оборудов. Овощерезки можно классифицировать по следующим основным признакам

• Название: Овощерезки можно классифицировать по следующим основным признакам
• Дата: 08.02.2023
• Размер: 35.95 Kb.
• Имя файла: оборудов.docx
• Тип: Документы; #926286

Вариант 3.
Задание 4.  Дайте классификацию овощерезательных машин. Какие формы нарезки и с какими размерами можно получить при резании продукта на роторной овощерезке МРО 400-1000. Изобразить принципиальную и кинематическую схему роторной овощерезки МРО 400-1000. Описать, как происходит удержание продукта в момент резания.
Овощерезки можно классифицировать по следующим основ­ным признакам:
- по назначению: для нарезки сырых и вареных овощей, комби­нированные;
- по конструктивному исполнению: дисковые, роторные, пуансонные, дисковые с роторной подачей, комбинированные. Оте­чественные овощерезки пуансонные и дисковые с роторной по­дачей в настоящее время сняты с производства и выпускаются только за рубежом;
- по расположению рабочих органов: с горизонтальным, наклон­ным и вертикальным расположением. Наиболее распространены овощерезки с горизонтальным и наклонным расположением ра­бочих органов;
- по способу удержания продукта в момент резания (клином, толкателем, клином и толкателем, клином и центробежной си­лой — в роторных овощерезках);
- по структуре рабочего цикла: непрерывного и периодического действия. Чаще всего овощерезки бывают непрерывного действия;
- по виду привода: с индивидуальным приводом или без такового.
Универсальная овощерезательная машина МРО 400-1000 пред­назначена для нарезки сырых овощей ломтиками, кубиками, квад­ратными пластинками и стружкой, а также для шинкования ка­пусты. В комплект дисковой овощерезки входят следующие сменные ра­бочие органы: опорный диск с серповидными ножами  для нарезки овощей ломтиками толщиной 2, 6 и 10 мм; ножевые решетки  4, служащие в сочетании с опорными дисками и серповидными ножами для нарезания продуктов кубиками и квад­ратными пластинками размером 6x6 мм, 10x10 мм, 15x15 мм и 20x20 мм; терочный диск для нарезки овощей стружкой. Опорный диск с серповидными ножами для нарезки продукта ломтиками толщиной 2 мм используют также для шинкования капусты. Машина комплектуется тремя сменными блоками для нарезки овощей брусочками 3X3, 6X6, 10X10 мм.
Рисунок 1. Универсальная овощерезательная машина МРО 400-1000:
1 — разгрузочный канал дисковой овощерезки; 2 — корпус; 3 — разгрузочный канал роторной овощерезки; 4 — ножевая решетка

