ТехнКомпЭВС. Практикум По дисциплине Технология компонентов эвс

• Название: Практикум По дисциплине Технология компонентов эвс
• Анкор: ТехнКомпЭВС.doc
• Дата: 08.01.2018
• Размер: 40.57 Mb.
• Имя файла: ТехнКомпЭВС.doc
• Тип: Практикум; #13776
• страница: 47 из 52

Технология литья пленки

Вакуумирование шликера.Готовый шликер перед литьем подвергается вакуумированию для удаления газовых пузырьков из объема жидкой массы. При вакуумировании заметно снижается температура шликера до +2 -10 °С. Это происходит за счет интенсивного испарения трихлорэтилена и этилового спирта. Вязкость шликера возрастает до 90 -110 пуаз. После повышения температуры до 15-18 °С вязкость снижается до 60-80 пуаз.

Обычно литье ленты происходит при температуре 22-25°С и вязкости шликера 60 - 80 пуаз. Экспериментально установлено, что такие условия являются оптимальными с точки зрения технологичности процесса литья и качества тонких керамических пленок.

Процесс литья керамической пленки.Литье пленки осуществляется на литьевой машине (например, марки ХЦЭ. 243.000.000.). Обычно пленку получают толщиной 0.2  0.02 и 0.3 ± 0.02 мм. Толщина отливаемой пленки регулируется скоростью движения ленты - подложки и зазором между фильерой и подложкой -носителем.

Через регулируемую щель фильеры шликер из дозирующего резервуара вытекает на подвижную подложку (ленту) - носитель из политерефталата.

Лента-носитель, перемещаясь внутри вдоль литьевой машины проходит последовательно несколько зон, в которых происходит превращение разлитого шликера в пленку (табл. 3)

Таблица 3.

Назначение зон машины для литья керамики

I зона	Зона интенсивного испарения легких фракций органической части шликера. Протяженность этой зоны около 1 м. Конструктивно она выполнена в виде колпака из оргстекла. Под колпаком образуется атмосфера из паров трихлорэтилена и этилового спирта.
II зона	Зона сушки ИК лампами, имеющая длину около 1 м. В ней растворители удаляются не только с поверхности, но и из внутренних слоев шликера. Этим создаются условия, предотвращающие образование трещин при дальнейшей сушке ленты.
III зона	Зона вентиляторной сушки, при этом в 1-й ее половине воздух с температурой +45°С подается по движению ленты, а во 2-й - воздух с температурой +55 °С подается против движения ленты.

Пройдя через все три зоны, пленка хорошо отделяется от ленты-носителя и наматывается на бобину. Пленка на бобине, упакованная в полиэтилен, может храниться длительное время (4-6 месяцев) не теряя своих свойств.

По внешнему виду пленка из материала ВК 94-1 должна иметь светло-коричневый цвет. Поверхность должна быть ровной без посторонних включений, пузырей, раковин и трещин.
Литье шликера осуществляется на подложку (несущую пленку). Подложки для литья керамических пленок должны удовлетворять следующим требованиям:

1. 
   иметь гладкую, ровную, без сетки трещин, складок и резко выраженных продольных и поперечных полос поверхность;
   
2. 
   минимальный процент относительного удлинения при растяжении в продольном и поперечном направлениях;
   
3. 
   не вступать в химическое взаимодействие с компонентами шликера;
   
4. 
   обладать термостойкостью при многократном нагреве до температуры не менее 150 °С.
   

Обычно подложка движется со скоростью 150 мм / мин.

Подложка может быть из тетрафторэтилена ("Тефлона"), политэтилентерефталата ("Майлара"), из ацетилцеллюлезы. Попытки подобрать другие материалы для несущей пленки, которые бы не давали усадку, не увенчались успехом. Предполагается, что усадка несущей пленки происходит вследствие поглощения растворителя и обменных реакций между пластификаторами.

Намотанная на бабине керамическая пленка вручную разрезается на отрезки длинной 160 мм.

Изготовление заготовок слоев

Для определения размеров слоев заготовки необходимо учитывать усадку керамики в процессе обжига вследствие выгорания органических компонентов и спекания частиц минеральной части пленки, что приводит к уменьшению размеров во всех трех измерениях.

При производстве корпусов по базовому технологическому процессу Ку = 1.16 - 1.18. По данной технологии Ку снизился до 1.155. Это достигнуто за счет повышения плотности пластифицированной керамики до 2.57 + 0.01 г/см³ (ранее плотность 2.45  0.01). Повышение плотности обусловили такие операции, как пробивка заготовок, при которой пластифицированная керамика подвергается давлению 1000 кг/см² и замоноличиванию - 200 кг/см².

Широко распространенный способ получения заготовок - штамповка. Для этого использовалось несколько пуансонных штампов, трудных в изготовлении и обслуживании, требующих больших трудовых затрат.

Данная технология позволила применить один штамп беспуансонной конструкции. В таком штампе роль пуансонов выполняет эластичная упругая подушка из полиуретана (марки "СКУ -7П").

Сменным элементом штампа является пуансон-копир, изготовленный для каждого слоя платы. Он представляет собой стальную пластину толщиной 1-2 мм с габаритными размерами, примерно равным габаритным размерам заготовки слоя.

Операция проводится на коленорычажном или гидравлическом прессе с усилием не менее 250 ТН, обеспечивающем удельное давление на всей поверхности заготовки слоя 140x180 мм - 800-1000 кг/см², при котором полиуретановая подушка превращается в пуансон, вырубающий отверстие в керамике.

Необходимо учесть, что от величины удельного давления зависит величина пластической деформации пластифицированной керамики. Поэтому наладка оборудования производится с таким расчетом, чтобы удлинение слоя после пробивки было в пределах 0,3%.