|
|
ПРИВОД ЭЛЕВАТОРА. Привод элеватора
а)
 
 
б) 
РАСЧЕТ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ Расчет подшипника тихоходного вала
Расчет подшипников ведем по наиболее нагруженной опоре А.
 По каталогу (табл. 19.18/1/) выписываем:
динамическая грузоподъемность: Cr = 43,6 кН
статическая грузоподъемность: Со =25 кН
При коэффициенте вращения V = 1 (вращение внутреннего кольца подшипника)
По таблице 16.5 /2/:
Коэффициент радиальной силы Х = 1
Коэффициент осевой силы Y = 0
Находим эквивалентную динамическую нагрузку
Рr = (Х.V.Fr + Y.Fa). К . Кб (формула 16.29/2/)
По рекомендации к формуле 16.29 /2/:
К = 1 – температурный коэффициент;
Кб = 1 – коэффициент безопасности;
Рr = (1.1.810,44 + 0).1.1 = 810,44Н
Находим динамическая грузоподъемность (формула 16.27/2/):
где L – ресурс, млн.об.
a1 – коэффициент надежности
a2–коэффициент совместного влияния качества металла и условий эксплуатации
p=3 (для шариковых)
 (формула 16.28/2/)
Lh= 12000 ч (табл. 16.4/2/)
 млн.об.
а1 = 1 ( рекомендация стр.333/2/)
а2 = 0,75 (табл. 16.3 /2/);
Проверяем подшипник на статическую грузоподъемность:
Эквивалентная статическая нагрузка
 Ро=Хо. Fr0 + Yo. Fa0 (формула16.33 [2])
где
Fr0 =к Fr Fа0=к Fа
к=3 – коэффициент динамичности
Коэффициент радиальной статической силы Хо = 0,6
Коэффициент осевой статической силы Yо = 0,5
Ро = 0,6.3.810,44 + 0= 1458,8 Н < 17800 Н
Условия выполняются.
Расчет подшипника быстроходного вала
Расчет подшипников ведем по наиболее нагруженной опоре А.
По каталогу (табл. 19.18/1/) выписываем:
динамическая грузоподъемность: Cr = 25,5 кН
статическая грузоподъемность: Со =13,7 кН
При коэффициенте вращения V = 1 (вращение внутреннего кольца подшипника)
Находим отношение:
По таблице 16.5 /2/:
Коэффициент радиальной силы Х = 1
Коэффициент осевой силы Y = 0
Находим эквивалентную динамическую нагрузку
Рr = (Х.V.Fr + Y.Fa). К . Кб (формула 16.29/2/)
По рекомендации к формуле 16.29 /2/:
К = 1 – температурный коэффициент;
Кб = 1 – коэффициент безопасности;
Рr = (1.1.3434 + 0.596).1.1 = 3434Н
Находим динамическая грузоподъемность (формула 16.27/2/):
 где L – ресурс, млн.об.
a1 – коэффициент надежности
a2–коэфф ициент совместного влияния качества металла и условий эксплуатации
p=3 (для шариковых)
 (формула 16.28/2/)
Lh= 12000 ч (табл. 16.4/2/)
LhE=Lh.kHE (формула 16.31/2/)
kHE=0,5 (табл. 8.10/2/)
 млн.об.
а1 = 1 ( рекомендация стр.333/2/)
а2 = 0,75 (табл. 16.3 /2/);
Проверяем подшипник на статическую грузоподъемность:
Эквивалентная статическая нагрузка
Ро=Хо. Fr0 + Yo. Fa0 (формула16.33 [2])
где Fr0 =к Fr Fа0=к Fа
к=3 – коэффициент динамичности
Коэффициент радиальной статической силы Хо = 0,6
Коэффициент осевой статической силы Yо = 0,5
Ро = 0,6.3.3434 + 0,5.3.596 = 7075,2 Н < 13700 Н
Условия выполняются.
РАСЧЕТ СОЕДИНЕНИЙ
Найдем диаметр в среднем сечении конического участка длиной l=48 мм на тихоходном валу.
 
Шпонка призматическая (таблица 19.11/1/):
Длину шпонки принимаем 45 мм, рабочая длина lр=l-b=37 мм.
Найдем диаметр в среднем сечении конического участка длиной l=45мм на быстроходном валу.
Шпонка призматическая (таблица 19.11/1/):
Длину шпонки принимаем 40 мм, рабочая длина lр=l-b=32 мм.
Выбор муфты
Для данного редуктора выберем упруго-втулочную пальцевую муфту. Ее размеры определяем по таблице 15.2/1/
  