При нарезке кубиками или квадратными пластинками, так же как и при нарезке ломтиками, продукт загружается в одно из загрузочных отверстий дисковой овощерезки и прижимается тол­кателем к вращающемуся опорному диску. Затем серповидным ножом от него отрезается ломтик, который продавливается на­клонной рабочей гранью ножа и наклонной поверхностью опор­ного диска в ножевую решетку. Вертикальные ножи ножевой ре­шетки разрезают отрезанный ломтик на квадратные пластинки или кубики, которые выталкиваются из ножевой решетки следу­ющим отрезанным ломтиком. Нарезанный продукт захватывает­ся вращающимся сбрасывателем и направляется в разгрузочное устройство.
Задание 5. Что такое процесс измельчения, степень измельчения, классы измельчения?  Приведите классификацию измельчительного оборудования. Какую машину (механизм) лучше использовать для механизации технологического процесса получения панировочных сухарей?
Дать краткое описание исполнительного механизма для получения панировочных сухарей. Описать устройство рабочих органов. Нарисовать принципиальную схему механизма.
Процесс уменьшения размеров исходного продукта до задан­ных размеров конечного продукта называют измельчением. Разли­чают два вида измельчения: дробление, при котором измельчен­ный материал не имеет определенной формы, и резание, когда одновременно с уменьшением размера частицам придается опре­деленная форма. Измельчение пищевых продуктов широко при­меняют на предприятиях общественного питания при изготовле­нии панировочных сухарей, сахарной пудры, молотых специй, дробленых орехов, пюреобразных продуктов из вареных овощей, фруктов, творога, при нарезке овощей, фруктов, мяса, хлеба, сыра, колбасы, ветчины, масла сливочного и других продуктов.[1]
В зависимости от характера действующих сил различают измель­чение раздавливанием, разрывом, раскалыванием, ударом, исти­ранием и срезом. На практике применяют, как правило, одновре­менно, несколько способов измельчения: раздавливанием и исти­ранием, раскалыванием и ударом, истиранием и срезом и т.д.
Процесс измельчения характеризуется степенью измельчения (i '):
  i'=D/d,   (1)
где D, d — соответственно средний размер кусков материала до измельчения и после измельчения.
Различают следующие размерные классы измельчения продук­тов: крупный — с размером кусков продукта после измельчения 250...40 мм; средний 40... 10, мелкий 10... 1, тонкий 1...0,1 и кол­лоидный — до 0,001 мм.
Все применяемое на предприятиях общественного питания измельчительное оборудование можно классифицировать по следу­ющим основным признакам:
- по функциональному назначению:
для измельчения твердых пищевых продуктов (размолочные машины и механизмы);
для измельчения мягких пищевых продуктов (протирочные машины и механизмы);
для резания пищевых продуктов (овощерезательные машины, мясорубки, мясорыхлители, хлеборезки, машины резки гастро­номических товаров и др.);
- по структуре рабочего цикла: периодического и непрерывного действия;
- по расположению рабочих органов: вертикальное и горизон­тальное;
- по виду привода: с индивидуальным приводом и в качестве механизмов сменных.
Для механизации технологического процесса получения панировочных сухарей лучше использовать конусные размолочные механизм МИ.
Механизм  МИ состоит из корпуса, рабочих органов, хвостовика, механизма для регулирования зазора между рабочи­ми органами.
Корпус 6 механизма (рис. 2) выполнен в виде пустотелого цилиндра и усеченного конуса вместе с загрузочной воронкой, внутри которой установлена предохранительная решетка 5 с от­верстием для толкателя 4. На корпусе закреплен хвостовик 2 для установки механизма в горловине привода. В корпусе размещен терочный барабан 9, переходящий в коническую рифленую по­верхность, и терочный диск 1, имеющий также коническую риф­леную поверхность. Терочный диск и шнек 10 закреплены на го­ризонтальном валу 3 с помощью болта и шайбы. Вал установлен на двух шарикоподшипниках и уплотнен манжетами. Конец вала выполнен в виде шипа для соединения с валом привода и переда­чи движения от него к валу механизма.
Шнек обеспечивает непрерывную подачу продукта к размолоч­ным поверхностям, а также предварительное измельчение в ци­линдрической части барабана. Продукт измельчается в основном в зазоре между коническими рифлеными поверхностями терочного диска и барабана. Рифли представляют собой спирально располо­женные зубья прямоугольного профиля переменной высоты. От цен­тра к периферии размеры зубьев уменьшаются, а число их растет,
что позволяет увеличить сте­пень измельчения и обеспе­чить транспортирование из­мельченного продукта.
Степень помола регулируется гайкой 7. При вращении гайки терочный барабан перемещается вдоль оси вала 3 по направляющемувинту 8. Минимальный зазор между диском и барабаном 0,2 мм. Направление вращения гайки 7для получения требуемой величиныпомола указывается на торцевой стенке гайки стрелками с надписями «Крупно» и «Мелко». Чтобы предотвратить зависание продукта в загрузочной воронке, пользуются толкателем. Разгрузочное устройство выполнено в виде вертикального лотка прямоугольного сечения.[2]
Принцип действия. Продукт, находящийся в загрузочной воронке, захватывается шнеком, предварительно измельчается его спиральными лопастными поверхностями и передвигается в за­зор между рифлеными размалывающими поверхностями, где и измельчается до заданных размеров. Одновременно измельченный продукт выгружается через разгрузочное устройство.
Рисунок 2. Механизм МИ для измельчения сухарей и специй: 1- диск терочный (вращающийся жернов) 2— крышка-хвостовик; 3 — вал; 4— толкатель; 5 — предохранительная решетка; 6 — корпус; 7- гайка; 8-винт; 9- барабан; 10-шнек.
 
