ПЗ на Диплом. Проектная часть Описание конструкции узла (сборочной единицы), к которой входит обрабатываемая деталь
 Скачать 0.53 Mb.
|
Планово-организационная частьПланировка участка и рабочего местаСерийным называют производство, при котором изготовление деталей ведется партиями и сериями, регулярно повторяющимися через определенные промежутки времени. В таком производстве используют высокопроизводительное оборудование, где наряду с универсальным применяют специализированное и даже специальное оборудование. При этом широко используют переналаживаемые быстродействующие приспособления, универсальный и специальный режущий и измерительный инструмент, увеличивающие производительность. [31] В серийном производстве цех разбивается на участки. Взаимное расположение участков и линий определяют исходя из общей компоновки цеха и характера технологического процесса. Металлорежущие станки располагают по ходу технологического процесса. Предусмотрены кратчайшие пути движения каждой детали, не допущены обратные, кольцевые перемещения, создающие встречные потоки. Около станка предусмотрено место для столика, где раскладывают режущий инструмент, чертежи, инструкции, технологические карты. Контрольное отделение располагается в конце механического цеха по пути движения детали в сборочный цех. Отделение для переработки стружки - стружка собирается в металлические короба или бункеры. Затем по подземному транспортеру переносится в общий стружкосборник. Расстояние между станками минимальное, так как чем меньше расстояние между станками, тем меньше затраты труда на транспортировку заготовок от станка к станку, создаются лучшие условия для многостаночной работы и обеспечивается лучшее использование производственной площади. Рациональная организация инструментального хозяйства способствует повышению производительности труда рабочих, улучшению качества продукции и снижению ее себестоимости. Основными задачами организации инструментального хозяйства являются: бесперебойное обеспечение высококачественным инструментом всех цехов и рабочих мест; правильная эксплуатация инструмента и сокращение его расхода; уменьшение затрат на изготовление, приобретение, хранение, ремонт и восстановление инструмента; поддержание минимально необходимых запасов инструмента. Для решения этих задач необходима классификация инструмента, правильное планирование его изготовления и приобретения, надлежащая организация его хранения и ремонта. Полученный со склада инструмент должен быть подготовлен к работе: у сборного инструмента должны быть проверены исполнительные рабочие размеры и при необходимости произведены его регулировка и настройка; у инструментов как резцы сверла правильно проверены размеры и технические условия, исполнительные рабочие размеры при помощи шаблонов и чертежей и при необходимости довести размеры до нужного числа. Сборочные работы выполняют в сборочных цехах и отделениях завода. Место и организация выполнения сборочных работ определяют характер выпускаемых изделий, технологический процесс, объем производства. Основой для проектирования технологического процесса сборки являются: сборочный чертеж, общих видов сборочных единиц и изделий; технические условия на приемку и испытание сборочных единиц и изделий; производственная программа; спецификация поступающих на сборку сборочных единиц и деталей. Организация транспортного хозяйства на участкеОрганизация транспортировки изделий на участке имеет целью ликвидацию тяжёлых и трудоёмких работ и сокращение продолжительности производственного цикла. Выбор транспортных средств зависит от характера обрабатываемых на участке заготовок; массы и габаритов заготовок или размера транспортной партии, типа производства, конструкции здания. На заводах серийного производства используются напольные транспортные средства (ручные тележки, электрокары), кроме того, для передвижения тяжелых грузов внутри пролетов – мостовые краны, кран-балки.