Нагрузка между пальцами:
Расчет на изгиб:
 ВЫБОР СМАЗКИ
В настоящее время в машиностроении широко применяют картерную систему смазки при окружной скорости колес от 0,3 до 12,5 м/с. В корпус редуктора заливают масло так, чтобы венцы колес были в него погружены. При их вращении внутри корпуса образуется взвесь частиц масла в воздухе, которые покрывают поверхность расположенных внутри деталей.
Выбор сорта смазки
Выбор смазочного материала основан на опыте эксплуатации машин. Принцип назначения сорта масла следующий: чем выше контактные давления в зубьях, тем большей вязкостью должно обладать масло, чем выше окружная скорость колеса, тем меньше должна быть вязкость масла.
Поэтому требуемую вязкость масла определяют в зависимости от контактного напряжения и окружности скорости колес.
Окружная скорость колес ведомого вала: V2=0,53м/сек. Контактное напряжение [ н]= 694 МПа.
Теперь по окружной скорости и контактному напряжению из таблицы 8.1/1/ выбираем масло И-Г-С-100.
2m ≤ hM ≤ 0,25d2
3 ≤ hM ≤ 0,25.160 = 40 мм
Наименьшую глубину принято считать равной 2 модулям зацепления.
Наибольшая допустимая глубина погружения зависит от окружной скорости колеса. Чем медленнее вращается колесо, тем на большую глубину оно может быть погружено.
Уровень масла от дна корпуса редуктора:
h = в0 + hм =27 + 40 = 67 мм
 в0 = 27 мм – расстояние от наружного диаметра колеса до дна корпуса
Способ контроля уровня смазки зубчатых колес
Для контроля уровня масла в корпусе необходимо установить круглый маслоуказатель.
Также в нижней части корпуса редуктора предусмотрено отверстие с пробкой для слива отработанного масла, а на крышке редуктора – отдушина для снятия давления в корпусе, появляющегося от нагрева масла и воздуха при длительной работе.
Подшипники смазывают тем же маслом, что и детали передач. Другое масло применяют лишь в ответственных изделиях.
При картерной смазке колес подшипники качения смазываются брызгами масла.
ПОРЯДОК СБОРКИ И РАЗБОРКИ РЕДУКТОРА
Перед сборкой внутреннюю полость корпуса редуктора тщательно очищают и покрывают маслостойкой краской.
Сборку производят в соответствии с чертежом общего вида редуктора, начиная с узлов валов:
на ведущий вал насаживают шарикоподшипники, предварительно нагретые в масле до 80…100ºС;
в ведомый вал закладывают шпонку и напрессовывают зубчатое колесо до упора в бурт вала; затем надевают распорную втулку и устанавливают шарикоподшипники, предварительно нагретые в масле.
Собранные валы укладывают в основание корпуса редуктора и надевают крышку корпуса, покрывая предварительно поверхности стыка крышки и корпуса спиртовым. лаком. Для центровки устанавливают крышку на корпус с помощью двух конических штифтов, затягивают болты, крепящие крышку к корпусу.
После этого на ведомый вал надевают распорное кольцо, в подшипниковые камеры закладывают пластичную смазку, ставят крышки подшипников с комплектом металлических прокладок для регулировки.
 Перед постановкой сквозных крышек в проточки закладывают войлочные уплотнения, пропитанные горячим маслом. Проверяют проворачиванием валов отсутствие заклинивания подшипников (валы должны проворачиваться от руки) и закрепляют крышки винтами.
Далее на конец ведомого вала в шпоночную канавку закладывают шпонку, устанавливают звездочку и закрепляют ее торцовым креплением; винт торцового крепления стопорят специальной планкой.
Затем ввертывают пробку маслоспускного отверстия с прокладкой и маслоуказатель.
Заливают в корпус масло и закрывают смотровое отверстие крышкой с прокладкой из привулканизированной резины, отдушиной и фильтром; закрепляют крышку болтами.
Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытанию на стенде по программе, устанавливаемой техническими условиями.
Разборка редуктора проводиться в обратном порядке.
 ЗАКЮЧЕНИЕ
В ходе работы рассчитали, спроектировали и сконструировали одноступенчатый горизонтальный цилиндрический редуктор с шевронным зубом и плоскоремённую передачу.
Выбрали электродвигатель с синхронной частотой и номинальной частотой. Провели кинематический расчет, в ходе которого определили КПД редуктора, угловые скорости, момент и мощность на волах.
Рассчитывая зубчатые колеса редуктора определили допускаемое контактное напряжение, межосевое расстояние, провели проверку на изгиб и кручения.
В предварительном расчете волов редуктора определили диаметр волов. Подобрали подшипники на ведущем валу, на ведомом валу.
 БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
Гуревич, Ю.Е. Детали машин и основы конструирования: Учебник / Ю.Е. Гуревич. - М.: Academia, 2018. - 480 c Гуревич, Ю.Е. Расчет и основы конструирования деталей машин: Учебник / Ю.Е. Гуревич, А.Г. Схиртладзе. - М.: Инфра-М, 2017. - 464 c. Гуревич, Ю.Е. Расчет и основы конструирования деталей машин: Учебник / Ю.Е. Гуревич, А.Г. Схиртладзе. - М.: Инфра-М, 2019. - 416 c.
Детали машин и основы конструирования: моногр. . - М.: КолосС, 2011. - 512 c.
Детали машин. Учебник. - М.: МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2014. - 472 c.
Дунаев, П. Ф. Детали машин. Курсовое проектирование / П.Ф. Дунаев, О.П. Леликов. - М.: Высшая школа, 1984. - 322 c.
Жуков, В.А. Детали машин и основы конструирования: Основы расчета и проектирования соединений и передач: Учебное пособие / В.А. Жуков. - М.: Инфра-М, 2017. - 16 c
Михайлов, Ю. Б. Конструирование деталей механизмов и машин., 2012.
Олофинская, В.П. Детали машин. Основы теории, расчета и конструирования: Учебное пособие / В.П. Олофинская. - М.: Форум, 2016. - 128 c. Олофинская, В.П. Детали машин. Основы теории, расчета и конструирования: Учебное пособие / В.П. Олофинская. - М.: Форум, 2018. - 640 c. Олофинская, В.П. Детали машин. Основы теории, расчета и конструирования: Учебное пособие / В.П. Олофинская. - М.: Форум, 2019. - 240 c.
Потапов В.М., Петров А.Н. Курсовое проектирование деталей машин. – Новосибирск, НГПУ, 2020.
Прикладная механика / под ред. В. В. Джамая., 2013.
|
|
|
Скачать 0.86 Mb.