:7—гайка; 8— винт; 9— барабан; 10— шнек
; 2 - кры
 

 
 
Задание 6. Дать определение рубящего и скользящего резания. Конкретно указать, каким способом резания происходит нарезание продукта в машине, механизме МО? Начертить схему движения ножа. Ответ иллюстрировать планом скоростей с изображением скорости резания, а также нормальной и касательной составляющих в  произвольной точке лезвия.
В зависимости от направления относительного перемещения рабочего инструмента и продукта резание принято подразделять на рубящее и скользящее.
При рубящем резании скорость резания vp во время перемеще­ния режущего инструмента направлена перпендикулярно режу­щей кромке лезвия, при скользящем резании — под острым углом  и ее можно разложить по двум направ­лениям: по нормали к режущей кромке vn и вдоль нее vz. Если скорость направлена вдоль режущей кромки, то процесса резания не произойдет.
При рубящем резании лезвие ножа деформирует продукт и уплотняет его поверхностный слой на ограниченной площадке. Как только контактные напряжения сжатия дос­тигнут предельной вели­чины, продукт разрушает­ся под острой кромкой лезвия ножа.
При скользящем реза­нии в результате движения ножа перпендикулярно режущей кромке происходит проникновение его в толщу продукта, а при движении ножа вдоль режущей кромки — перепиливание мельчайшими микрозубчиками лезвия волокон и стенок клеток продукта. При этом величина контактных напряжений, а, следова­тельно, требуемое усилие будут меньше, чем при рубящем резании. Поверхности среза получаются более гладкими и ровными, без видимых следов деформации отрезаемых кусочков.
Рубящее резание рекомендуется использовать для тех продук­тов, у которых разрушающие контактные напряжения невелики и резание происходит без значительного уплотнения. Поверхность среза получается ровной и продукт не деформируется. К таким продуктам можно отнести сыры, сливочное масло и др.
Для тех продуктов, у которых разрушающие контактные на­пряжения достигают максимального значения только после того, как продукт претерпел наряду с упругой и пластическую дефор­мацию, рубящее резание не рекомендуется. Отрезанные от таких продуктов кусочки остаются в деформированном состоянии. На­пример, пористые продукты (мягкий хлеб, бисквиты) частично утрачивают свою пористость, ухудшается их товарный вид. Такие продукты, как помидоры, лимоны, свежие огурцы, фрукты, мясо, рыба, вследствие деформации теряют часть сока и становятся ма­лопригодными к употреблению. А поскольку при скользящем ре­зании продукт значительно меньше деформируется, то оно полу­чило наибольшее распространение.[3]
Способ резания в механизме МО скользящий. Используются неподвижные ножевые решетки и опорный диск с серповидными ножами.

по нормали к режущей кромке по касательной
 
Рисунок 3. Схема относительного перемещения ножа и продукта.
 
 
Задание  7. Какую машину (механизм) лучше использовать для механизации технологического процесса деления теста на кусочки и округления порций? Дать краткое описание исполнительного механизма. Описать устройство рабочих органов. Нарисовать кинематическую схему машины, механизма.
Для механизации деления теста на кусочки и округления порций лучше использовать тестоделительную машину А2-ХПО/5 и тестоокруглительную машину А2-ХПО/6.
Машина тестоделителъная А2-ХПО/5. Предназначена для де­ления теста из пшеничной муки на заготовки массой 0,09... 0,9 кг. Состоит из станины, делительного устройства, приемной воронки, ленточ­ного конвейера, мукоподсыпателя, пульта управления, системы смазки, приводов машины и ленточного конвейера.
Тесто из приемной воронки нагнетается поршнем в камеру делительного устройстваи отсекается заслонкой (но­жом). При обратном движении нагнетательного поршня тесто по­ступает в мерный карман, расположенный на подвижной плите дозировочного устройства и перемещает дозировочный поршень. При движении плиты вниз отсекается кусок теста определенной массы, который затем выталкивается дозировочным поршнем на ленту конвейера.
Система смазки рабочих органов делительного устройства со­стоит из бачка для масла, плунжерного насоса, системы масло­проводов, емкости для сбора отработанного масла.
Машина приводится в действие от электродвигателя мощнос­тью 1,1 кВт, а ленточный конвейер — от электродвигателя мощ­ностью 0,37 кВт через клиноременную и цепную передачи.
Электрооборудование обеспечивает управление электроприво­дами машины, сигнализацию аварийного уровня масла в системе смазки, блокировку электропривода при снятии ограждений.  
1— делительное устройство; 2 — лен­точный конвейер; 3  мукоподсыпатель; 4 — приемная воронка; 5 — меха­низм регулировки массы кусков теста; 6 — пульт управления; 7 — станина
А-А
Рисунок 4. Машина тестоделительная А2-ХПО/5:
 