[33], [35] Для удаления стружки из рабочей зоны многие современные станки имеют специальные устройства шнекового, скребкового или инерционного типа, которые перемещают стружку в короб или в люк, расположенные с тыльной стороны станка. Дальнейшая транспортировка коробов со стружкой от станков к общецеховым местам сбора производится с помощью электротележек, подвесным транспортом на монорельсах и мостовых кранов. От работы транспорта зависит ритмичная работа рабочих мест, участков, цехов и равномерный выпуск заводом готовой продукции. Время, затрачиваемое на внутрицеховые и межцеховые перевозки, непосредственно влияет на длительность производственного цикла. Затраты на содержание транспортного хозяйства и транспортировку грузов составляют на некоторых заводах до 25-30% суммы всех косвенных расходов в себестоимости продукции. Поэтому основной задачей транспортного хозяйства завода является бесперебойная транспортировка грузов при минимальной себестоимости транспортных операций. Организация ремонтного хозяйстваОрганизация ремонта и восстановления инструмента. Ремонтировать частично изношенный или поломанный инструмент необходимо в том случае, если расходы на его ремонт меньше или равны остаточной части стоимости инструмента с учетом его износа. Под восстановлением инструмента понимается ремонт полностью изношенного или пришедшего в негодность и списанного с учета (снятого с эксплуатации) инструмента для придания ему предварительного вида, свойств и размеров или получения из него инструмента другого вида. Инструмент может быть восстановлен либо с первоначальными, либо с другими размерами. Затраты на восстановление инструмента почти всегда меньше цены нового инструмента. Основные задачи ремонтного хозяйства. [32] В условиях высокомеханизированного производства конечные результаты работы машиностроительных предприятий во многом определяются техническим состоянием производственного оборудования. В процессе эксплуатации оборудование подвергается моральному и физическому износу, за счет чего происходит снижение его мощности, производительности и точности, нарушение хода производственного процесса. Для поддержания оборудования в работоспособном состоянии необходимо проводить качественное техническое обслуживание и ремонт. В состав ремонтного хозяйства предприятия входят: - ремонтно-механический цех (РМЦ), который находится в подчинении главного механика предприятия и выполняет ремонт технологического оборудования и изготовление запасных частей; - электроремонтный цех (ЭРЦ), который подчинен главному энергетику и выполняет ремонт электрооборудования; - ремонтно-строительный цех (РСЦ), который подчинен отделу капитального строительства и выполняет ремонт зданий и сооружений; - цеховые ремонтные базы (ЦРБ), подчиненные механику цеха; - смазочное хозяйство, склады оборудования и запасных частей и др. В функции ремонтной службы входят паспортизация оборудования, его аттестация, техническая и материальная подготовка ремонтных работ, планирование, организация и выполнение работ по обслуживанию, ремонту и модернизации оборудования. Организация ремонтного хозяйства основывается на системе планово- предупредительного ремонта (ППР) и рациональной эксплуатации технологического оборудования. При организации ремонтных работ на предприятии применяются централизованная, децентрализованная и смешанная системы. При централизованной системе все виды ремонта и частично межремонтное обслуживание производятся силами ремонтно-механического цеха, при децентрализованной системе техническое обслуживание и все виды ремонта производятся силами цеховых ремонтных служб под руководством механика цеха. В ремонтно-механических цехах изготавливаются сменные и запасные части, узлы для модернизации, нестандартное оборудование. Эту систему целесообразно применять на предприятиях крупносерийного и массового производств. Смешанная система характеризуется тем, что капитальный ремонт и изготовление запасных частей производятся в ремонтно-механических цехах, а техническое обслуживание и остальные виды ремонта - силами комплексных ремонтных бригад ЦРБ. Капитальный ремонт однотипного оборудования, сосредоточенного в одном цехе, целесообразно проводить в цехах, где оно эксплуатируется. Ремонт автоматических линий, тяжелого (нетранспортабельного) и прецизионного оборудования следует производить силами комплексных бригад на месте его установки. Организация ремонта оборудования на участкеВ функции ремонтной службы входят паспортизация оборудования, его аттестация, техническая и материальная подготовка ремонтных работ, планирование, организация и выполнение работ по обслуживанию, ремонту и модернизации оборудования. [34] В основе организации ремонта оборудования на участке лежит планово-предупредительный ремонт (ППР). Он включает в себя совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану, с целью предупреждения неожиданного выхода оборудования из строя, поддержания его в постоянной эксплуатационной готовности. Система ППР включает в себя малый, средний, капитальный ремонты и осмотр, которые возлагаются на ремонтно-механический цех завода. Межремонтное обслуживание выполняют во время перерывов в работе оборудования, без остановки технологического процесса. Капитальный ремонт выполняется на специальных ремонтных заводах, т.