Проектирование привода к ленточному конвейеру с одноступенчатым цилиндрическим редуктором. Проектирование привода к ленточному конвейеру с одноступенчатым. Проектирование привода к ленточному конвейеру с одноступенчатым цилиндрическим редуктором Оглавление

• Название: Проектирование привода к ленточному конвейеру с одноступенчатым цилиндрическим редуктором Оглавление
• Анкор: Проектирование привода к ленточному конвейеру с одноступенчатым цилиндрическим редуктором
• Дата: 19.09.2022
• Размер: 0.49 Mb.
• Имя файла: Проектирование привода к ленточному конвейеру с одноступенчатым .docx
• Тип: Документы; #685080
• страница: 14 из 14

8.3 Конструирование подшипниковых узлов

Выбор типа подшипников и их проверка по динамической грузоподъемности выполнены, соответственно, в п. 4 и п. 6 и окончательно приняты: радиальные шариковые подшипники средней серии № 306 – для быстроходного вала и легкой серии № 208 – для тихоходного вала.

Принята схема установки подшипников "враспор". Торцы внутренних колец подшипников быстроходного вала упираются в буртики на валу. Торцы внутренних колец подшипников тихоходного вала с одной стороны упираются в буртик вала, а с другой – в распорную втулку. Торцы наружных колец упираются в торцы привертных подшипниковых крышек, закрепленных в корпусе болтами. Регулирование подшипников осуществляется набором тонких металлических прокладок, устанавливаемых между уплотнительными прокладками под фланцы глухих крышек.

При конструировании подшипниковых крышек определяющим является наружный диаметр D подшипника. В зависимости от диаметра D определяются размеры привертных крышек.

Подшипник быстроходного вала имеет диаметр D = 72 мм. Толщина стенки , диаметр и количество болтов крепления крышки к корпусу: , . Размеры других конструктивных элементов крышки приняты по рекомендациям [4].

У тихоходного вала D = 80 мм. Толщина стенки , диаметр и количество болтов крепления крышки к корпусу: , . Размеры других конструктивных элементов приняты по рекомендациям [4].

Для уплотнения валов в сквозные крышки подшипников с отверстиями для выходных концов валов устанавливаются резиновые армированные манжеты по ГОСТ 8752-79, соответственно в крышках предусмотрены заходные фаски.

8.4 Конструирование элементов корпуса редуктора

Корпус служит для закрепления в нем деталей редуктора и защиты зубчатых колес и подшипников от грязи. Корпус редуктора – разъемный, состоящий из литых чугунных картера и крышки. Для удобства обработки плоскость разъема, проходящая через оси валов, располагается параллельно плоскости основания корпуса. Для образования соединения плоскость разъема оформляется фланцами и бобышками.

Крышка корпуса крепится к основанию болтами с наружной шестигранной головкой и гайками. Для облегчения разъединения крышки с корпусом редуктора во фланце крышки предусмотрены два отверстия для отжимных болтов.

В верхней части крышки корпуса расположено закрытое крышкой смотровое отверстие (люк), предназначенное для контроля сборки и осмотра редуктора при эксплуатации, а также для заливки масла. К смотровой крышке приварена пробка-отдушина, служащая для сообщения внутренней полости корпуса с внешней средой и предотвращения, таким образом, повышения давления внутри редуктора.

Для слива загрязненного продуктами износа масла в корпусе редуктора предусмотрено сливное отверстие, закрываемое пробкой. Под пробку установлена уплотняющая прокладка из паронита. Для наблюдения за уровнем масла используется жезловый маслоуказатель.

Для подъема и транспортировки редуктора предусмотрены проушины в крышке корпуса.

Габаритные размеры корпуса определяются размерами расположенных в нем зубчатых колес и подшипников. Конструктивные размеры элементов корпуса редуктора, смотровой крышки, сливной пробки, жезлового маслоуказателя определены по рекомендациям [4], [5], [6].

9. Выбор способа смазки, марки и количества масла

Для смазывания передач при окружной скорости вращения зубчатых колес 0,3 м/c < V < 12,5 м/с рекомендуется применять картерную смазку [4]. В корпус редуктора масло заливают так, чтобы венец зубчатого колеса был в него погружен. При вращении колес масло увлекается зубьями, разбрызгивается, попадает на внутренние стенки корпуса, откуда стекает в нижнюю его часть. Внутри корпуса образуется взвесь частиц масла в воздухе, которая покрывает поверхность расположенных внутри корпуса деталей.

Кинематическая вязкость масла определяется в зависимости от значений контактных напряжений и скорости вращения колес V в полюсе зацепления. При и кинематическая вязкость масла [4].

Марка масла определяется в зависимости от значения кинематической вязкости: при рекомендуется использовать масло индустриальное И-30А ГОСТ 20799-75 [4].

Наименьший и наибольший уровни погружения зубчатого колеса редуктора в масляную ванну [4]: , .

Количество масла, заливаемого в картер, Vм определяется из соотношения (0,2…0,3) л на 1 кВт передаваемой мощности [2]. Для проектируемого редуктора получаем

.

С другой стороны, при данном размере площади основания картера редуктора, а также при определенном выше диапазоне уровней масла получим возможный объем масляной ванны:



где Амв – площадь картера редуктора, размеры которого известны из компоновочного чертежа: L = 2,81 дм, B = 0,6 дм.