 
  Машина тестоокруглителъная А2-ХПО/6. Предназначена для округления заготовок теста из пшеничной муки массой 0,09...0,9 кг.
Состоит из корпуса, привода, спирали, двух мукоподсыпателей, воздуходувного устройства, лотка и электрооборудования.
Корпус 1 (рис. 4) имеет основание, каркас, четыре поворот­ных колеса. Привод 2 состоит из электродвигателя, двухсту­пенчатой клиноременной пе­редачи, промежуточной опо­ры, вала на котором закреп­лен изготовленный из чугуна конус 6. На наружной поверх­ности конуса выполнены продольные канавки.
Спираль 7 имеет семь сек­ций, в последней шарнирно крепится лоток, который может занимать два положе­ния: при нижнем положении заготовка проходит по лотку, при верхнем — под ним, не касаясь его. Секции образуют два спиральных канала. Пос­ле выхода из первого спи­рального канала, состояще­го из трех секций, куски тес­та подают во второй канал. Рабочие поверхности секций покрыты фторопластовым лаком, а к лотку прикреплен войлок. Каждая секция крепится к каркасу двумя винтами и имеет четыре установочных винта для регулировки положения секций спирали относительно конуса.
Каждый мукоподсыпатель 4 состоит из корпуса и сита. Сито выполнено из проволочной тканой сетки и совершает горизонталь­ное возвратно-поступательное движение. Один из мукоподсыпателей расположен над местом выгрузки тестовых заготовок, вто­рой — под углом 90° к первому.
Воздуходувное устройство 5 имеет вентилятор, состоящий из двигателя с крыльчаткой, нагреватель, воздуховоды и сопла, рас­положенные на каркасе над спиралью.
Принцип действия. Куски теста от тестоделительной ма­шины поступают на нижнюю часть спирали. Под действием враща­ющегося конуса тестовые заготовки поднимаются по спирали вверх, приобретая при этом шарообразную форму, и по лотку скатывают­ся на конвейер подачи их в шкаф предварительной растопки. Мукоподсыпатели и воздуходувное устройство препятствуют возмож­ному прилипанию теста к спирали и конусу. Использование одного или двух мукоподсыпателей, а также воздуходувного устройства с подогревом или без него определяется технологическим процессом. Количество муки, подаваемой на подсыпку мукоподсыпателем, ре­гулируется вручную путем изменения амплитуды колебания сита.
Рисунок 5. Машинатестоокруглительная А2-ХПО/6:
1— корпус; 2 — привод; 3 — лоток; 4 — мукоиодсыпатель; 5— воздуховодное устрой­ство; 6 — конус; 7 — спираль; 8 — электро­оборудование

 
 
Задание 8. Каково принципиальное устройство вибрационного просеивателя? Механизм образования вибрации. Определение производительности.
Мукопросеиватель вибрационного типа состоит из основания, плоского сита, корпуса, элек­тродвигателя, а также загрузочного, разгрузочного и пускового устройств. Устанавливают просеиватель на столе.
Корпус представляет собой цилиндр из тонколис­товой нержавеющей стали, разделенный плоским ситом  на две части. Бункер  и сито со­единены с корпусом быс­тродействующими защел­ками.
В центре корпуса при­варена шпилька, на которую насажена пружи­на для натяжения сита. В нижней части корпуса сде­лано окно, к которому прикреплен разгрузочный лоток. К днищу кор­пуса по всему периметру приварены штыри, фиксирующие пружин, а снизу — приварен П-образный кронштейн, к которому прикреплен од­нофазный электродвига­тель. Последний  имеет две консоли рабочего вала, на которых закрепле­ны грузы-дебалансы.
Сито изготовлено из металлического обрезиненного кольца таврового се­чения, к горизонтальной полке которого прикреплена сетка. При установке на корпус сито обрезиненной поверхностью опирается на торец корпуса, а сверху на обрезиненное кольцо сита установлен загрузочный бункер. В соб­ранном виде корпус с бункером и загрузочным окном  представ­ляет собой рабочую камеру, разделенную ситом на два отделения: верхнее — загрузочное и нижнее — приемное для просеянных про­дуктов. Рабочая камера с помощью пружин устанавливается на ос­нование, на котором закреплено пусковое устройство.
Просеиватель комплектуют сменными ситами: № 1,2 — для просеивания муки высших сортов, № 1,6 — для муки низших сортов, № 2,8 — для просеивания сахара-песка и соли и № 4 — для просеивания дробленых круп.
Механизм образования вибрации. При включении электродвигателя вместе с его валом вращаются грузы-дебалансы, создающие воз­мущающий момент от центробежной силы, под воздействием которого рабочая камера благодаря пружинам получает колеба­тельное движение.
В результате колебания камеры частицы продукта продвигают­ся через отверстия сита и попадают в разгрузочный лоток. Амплитуда колебаний камеры в процессе работы просеивателя не пре­вышает 1,5...2 мм, а частота колебаний равна частоте вращения вала электродвигателя.
Определение теоретической производительности мукопросеивателя, кг/с, по формуле:
   , (1)
где F – площадь поверхности просеивающего сита, ;
 = 48,5 %  живое сечение поверхности сита № 43 капроновое;
 - скорость движения продукта через сито, м/с;
 - насыпная плотность муки,  ( =550…600 );
E - коэффициент использования площади сита (Е=0,25…0,4);
 - длина отверстия в сите (по дуге окружности), м;
D – диаметр цилиндрического сита, м.
Фактическая производительность мукопросеивателя  кг/с, определяется  по формуле:
 ,   (2)
где m – масса муки, подаваемой в рабочую камеру, кг;
 - длительность просеивания, с.[4]
 