к. участок цеха не располагает собственными ресурсами для ремонта оборудования, а привлекает общецеховые и общезаводские службы завода. Основные работы по поддержанию оборудования в эксплуатационной готовности подразделяются на техническое обслуживание и ремонтные работы. Техническое обслуживание включает в себя комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, хранению и транспортировке. В процессе технического обслуживания по заранее разработанному графику выполняются осмотры оборудования, смена и пополнение масел, проверка геометрической и технологической точности, промывка механизмов станков, очистка от пыли. Плановое обслуживание выполняется во время работы оборудования или во время установленных перерывов без нарушения производственного процесса. Осмотры проводят слесари - ремонтники и электрики с привлечением рабочих, работающих на этом оборудовании. Проверку точности выполняет персонал отдела технического контроля и гл. механика. Ремонтные работы подразделяются на три вида: 1. Текущий ремонт выполняется для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоит в замене и восстановлении изношенных деталей, регулировки механизмов. Он проводится без простоя оборудования. 2. Средний ремонт включает в себя частичный разбор агрегата, капитальный ремонт отдельных сборочных единиц, сборку, регулирование и испытание. 3. При капитальном ремонте производится полная разборка агрегата со снятием его с фундамента и заменой всех изношенных деталей и узлов с последующей сборкой и испытанием под нагрузкой. [36] Основными направлениями повышения эффективности ремонтной службы являются: -совершенствование технологии и организация ремонтных работ за счет их механизации, применения типовых технических процессов, прогрессивных методов ремонта – узлового, последовательно - узлового и поточного; -экономия вспомогательных материалов и запасных частей; -совершенствование материально -технической базы ремонтной службы; -улучшение контроля качества ремонтных работ. Прогрессивным направлением организации ремонтного хозяйства является создание ремонтных баз на предприятиях- изготовителях оборудования, развитие фирменного ремонта станков с ЧПУ и автоматизированных комплексов, межзаводское кооперирование в области ремонта, модернизации оборудования, изготовление запасных частей. Организация работы участка и рабочих местПри проектировании дипломного проекта для среднесерийного производства при организации работы участка и рабочих местах, выдерживаются соответствующие требования: 1. Материал, заготовки, инструмент, приспособления подаются заблаговременно к рабочему месту, чтобы не было задержек во время работы. 2. Наладка станка выполняется до начала работы наладчиком или станочником. 3. В процессе работы доставка инструмента к рабочему месту, обмен, заточка инструмента выполняются подсобным рабочим. 4. Осмотр, проверка и ремонт оборудования проводится регулярно по графику. 5. Взаимное расположение всех элементов рабочего места должно обеспечивать безопасность работ. 6. При многостаночном обслуживании расположение станков должно быть таким, чтобы от одного станка к другому затрачивалось минимум времени. 7. Обеспечение санитарно-технических условий. 8. Инструктаж выполняется до начала работы. При необходимости во время работы по указанию руководящего персонала. Основными задачами организации обслуживания рабочих мест являются выявление непроизводственных затрат и потерь рабочего времени. Важно сократить затраты труда станочника на выполнение вспомогательных работ. Организация охраны труда и безопасности на рабочем местеДля создания оптимальных и безопасных условий труда необходимо соблюдать Систему стандартов безопасности труда (ССБТ), Санитарные нормы (СН), Гигиенические нормативы (ГН), Санитарные правила и нормы (СанПиН), Строительные нормы и правила (СНиП) и т.д. Условия труда [35] Нормирование параметров микроклимата установлено: ГОСТ 12.1.005-88. ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны; СанПиН 2.2.4.548-96. Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений; ГН 2.2.5.689-98. ПДК вредных веществ в воздухе рабочей зоны. Гигиенические нормативы устанавливают: - допустимую температуру воздуха +(18…25)ºС, если нет выделения теплоты от оборудования и материалов; - относительная влажность воздуха 40-60%; - скорость воздуха 0,1-0,4 м/с; - запыленность до 0,15 мг/м3. Эти параметры обеспечиваются системой отопления, общей приточно-вытяжной вентиляцией. Освещение рабочих мест установлено СНиП 23-05-95. Нормы проектирования. Естественное и искусственное освещение. - минимальная естественная освещенность КЕО 1,6%; - минимальная искусственная освещенность при газоразрядных лампах 300 лк; - предусматривается местное освещение. Шум ГОСТ 121003 - 83. ССБТ. Шум. Общие требования безопасности, предусматривает: - уровень шума при механической обработке 70 дБ; - средств индивидуальной защиты органов слуха - 85 дБ. Минимальная норма на одного работающего: - по площади 4,5 м2; - по объему 15 м3; - по высоте помещений 3,2 м; - минимальная ширина проезда для электротранспорта 4,5 м; - расстояние между оборудованием, стройконструкциями, стенками, контейнерами и т.д. 0,8-1,2 м. Электробезопасность Это защита людей от поражения электрическим током, обеспечивается по ГОСТ 12.1.1.030-81. ССБТ. Защитные заземления. Зануления. Все электрическое оборудование должно быть заземлено (занулено). - сопротивление заземления не более 4 Ом; - местное освещение должно иметь напряжение 36-42 В. Организация противопожарной защиты на участкеПротивопожарная безопасность должна соответствовать СНиП 21-01-97. Ответственность за противопожарную безопасность на участке и своевременное выполнение противопожарных мероприятий возлагается на руководителей цехов, отделов, мастерских, участков. Руководитель участка обязан обеспечить своевременное выполнение правил и требований пожарной безопасности. При нарушении правил и требований пожарной безопасности руководитель участка имеет право налагать на нарушителей дисциплинарные и административные взыскания или при необходимости возбуждать дело о привлечении виновных к судебной ответственности. В зависимости от степени пожарной опасности предприятия пожарная охрана может состоять из военизированных пожарных частей, профессиональных ведомственных пожарных частей и пожарно-сторожевых отделений. Меры защиты включают в себя пожарную сигнализацию, стационарные установки, первичные или передвижные средства тушения пожара. Пожарная сигнализация - совокупность технических средств обнаружения пожара, сообщение о месте и времени передачи сигнала, включающая в систему пожаротушения и дымоудаления. Для этой цели используют установки пожарной сигнализации, которые состоят из пожарных извещателей, линий связи, приемных станций. При строительстве участка предусматривают следующее: с каждого этажа предусматривают запасные выходы, которые располагаются в разных частях участка на расстоянии 40-100 метров. ширина путей эвакуации - коридоры, лестницы не менее одного метра; ширина дверей не менее 0,8 метров. на видных местах вывешены планы, схемы эвакуации. В дипломном проекте участок механического цеха имеет водяную установку пожаротушения, систему пожарной сигнализации и первичные средства пожаротушения. На 450 м2 приходится: - ОХП (химический, пенный, 10 литров – для тушения нефтепродуктов) - 4 шт; - ОУ-8 (углекислый, порошковый для тушения электроустановок) - 2 шт; - ящик с песком; - совковая лопата; - листовой несгораемый материал (асбест, войлок). Решение вопросов экологической защиты окружающей средыЗагрязнением называется привнесение в какую - либо среду новых, не характерных для нее в рассматриваемое время неблагоприятных химических, физических и биологических компонентов или превышение их естественного среднемноголетнего уровня в среде. К источникам антропогенного воздействия на окружающую среду относятся выбросы промышленных предприятий, транспортно - энергетических систем. В процессе производства образуются твердые промышленные отходы в виде лома, стружки, шлаков, окалины, золы и жидкие в виде осадка сточных вод после их обработки. СОЖ собирается в ёмкости, восстанавливается или утилизируется в специальных установках. Использованный электролит сдается на склад. Обтирочный материал собирается в металлические ящики с крышкой и в конце смены выводится к месту сбора. Наряду с этим окружающая среда подвергается возрастающему воздействию неблагоприятных факторов физической природы: шума, вибраций, теплового и радиоактивного загрязнений. Важной задачей является экологическое воспитание будущих специалистов, которых необходимо не только вооружать глубокими научными экологическими знаниями, навыками оптимального природопользования, но и формировать у них активное творческое отношение к охране окружающей