5.019 ГОСТ 5915; 9 – шайба 483.006; 10 – седло 483.037 Рисунок 6 – Клапан мягкости магистральной части 483М  1 – клапан 483А.030-1; 2 - пружина 87.02.21; 3 – заглушка 483.007; 4 – кольцо ГОСТ 9833; 5 – кольцо 483.016;6 – шайба 483А.001-1; 7 – диафрагма 483А.007; 8 – втулка 483А.002-1; 9 – седло 483.037 Рисунок 7 – Клапан мягкости магистральной части 483А  Рисунок 8 – Плунжер 483.120  Рисунок 9 – Плунжер 483М.120 16 ИСПЫТАНИе Магистральных и главнЫХ ЧАСТЕЙ воздухораспределителей грузового типа НА СТЕНДЕ УНИФИЦИРОВАННОЙ КОНСТРУКЦИИ 16.1 Характеристика стенда 16.1.1 Принципиальная пневматическая схема стенда должна соответствовать схеме, приведенной на рисунке 10. 16.1.2 Стенд должен иметь: - магистральный (далее – МР) и запасный (далее – ЗР) резервуары объемом соответственно 55 и 4 литра; - рабочую (далее – РК) и золотниковую (далее – ЗК) камеры объемом с учетом объема подводящих труб соответственно 6,0 и 4,5 литра; - тормозной резервуар (далее – ТР) объемом 12 литров с учетом объема подводящих труб; - кран машиниста или заменяющий его блок управления; - дроссель ДР1 (с отверстием диаметром 2 мм) для проверки крана машиниста или заменяющего его блока управления; - дроссель ДР2 (с отверстием диаметром приблизительно 0,7 мм) для создания темпа проверки мягкости действия магистральной и главной частей; - дроссель ДР3 (с отверстием диаметром приблизительно 0,65 мм) для создания темпа медленного отпуска; - дроссели ДР4 (с отверстием диаметром 2 мм) и ДР5 (с отверстием диаметром 3мм) для создания опережения зарядки ЗК при прямой зарядке ЗК и РК; - редуктор РД, отрегулированный на давление (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) кгс/см2]; - контрольно-измерительные приборы для контроля времени (секундомер) и давления (манометры с пределом измерения 1 МПа (10 кгс/см2) класса точности не ниже 0,6); - прижимы МЧ и ГЧ с привалочными фланцами для надежного и герметичного крепления соответственно магистральной и главной частей к стенду; - переключатель режимов торможения (на рисунке не показан), который должен переключать главную часть, размещенную на стенде, на режимы торможения: «груженый», «средний» и «порожний», обеспечив расстояние от упора режимного переключателя главной части до привалочной поверхности её фланца для режима «груженый» – (80,5±0,5) мм, для режима «средний» – (85,5±0,5) мм; - разобщительные краны или устройства, заменяющие их; - водоспускные краны на ТР и МР; - фильтр для очистки воздуха на входе в стенд. 16.1.3 Кран машиниста или заменяющий его блок управления должен обеспечивать: - давление сжатого воздуха в МР: (0,60+0,01), (0,54+0,01), (0,45+0,01), (0,35+0,01) МПа [(6,0+0,1), (5,4+0,1), (4,5+0,1), (3,5+0,1) кгс/см2]; - автоматическое поддержание установившегося давления сжатого воздуха в МР; - ступень торможения - понижение давления сжатого воздуха в МР с (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) кгс/см2] на 0,05 – 0,06 МПа (0,5 – 0,6 кгс/см2); - темп служебного торможения - понижение давления сжатого воздуха в МР с 0,5 до 0,4 МПа (с 5,0 до 4,0 кгс/см2) за время от 4 до 6 с (при отключенных от стенда главной и магистральной частях); - темп отпуска - повышение давления сжатого воздуха в МР с 0,4 до 0,5 МПа (с 4,0 до 5,0 кгс/см2) за время не более 5 с (при отключенных от стенда главной и магистральной частях). 16.1.4 Дроссель ДР2 должен обеспечивать темп проверки мягкости действия магистральной и главной частей - понижение давления сжатого воздуха в МР с 0,60 до 0,57 МПа (с 6,0 до 5,7 кгс/см2) за время от 50 до 60 с (при отключенных от стенда кране машиниста (блоке управления), главной и магистральной частях). Дроссель ДР3 должен обеспечивать темп медленного отпуска – повышение давления сжатого воздуха в МР с 0,48 до 0,50 МПа (с 4,8 до 5,0 кгс/см2) за время от 36 до 43 с (при отключенных от стенда главной и магистральной частях). Диаметры отверстий дросселей ДР2 и ДР3 на каждом конкретном стенде должны быть подобраны при регулировке заданных темпов. 