 
Задание 9. Опишите способ индексации варочных аппаратов. Приведите примеры правильной индексации различного варочного оборудования.
В основу индексации аппаратов положен буквенно-цифровой при­знак. Первая буква индекса показывает наименование группы, к которой принадлежит аппарат, например: плиты — П, котлы — К, шкафы — Ш и т.д.
Вторая буква индекса означает вид аппарата, на­пример: секционные — С, пищеварочные — П, непрерывного действия — Н.
Третья буква индекса соответствует наименованию теп­лоносителя: паровые — П, газовые — Г, электрические — Э, твердотоп­ливные — Т.
К индексу аппаратов модульного типа добавляют чет­вертую букву М. Цифра, отделенная от буквенного обозначения дефисом, со­ответствует типоразмеру или основному параметру данного обо­рудования: площади жарочной поверхности, числу конфорок, числу жарочных шкафов, производительности по кипятку, вмес­тимости котла.
В качестве правильного  примера индексации  приведем следующие примеры : КПЭ-60 — котел пищеварочный электрический вместимостью 60 дм3; КНЭ-25 — кипятиль­ник непрерывного действия электрический производительностью 25 дм3/ч; ПЭСМ-2 — плита электрическая секционная модульная двухконфорочная. Каждый конкретный аппарат, поступающий на предприятие общественного питания, снабжают паспортом, в ко­тором указан его индекс.
Данный принцип индексации теплового обору­дования часто нарушается и разработчиками, и заводами-изгото­вителями. Свидетельством этому является обозначение котлов как в соответствии с указанным принципом, например КПЭ-100, так и в нарушение его — КЭ-100, КЭ-160 и т.д.
Задание  10.   Опишите принципы управления технологическим режимом и дайте характеристику  датчикам и исполнительным механизмам пароварочного аппарата периодического действия.
Паровые камеры периодического действия представляют собой теплоизолированные рабочие камеры, в которых на стелла­жах размещаются перфорированные или сетчатые емкости для пищевого продукта, а в нижней части — парогенератор.
По форме рабочие камеры чаще всего — параллелепипеды. По­этому обычно подобного рода конструкции называют пароварочными шкафами. Известны конструкции варочных паровых камер с рабочей ка­мерой в виде вертикального цилиндра. В этих конструкциях от­дельные секции камеры выполнены в едином блоке вместе с двер­цей. При повороте этого блока вокруг вертикальной оси продукт (или емкость) оказывается за пределами камер. Такую пенальную конструкцию целесообразно использовать в аппаратах малой производительности.
Продукт, расположенный в сетчатых емкостях, обогревается ост­рым паром. Влажный насыщенный пар конденсируется на поверх­ности пищевого продукта, нагревая его. Образующийся конденсат стекает на стенки камеры и стеллажи либо в парогенератор  либо направляется в канализацию.
Первая схема движения конденсата вызывает значительные не­удобства тор конденсат несет с собой растворенные частицы пищевого продукта. По мере эксплуатации концентрация этих веществ по­вышается. Увеличивается вязкость раствора и, следовательно, ухуд­шаются условия теплообмена между греющей поверхностью (на­пример, ТЭНом) и нагреваемой жидкостью. Кроме того, в тепло­носителе накапливаются и смешиваются запахи тех пищевых ве­ществ, которые прошли тепловую обработку, и ухудшается санитарно-гигиеническое состояние паровой камеры. По этой причи­не при эксплуатации камер с возвратом конденсата в парогенера­тор необходимо периодически полностью заменять всю воду в парогенераторе, тщательно мыть при этом стенки камеры, стел­лажи и перфорированные емкости.
Вторая схема движения конденсата, предусматривающая его отвод в дренажную систему, не имеет тех эксплуатационных труд­ностей, которые характерны для камер с замкнутым контуром. Однако при отводе конденсата в дренаж резко уменьшается энер­гетический КПД камер вследствие значительных потерь теплоты, уносимой вместе с конденсатом. При этом система постоянно подпитывается холодной водой, как правило, через поплавковый клапан уровня.
Паровые камеры всех типов должны быть оснащены блокиру­ющими контактами, установленными на дверцах. В случае открывания дверцы ТЭНы парогенератора должны отключаться, что в значительной степени уменьшает вероятность ожога паром.
Электросистемы варочных паровых шкафов с электрообогре­вом управляют в основном работой парогенератора и предусмат­ривают: регулирование мощности ТЭНов; охрану ТЭНов от сухо­го хода с помощью реле давления, установленного на линии под­вода холодной воды к поплавковому клапану уровня; включение традиционных систем защиты электросистемы и световой сигна­лизации.[5]
 