Амв= L*B = 2.81*0.6=1,7 дм2.



что больше максимального значения. Так как угловая скорость вращения колеса небольшая, допускается погружать колесо на большую глубину. Соответственно, принимаем минимальный необходимый объем масла Vм = 1,2 л.

Подшипники смазываются тем же маслом, которым смазываются детали передачи. При окружной скорости вращения колес брызгами масла покрываются все детали передачи и внутренние поверхности стенок корпуса. Стекающее с колес, валов и со стенок корпуса масло попадает в подшипники.

10. Сборка редуктора

Перед сборкой внутреннюю полость корпуса редуктора тщательно очищают и покрывают маслостойкой краской; наружные поверхности редуктора красят серой нитроэмалью.

Сборку производят в соответствии с чертежом общего вида редуктора, начиная с узлов валов. Порядок сборки редуктора показан на рис. 13 – 25.

1. На быстроходный вал насаживают шариковые подшипники, предварительно нагретые в масле до t = 80…100C.

2. В тихоходный вал закладывают шпонку 16х10х45.

3. Напрессовывают зубчатое колесо до упора в буртик вала. Затем надевают распорную втулку и устанавливают шариковые подшипники, предварительно нагретые в масле.

4. Собранные валы укладывают в основание корпуса редуктора.

5. Надевают крышку корпуса, предварительно покрывая герметиком поверхности стыка крышки и корпуса. Для центровки крышку устанавливают на корпус с помощью двух цилиндрических штифтов (ГОСТ 3128-79); затягивают болты, крепящие крышку к корпусу.

6. В подшипниковых сквозных крышках устанавливают резиновые манжеты. Затем устанавливают все крышки подшипников с комплектом уплотнительных и регулировочных (со стороны глухих крышек) прокладок; регулируют тепловой зазор и закрепляют крышки болтами. Проворачиванием валов проверяют отсутствие заклинивания подшипников (валы должны проворачиваться от руки).

7. На концы ведущего и ведомого валов редуктора в шпоночные канавки закладывают шпонки 8х7х32 и 10х8х50.

8. Ввертывают пробку маслосливного отверстия с прокладкой и жезловый маслоуказатель.

9. Заливают в корпус масло и закрывают смотровое отверстие крышкой с отдушиной и прокладкой; закрепляют крышку болтами.

10. Собранный редуктор обкатывают и испытывают на стенде по программе, устанавливаемой техническими условиями.

11. Производят консервацию и упаковку редуктора.

Заключение

Спроектированный горизонтальный одноступенчатый редуктор с косозубыми цилиндрическими колесами представлен на сборочном чертеже.

Рабочий чертеж ведомого вала – 1311.КП.01.05.

Рабочий чертеж зубчатого колеса – 1311.КП.01.06.

Основные характеристики редуктора:

• 
  вращающий момент на ведомом валу, Н·м Т2 = 209,4;
  
• 
  частота вращения ведомого вала, об/мин n2 = 291;
  
• 
  КПД ред = 0,95;
  
• 
  передаточное число U = 5,1;
  
• 
  межосевое расстояние, мм aw = 112;
  
• 
  число зубьев шестерни z1 = 18;
  
• 
  число зубьев колеса z2 = 92;
  
• 
  модуль зубьев, мм mn = 2;
  
• 
  угол наклона зуба  = 1050'38'';
  
• 
  рабочая ширина зубчатого венца, мм bw = 45;
  
• 
  степень точности изготовления передачи 9-В;
  
• 
  габаритные размеры LxBxH, мм 350x254x234
  

Список использованных источников

1. 
   Александров А.Р., Данилов В.К., Половинкина Н.Б. Инженерная механика. Зубчатые механизмы. Учебное пособие. СПб.: Изд. СПбГМТУ, 1997.
   
2. 
   Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. Т. 1, 2, 3. М.: Машиностроение, 2001.
   
3. 
   Детали машин: Атлас конструкций. Учебное пособие для машиностроительных вузов, В.Н.Беляев, И.С. Богатырев, А.В. Буланже и др.; Под ред. д-ра техн. наук проф. Д.Н.Решетова. М.: Машиностроение, 1979.
   
4. 
   Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин. Учебное пособие для машиностроительных вузов. М.: Высшая школа, 1985.
   
5. 
   Иванов М.Н., Иванов В.Н. Детали машин. Курсовое проектирование. Учебное пособие для машиностроительных вузов. М.: Высшая школа, 1975.
   
6. 
   Ноздрина Т.А. Основы конструирования узлов и деталей механического привода с учетом ЕСКД. Учебное пособие. Л.: Изд. ЛКИ, 1984.
   
7. 
   Материалы сайта http://home.lanck.net/pnbgear.
   
8. 
   Чернавский С.А. и др. Проектирование механических передач. Учебно-справочное пособие для втузов. М.: Машиностроение, 1984.
   
9. 
   Яковлев В.П. Проектирование механического привода измерительных устройств: Методические указания к курсовому проектированию. Л.: Изд. ЛКИ, 1985.
   
10. 
    Данилов В.К., Сенчурин Л.П., Половинкина Н.Б., Александров А.Р. Проектирование механических приводов палубных механизмов. Методические указания к курсовому проектированию. СПб.: Изд. ППО "Пегас", 1993.