16.1.5. Испытание магистральных частей производится с закрепленной на стенде проверенной и исправной главной частью 270 или 483.400. Испытание главных частей производится с закрепленной на стенде проверенной и исправной магистральной частью 483М или 483А. Испытание на стенде одновременно непроверенных магистральной и главной частей запрещается. 16.1.6 Проверку плотности стенда и заданных темпов следует производить следующим образом: - стенд подключить к воздушной напорной магистрали с давлением сжатого воздуха не ниже 0,65 МПа (6,5 кгс/см2); - для проверки плотности на привалочные фланцы стенда для магистральной и главной частей установить специальные фланцы, соединяющие между собой МР и ТР, ЗК с каналом дополнительной разрядки (далее – КДР), и заглушающие все остальные отверстия на привалочных фланцах стенда; - включением прямых каналов (открыть краны 1, 13, 15, 26, 29, 32, 33) зарядить стенд (МР, ТР, ЗР, РК, ЗК, КДР) сжатым воздухом до (0,60+0,01) МПа [(6,0+0,1) кгс/см2] ; - после двухминутной выдержки отключить прямую зарядку резервуаров и камер (закрыть краны 1, 15, 29, 33) и проверить плотность: в течение 5 минут снижение давления сжатого воздуха в МР, ТР и ЗР допускается не более чем на 0,01 МПа (0,1 кгс/см2), а снижение давления сжатого воздуха в РК, ЗК и КДР не допускается; - открыть кран 15, закрыть кран 26, краном машиниста (блоком управления) снизить давление сжатого воздуха в МР до (0,35+0,01) МПа [(3,5+0,1) кгс/см2], при этом проверить темп служебного торможения: время снижения давления сжатого воздуха в МР с 0,5 до 0,4 МПа (с 5,0 до 4,0 кгс/см2) должно быть от 4 до 6 с; - кран машиниста (блок управления) перевести на зарядное давление (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) кгс/см2] и проверить темп отпуска: повышение давления сжатого воздуха в МР с 0,4 до 0,5 МПа (с 4,0 до 5,0 кгс/см2) должно произойти не более чем за 5 с; - краном машиниста (блоком управления) установить давление сжатого воздуха в МР (0,45+0,01) МПа [(4,5+0,1) кгс/см2], закрыть кран 15 (кран 26 остается закрытым), после двухминутной выдержки отрыть кран 22, кран машиниста (блок управления) перевести на зарядное давление (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) кгс/см2] и проверить темп медленного отпуска: повышение давления сжатого воздуха в МР с 0,48 до 0,50 МПа (с 4,8 до 5,0 кгс/см2) должно произойти за время от 36 до 43 с; - закрыть кран 22, открыть кран 15, зарядить МР сжатым воздухом до (0,60+0,01) МПа [(6,0+0,1) кгс/см2], после чего закрыть кран 15 (кран 26 остается закрытым), после двухминутной выдержки открыть кран 10 и проверить темп проверки мягкости действия магистральной и главной частей: снижение давления сжатого воздуха в МР с 0,60 до 0,57 МПа (с 6,0 до 5,7 кгс/см2) должно произойти за время от 50 до 60 с; - для проверки крана машиниста (блока управления) на автоматическое поддержание давления необходимо закрыть кран 10, открыть кран 15 (кран 26 остается закрытым), краном машиниста (блоком управления) установить зарядное давление сжатого воздуха в МР, а затем создать утечку через отверстие диаметром 2 мм (открыть кран 8), при этом кран машиниста (блок управления) должен поддерживать установившееся давление сжатого воздуха в МР с отклонением не более 0,015 МПа (0,15 кгс/см2) . Допускается проверять плотность стенда с установленными на него исправными магистральной и главной частями, для этого включением прямых каналов (открыть краны 1,13,15,26,29,32,33) следует зарядить стенд (МР, ЗР, РК, ЗК) сжатым воздухом до (0,54+0,01) МПа [(5,4+0,1) кгс/см2], после двухминутной выдержки отключить прямую зарядку РК и ЗК (закрыть краны 29, 33), краном машиниста (блоком управления) понизить давление сжатого воздуха в МР на 0,05 – 0,06 МПа (0,5 – 0,6 кгс/см2) , после того, как давление установится, закрыть краны 1, 15 и проверить плотность: в течение 5 минут снижение давления сжатого воздуха в МР, ТР и ЗР допускается не более чем на 0,01 МПа (0,1 кгс/см2), а снижение давления сжатого воздуха в РК, ЗК и КДР не допускается. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Отверстие рассверливается до диаметра (0,90,05) мм.