 
Задание 11. Охарактеризуйте процесс и оборудование для жарки во фритюре. Приведите принципиальную схему устройства фритюрницы периодического действия, укажите на конструктивные решения, продлевающие срок использования фритюра. 
В аппаратах для жарки во фритюре обрабатываемые изделия погружают в горя­чий жир определенной температуры, выдерживают их в нем за­данное время и медленно вынимают из рабочей ванны для стекания излишков жира в ванну. Любой жарочный аппарат, предназ­наченный для тепловой обработки изделий в большом количестве жира, должен иметь обогреваемую ванну и теплогенерирующее устройство, конструкция которого должна гарантировать образо­вание «горячей» и «холодной» зон; транспортирующее устройство, обеспечивающее погружение изделий в горячий жир, перемеще­ние его в процессе тепловой обработки и извлечение изделий из жира. Кроме того, должны быть созданы условия для естественного (под действием силы тяжести) или принудительного собирания частичек продукта в отстойниках «холодной зоны», имеющих устройство для очистки жира. Во фритюрницах периодического действия этот эффект достигается благодаря правильному выбору формы рабочей камеры и способа размещения нагревательных элементов.
Устройство фритюрниц периодического действия. Рабочая камера (рис. 172) в таких аппаратах состоит из двух частей: верхняя предназначена для реализации процесса жарки, а нижняя — для сбора и удале­ния частичек продукта, отделившихся от основных долек.
Верхняя часть рабочей камеры отделяется от нижней нагрева­тельными элементами (ТЭНами и газовыми горелками).
Пищевой жир, заполняющий верхнюю часть, нагревается пу­тем теплопроводности и свободной конвекции до рабочих темпе­ратур (180 °С для полной жарки полуфабриката или 160 °С для об­жаривания его поверхности). В то же время фритюр в нижней части рабочей камеры прогревается значительно медленнее, и его тем­пература не превышает 130 ?С в центре этой части и 80 °С в ее самой низкой точке, где размещается отстойник. По этой причине верхнюю часть камеры называют «горячей» 1   2 3 9 10 11 11
Рисунок 6. Принципиальные схемы электрических и газовых фритюрниц периодического действия:
1— блок съемных ТЭНов; 2 — крышка; 3 — сетчатая емкость; 4 — корпус; 5 — сливной бак; 6 — отстойник; 7— холодная зона рабочей камеры; 8 — горячая зона рабочей камеры; 9 — заслонка — регулятор тяги; 10— газоход; 11 — газовая горелка
зоной, а нижнюю — «холодной».
Форма камеры в холодной зоне — воронкообразная, что обес­печивает направленное движение частичек продукта в отстойник. Благодаря этому жир очищается от мелких частичек, исключается их обугливание, что в итоге предохраняет пищевой жир от засо­рения и продлевает срок его эксплуатации.
Бытовые фритюрницы или их «барные» аналоги могут не иметь «холодной» зоны. В этом случае аппараты используют изредка, а срок службы фритюра сокращается в 5...6 раз.
 
