отчет по практике++. Отчет по производственной преддипломной практике в сталепроволочном цехе с производством металлокорда 2 руп бмз
 Скачать 309 Kb.
|
3.1.4. Отделка и термообработка передельной заготовкиПосле процесса грубого волочения структура проволоки упрочняется и становится непригодной для дальнейшей пластической деформации. Для исправления структуры, снятие остаточных напряжений, повышения пластических характеристик проводится термическая обработка заготовки - патентирование. При производстве проволоки под металлокорд особое внимание нужно уделить режиму промежуточного патентирования. Патентирование состоит в нагреве проволоки выше точки Ас3, выдержке при этой температуре, охлаждении до 450-550 °С, выдержке при этой температуре и дальнейшем охлаждении на воздухе. В результате изотермического распада аустенита образуется тонкопластинчатый сорбит. Такая структура и отсутствие избыточного феррита обеспечивает наиболее благоприятное сочетание высоких показателей прочности и пластичности и позволяет проводить волочение с большими суммарными деформациями. Немаловажным фактором в пользу патентирования при производстве углеродистых сталей, будет повышение технологичности переработки, за счёт уменьшения обрывности при волочении с суммарной деформацией свыше 80%. 3.1.5. Среднее волочение. Технологический процесс волочения осуществляется на участке среднего волочения. Все станы оборудованы размоточными и намоточными устройствами и сварочными аппаратами. Станы прямоточного типа с приводом от постоянного тока. Станы выполнены в левом и правом исполнении, имеют усиленное водяное охлаждение барабанов и волок и воздушное охлаждение проволоки на барабанах. Размотка и намотка осуществляется горизонтально. Для заправки предусмотрен передвижной подвесной пульт. Размоточные и намоточные устройства выполнены в сдвоенном исполнении. Перед намоткой на катушки протянутая проволока рихтуется в двухплоскостном роликовом устройстве. При достижении проволокой заданной длины стан останавливается автоматически. Технические характеристики станов приведены в таблице 6. Таблица 6. Технические характеристики стана 9/350
3.1.6. Патентирование-латунирование С помощью автоматизированной системы по заданию оператора заготовка при помощи робота-тележки передаётся на участок патентирования-латунирования. Схема агрегата приведена на рисунке 6. 1 2 3 4 5 6 7 2 8 2 9 2 11 2 12 13 14                         Рисунок 6. Схема агрегата патентирования-латунирования. На термогальваническом участке установлено 5 агрегатов, предназначенных для нанесения латунного покрытия на поверхность проволоки. Первый агрегат состоит из 4 групп по 11 нитей, второй агрегат состоит из 2групп по 22 нити, третий агрегат состоит из 2 групп по 22 нити, четвёртыё агрегат состоит из 4 групп по 11 нитей. Технологический процесс включает следующие операции: непрерывная размотка проволоки с катушек (1); очистка поверхности проволоки от волочильной смазки промывкой с последующим обдувом воздухом (2); нагрев в печи патентирования (3); охлаждение в расплаве свинца (4); прохождение через слой металлургического кокса (5); охлаждение водой (6); травление в растворе серной кислоты (7); душирующая промывка водой с обдувом сжатым воздухом (2); электролитическое щелочное меднение (8); душирующая двухкаскадная промывка водой с обдувом сжатым воздухом (2); электролитическое цинкование (9); душирующая двухкаскадная промывка водой с обдувом сжатым воздухом (2); термодиффузионная обработка медно- цинкового покрытия индукционным способом (11); охлаждение водой с обдувом сжатым воздухом (2); фосфорное травление (12); сушка проволоки посредством обдува горячим воздухом (13); непрерывная намотка проволоки на катушку с номинальным диаметром фланца 800 мм (14). Готовая проволока покрыта слоем латуни однородного цвета, на поверхности проволоки не должно быть царапин или повреждений. По своим параметрам проволока должна отвечать требованиям действующих технологических карт. Оценка качества поверхности латунированной заготовки проводится по методике МВИ 840-ЦЗЛ-181-96 "Контроль поверхности проволоки после волочения, латунирования и свивки". Намотанные на катушку витки проволоки должны быть равномерно распределены на катушке, без наслоений. Концы проволоки должны быть закреплены в специальных отверстиях на фланце катушки. Все необходимые соединения проводят посредством электрической сварки встык сварочным аппаратом. Латунированную заготовку, прошедшую контроль, маркируют и передают на участок тонкого волочения. Оператор агрегатов патентирования и латунирования при помощи модуля MLU сообщает системе CMS о причинах остановок агрегатов и об освобождении линий размотки-намотки. По заданию системы CMS системой АОМ 5 обеспечивается транспортировка катушек со склада 3Х-0240 для заготовки под металлокорд и со склада 3Х-220 для заготовки под РМЛ на освободившееся размоточное устройство агрегата латунирования. Перевозка катушек с проволокой и пустых катушек производится автоматически тележками-роботами (AGV) по заданию системы CMS и с помощью электропогрузчиков. Патентированная и латунированная заготовка наматывается на катушки емкости 800 кг и маркируется с указанием: диаметра проволоки; кода материала; номера плавки; номера агрегата-позиции; даты изготовления; кода