 
Задание 12.  Опишите принцип управления технологическим процессом и дайте характеристику датчикам и исполнительным механизмам жарочного аппарата ШЖЭСМ-2К.
Шкаф жарочный электрический секционный модульный ШЖЭСМ-2К состоит из двух унифицированных секций и, установленных в подставке с регулируемыми по высоте ножками.
В каждой секции (жарочной камере) сверху и снизу установ­лено по четыре тэна. Справа от жарочных камер в специальном кожухе расположен блок электроаппаратуры, на лицевую панель которого выведены ручки датчиков-реле температуры, сигналь­ные лампы и рукоятки переключателей. Через жалюзийные отверстия воздух поступает внутрь кожуха и охлаждает электроаппаратуру. Рукоятка служит для включения и переклю­чения верхних тэнов, рукоятка — нижних тэнов. Лампы сигна­лизируют о работе нижних и верхних тэнов.
Нужная температура в камере задается ручкой датчика-реле температуры. Тепло в камеру шкафа поступает от нижних и верхних тэнов. Верхние тэны с помощью переключателя могут включаться на сильный, средний и слабый нагрев. Мощность при этом изме­няется в соотношении 4:2:1. Другим переключателем может изме­няться в таком же соотношении мощность нижних тэнов. Темпе­ратура воздуха в камерах поддерживается автоматически в задан­ных пределах с помощью датчиков-реле температуры Т32. При повышении температуры воздуха до верхнего заданного предела тэны выключаются, а при понижении до нижнего предела вновь включаются. Чувствительные элементы датчиков-реле температу­ры находятся в рабочей камере. Установкой ручек переключате­лей верхнего и нижнего нагрева в различные положения можно достичь заданной температуры в камерах. Противни с полуфаб­рикатами устанавливаются в камеры шкафа после того, как тем­пература в них достигнет заданного значения и сигнальные лам­пы погаснут. Противни загружаются в камеру при открывании дверцы с помощью ручки . Предусмотрено окно  для наблю­дения за процессом жарки.
Задание 13. Приведите схему устройства и опишите работу клапана «турбинки».
9
Рисунок 7. Клапан-турбинка
Кпапан-турбинка (рис. 7) устанавливается на котлах в цен­тральной части герметически закрывающейся крышки 1. Клапан-турбинка состоит из корпуса 5 и вертикального шпинделя 2 с кольцом в верхней части, за которое приподнимают турбинку, когда нужно выпустить пар из котла. На нижнем конце шпинделя установлена турбинка 7 с винтовыми канавками. В корпусе рас­положены верхний клапан 4, нижний клапан 9, фиксатор 3 и штуцер 6 для подсоединения к пароотводу. Нижний клапан имеет канавки для удаления воздуха и пара при незначительном повышении давления.
На внутренней стороне крышки имеется отражатель 8, предназначенный для защиты клапана-турбинки от засорения мелки­ми частицами пищи. Когда давление под крышкой котла повы­шается, пар приподнимает турбинку и, проходя по винтовым ка­навкам, приводит ее во вращение, в результате чего часть пара выходит в окружающую среду через верх, а часть — в пароотвод через штуцер 6. Выход пара из клапана-турбинки сигнализирует о начале закипания жидкости в котле. Ежедневно по окончании варки турбинку снимают, промывают, просушивают и устанавли­вают на место. Вынимают ее из гнезда после того, как будет вытя­нут фиксатор 3.[6]
Принцип действия. Вода в парогенераторе нагревается тэнами до кипения, образующийся пар поступает в пароводяную рубаш­ку и, соприкасаясь со стенками и дном котла, конденсируется, отдавая теплоту парообразования, за счет которой происходит на­грев его содержимого. Конденсат по стенкам стекает обратно в парогенератор и снова превращается в пар.
 