экспорта; табельного номера; номера катушки; штампа ОТК. Образец бирки приведен в ТИ 840-СП2-01-98. К маркировочному ярлыку металла, имеющего дефекты, крепится дополнительная бирка красного цвета (образец бирки приведен в приложении И), на которой контролер указывает ключ катушки, ее номер и вид дефекта, а технолог принимает решение по дальнейшей переработке этого металла (отмот на бракомоталке или исправление). После исправления катушка маркируется с указанием кода исправления. После патентирования и латунирования рабочим в присутствии контролера ОТК отбираются образцы от всех катушек длиной 1,5-2,0 м. Образцы для исследований передаются в лабораторию травильщиком гальваником. Временное сопротивление разрыву контролируется на 100% образцов, химический состав и масса латунного покрытия - 50%, прилегание латуни с поверхностью проволоки, исследования микроструктуры проводится на двух образцах с каждой секции агрегата. В случае выявления брака на работающем агрегате, необходимо срочно выявить и устранить причину его появления, в случае невозможности - остановить линию или агрегат. Катушки заменяют новыми. Замаркированные катушки взвешивают и тележками-роботами по заданию системы CMS передают на склад 3Х-0250. Контроль за ведением технологического процесса осуществляет контролёр ОТК. Дефекты, возникающие в процессе патентирования: отклонения по диаметру; поверхность проволоки с повреждениями; предел прочности вне допуска; отклонения металлографической структуры; отклонения по количеству и химическому составу латунного покрытия; наличие свинца на поверхности проволоки; наличие окисной плёнки под покрытием; неудовлетворительное качество латунного покрытия; некачественный намот. Перевозка катушек с проволокой производится автоматическими тележками – роботами (AGV) по заданию системы CMS и с помощью электропогрузчиков. Патентированная и латунированная заготовка наматывается на катушки емкости 800 кг и маркируется с указанием: диаметра проволоки; кода материала; номера плавки; номера агрегата- позиции; даты изготовления; кода экспорта; табельного номера; номера катушки; штампа ОТК. От латунированной заготовки отбираются образцы от всех катушек длинной 1,5-2,0 м. Образцы для исследований передаются в лабораторию травильщиком гальваником. Временное сопротивление разрыву контролируется на 100% образцов, химический состав и масса латунного покрытия – 50%, прилегание латуни с поверхностью проволоки, исследования микроструктуры проводится на двух образцах с каждой секции агрегата. Замаркированные катушки взвешивают и тележками – роботами по заданию системы СМS передают на склад участка тонкого волочения. 3.1.7. Тонкое волочение. Тонкое волочение проволоки под металлокорд осуществляется на станах типа НТ-12.6 с мощностью двигателя 30 кВт. На участке имеется 8 эмульсионных станций, сварочные аппараты для соединения отрезков проволоки, склад для хранения смазки Стан состоит из сдвоенного разматывающего устройства с регулируемым дисковым тормозом станины, которая включает емкость ванны с циркулируемой эмульсией, 3 пары конусов, волокодержатели, направляющие ролики, вытяжные шкивы, уравновешивающее устройство, служащее для регулировки заданного натяжения, наматывающего устройства и приемного стола. Таблица 7. Технические характеристики стана тонкого волочения НТ 12.6
Разматывающее устройство: - тип - сдвоенное; - торможение - регулируемое, с дисковым тормозом; - диаметр фланца катушки, мм - 800 ± 2; Наматывающее устройство: - мощность двигателя, кВт - габариты катушек, мм - 190х80х190; - 150х80х76,5; - 185х80х185; - 255х118х116; При помощи Электропогрузчика и роботами. (AGV) латунированная заготовка загружается на разматывающее устройство стана. Волочение осуществляется на твердосплавных волоках. Номинальный диаметр волоки должен соответствовать маршруту волочения. Волокодержатели должны быть отрегулированы так, чтобы входящая проволока не сворачивалась в кольцо диаметром меньшим, чем соответствующий вытяжной конус. Не допускается выработка в посадочных отверстиях волокодержателей. Волоки должны быть надёжно закреплены в волокодержателе, и исключать свободное перемещение и перекос в гнёздах. Для этого в гнездо чистовой волоки устанавливается дополнительная прокладка. Срок эксплуатации одного комплекта волок до их замены не должен превышать 60 часов. Замена отдельных волок производится в случаях несоответствия диаметра и овальности проволоки, сдирание латунного покрытия, нарушения сплошности проволоки по маршруту волочения, выявлении лопнувших волок. Намот осуществляется с натяжением 8,0 ± 1,0 Н с частотой хода укладки 7,0 ±1,0 циклов в минуту. Длину наматываемой проволоки на катушку устанавливают на счетчике метража. При достижении заданной длины происходит автоматическое отключение стана. Проволока наматывается на мерные отрезки в соответствии с требованиями технологических карт на изготовление данной конструкции металлокорда. Катушки с намотанной проволокой маркируются и складываются в открытые контейнера по 48 катушек (4 ряда по 12 катушек). Контроль качества выпускаемой продукции осуществляет непосредственно волочильщик, а также контролер ОТК, который следит за соблюдением технологического процесса изготовления тонкой проволоки и осуществляет периодический контроль. |