 
Задание 14. Опишите устройство и основные характеристики ИК генераторов.
Принцип действия лю­бого генератора инфракрасного излучения (ИК-генератора) ос­нован на испускании электромагнитных волн нагретыми до высо­ких температур поверхностями, которые могут быть использова­ны совместно с отражателями различной формы, распределяю­щими излучаемую энергию в заданном направлении и позволяю­щими добиться равномерного распределения лучистого потока по облучаемой поверхности.
Различают высокотемпературные излучатели, нагреваемые до 1500 °С (максимальная длина волны излучения ?max составляет 0,78... 1,8 мкм), среднетемпературные, нагреваемые в пределах 450... 1500 °С (Amax = 1,8 ...4,0 мкм), и низкотемпературные, нагре­ваемые до 450 °С (Аmах > 4 мкм).
В качестве ИК-генераторов используют открытые, закрытые и герметичные электрические нагревательные элементы, непосред­ственно облучающие поверхность обрабатываемой среды или продукта либо нагревающие поверхность, которая играет роль вторич­ного излучателя (дающего более равномерное и менее интенсивное распределение лучистой энергии по облучаемой поверхности).
В открытых конструкциях кварцевых излучателей в качестве рабочего элемента используют нихромовую спираль. Помещают спираль в кварцевую трубку, которая служит опорным элемен­том, предохраняет спираль от провисания, уменьшает охлажде­ние спирали конвективными потоками среды и защищает персо­нал от. поражения электрическим током. Рабочая температура спи­рали составляет от 1000 до 1200 °С.
Основная доля излучения (90 %) в этом случае генерируется в пределах длины волны 1,5...6 мкм, а инерционность не превыша­ет 2...3 мин.
Контактные стержни обычно фиксируют в керамических изоля­торах (заглушках), надеваемых на концы кварцевой трубки и зак­репляемых в конструкции различными хомутами или зажимами.
Высокие температуры спирали и прямой контакт с воздухом вызывают быстрое ее окисление и предопределяют малый срок службы (до 3 тыс. ч). Ресурс работы можно увеличить, герметизи­ровав трубку с предварительным вакуумированием или заполне­нием инертным газом.
В некоторых производствах применяют зеркальные лампы, представляющие собой конструкцию, аналогичную обычной освети­тельной лампе накаливания и отличающуюся от нее размерами колбы (диаметр 127; 180 мм и длина 185; 267 мм), наличием внут­реннего зеркального покрытия на параболоидной части. Стекло колбы может быть прозрачным (ИКЗ) или красным (КЗК), воль­фрамовая спираль имеет температуру 1900... 2500 К. Основная часть излучения (90 %) приходится на диапазон длин волн 0,8... 3,5 мкм. Инерционность 0,6 с, ?max = 1,05 мкм.
В тепловых аппаратах ИК-генераторы используют, как прави­ло, вместе с отражателем. Совокупность генератора и отражателя носит название облучающего устройства, эффективность работы которого оценивается отношением количества лучистой энергии, упавшей на облучаемую поверхность, к лучистой энергии, излу­ченной генератором. Большое значение имеет и распределение лучистой энергии по облучаемой поверхности. Форма отражате­ля, свойства материала, из которого он изготовлен (коэффици­ент отражения), и способ установки облучающего устройства в рабочей камере определяют эффективность всего процесса тепло­вой обработки.
ТЭНы, внешние трубки которых изго­товлены из сталей марок Х18Н10Т, Х18Н9Т, Х18ЮТ, способные нагреваться до температур свыше 500°С, можно рассматривать как ИК-генераторы, 90 % их энергии приходится на область спектра 2... 8 мкм. В настоящее время они наряду со спиральными в откры­той кварцевой трубке являются самыми распространенными ти­пами ИК-генераторов. Конфорки, как и спирали, помещенные в корпуса, негерметичные и непрозрачные для ИК-излучения, можно рассматривать как низко- или среднетемпературные ИК-гене­раторы.[7]
Коротковолновое ИК-излучение (0,78... 1,8 мкм) способно обеспечить наибольшую глубину проникновения лучис­той энергии в обрабатываемое изделие и интенсифицировать про­цесс тепловой обработки, в то время как длинноволновое (более 4 мкм) способно обеспечить только поверхностный нагрев.
 
 
Список использованной литературы
1.   Ботов М.И., Елхина В.Д., Голованов О.М. Тепловое и механическое оборудование предприятий торговли и общественного питания. - М.: Академия, 2007.
2.  Гуляев В.А., Иваненко В.И., Исаев Н.И. Оборудование предприятий торговли и общественного питания. – М.: Инфра-М, 2004. 
3 .Елхина В.Д. Справочник. Механическое оборудование предприятий общественного питания. - М.: Академия, 2006.
4. Корнюшко Г.М. Механическое оборудование предприятий общественного питания. – М.: Академия, 2001.
5. Могильный А.С. Тепловое оборудование предприятий торговли и общественного питания. – М.: ЭКСМО, 2008.
 
[1] Ботов М.И., Елхина В.Д., Голованов О.М. Тепловое и механическое оборудование предприятий торговли и общественного питания. - М.: Академия, 2007.
[2] Корнюшко Г.М. Механическое оборудование предприятий общественного питания. – М.: Академия, 2001.
[3] Ботов М.И., Елхина В.Д., Голованов О.М. Тепловое и механическое оборудование предприятий торговли и общественного питания. - М.: Академия, 2007.
[4] Елхина В.Д. Справочник. Механическое оборудование предприятий общественного питания. - М.: Академия, 2006.
[5] Могильный А.С. Тепловое оборудование предприятий торговли и общественного питания. – М.: ЭКСМО, 2008.
[6] Гуляев В.А., Иваненко В.И., Исаев Н.И. Оборудование предприятий торговли и общественного питания. – М.: Инфра-М, 2004.
[7] Ботов М.И., Елхина В.Д., Голованов О.М. Тепловое и механическое оборудование предприятий торговли и общественного питания. - М.: Академия, 2007.