среды, способность предвидеть и учитывать близкие и отдельные последствия природопользования. Наиболее эффективной формой защиты природной среды от выбросов промышленных предприятий является разработка и внедрение безотходных и малоотходных технологических процессов во всех отраслях промышленности. Безотходная технология - это активная форма защиты окружающей среды от вредного воздействия, которая представляет собой комплекс мероприятий в технологических процессах от обработки сырья до использования готовой продукции, в результате чего сокращается до минимума количество вредных выбросов. Рациональное решение проблемы охраны окружающей среды тесно связано с проблемой мониторинга, созданием и широким внедрением разветвленной сети - автоматизированных систем контроля уровня загрязнений природной среды, использованием полученной информации для принятия оперативных организационно - технических мер. Технико-экономическая частьПроизводственные расчеты участкаВыполнение этого раздела осуществляется на основе разработанного технологического процесса обработки детали – представителя. Для лучшего обзора и анализа полученных при обоснования технических решений проекта результатов, а так же для удобства выполнения расчетов в данном разделе проекта рекомендуется составить таблицу исходных данных по форме. Исходные данныеТабл.5.1
Продолжение таблицы 5.1
Продолжение таблицы 5.1
5.1.2. Определение годовой программы выпуска деталей, годового объёма выпуска детали-представителя и количества наименований технологически однородных деталей, обрабатываемых на участке. Расчёт количества деталей в партии, норм штучно-калькуляционного времени и расценок.5.1.3. Расчет годовой программы выпуска деталей NпрNпр = Mпр ·Kз=  , шт., (45)где Mпр - годовая производительная мощность, шт; Kз = 0,8 - коэффициент загрузки оборудования. Характеризует достаточно полное использование оборудования и наличие необходимого резерва времени; Tшм - норма штучного времени на ведущей операции для детали- представителя; Fд - действительный годовой фонд времени работы оборудования,час Fд = (Дк-(Дв+Дпр))·С·S·(1-), час, (46) где Дк = 365 - количество календарных дней в году; Дв = 103 - количество выходных дней в году; Дпр = 15 - количество праздничных дней в году; С = 8 час- продолжительность смены; S = 2 - число смен; = 0,05-0,08 - коэффициент допустимых потерь на переналадку для серийного производства. Принимаем =0,05 Fд= (365 - (104 + 12)) ·8 ·2 · (1 - 0,06) =3744,96 час, В качестве ведущей операции принимается операция со средней нормой времени- 045 – Сверлильная  Расчётное значение Nпр округляется до целой величины, удобной для последующих расчётов. Принимается Nпр =  шт.Годовой объём выпуска детали-представителя Nгод определяется в пределахNгод определяется в пределах: Nгод=  , шт, (47) где Кзо - коэффициент закрепления операций. (Для серийного производства Кзо = 11…20) Nгод =61400 /11 -61400/20 = 5581,8-3070 шт Принимается Nгод =4080, шт. Расчет количества наименований деталей, обрабатываемых на участке: (48) mд округляется до целого числа и должно находится в пределах величины Кзо=11…20 для серийного производства. Принимается mд = 16 шт. Расчёт количества деталей в партииМинимальное число деталей в партии nд определяется по формуле:  (49)где: - норма подготовительно-заключительного времени на ведущей операции, мин Выпуск деталей за половину смены ½ N см определяется из следующей зависимости:  (50) где:  - оперативное время за смену, принимается равными 300 мин.(для серийного производства); - норма оперативного времени на ведущей операции, мин. (То+Тв)Топм = (То+Тв), мин; (51) Топм = 2,505, мин;  ; =60 штПринимаю nд = 102 шт>  Расчёт норм штучно-калькуляционного времени Тшк на операции, определяется по формулеТшк = Тшт +  , мин (52)Тшк10=3,34+  =3,58 минТшк20=2,05+  =2,22 минТшк35=1,7+  =1,88 минТшк40=0,594+ =0,77 минТшк45=2,93+ =3,11 минТшк50=4,6+  =4,8 минРасчет сдельной расценки на операции Рсд где Сч- часовая тарифная ставка соответствующего разряда работы - для пятого разряда Сч= 89,98 руб; - для шестого разряда Сч = 105,1 руб; - для пятого разряда, работающего в ненормальных условиях Сч=103,47 руб. По данным расчетов составлена таблица 5.2 По формуле (53): Рсд10=  =6,27 руб.Рсд20=  =3,32 руб.Рсд35=  =2,81 руб.Рсд40=  =1,15 руб.Рсд45=  =4,66 руб.Рсд50=  =8,27 руб.Таблица 5. 2 - Нормы штучно-калькуляционного времени и расценки по операциям
Итого трудоёмкость обработки детали: Tд=  , мин (54)где mоn = 6 - количество операций по технологическому процессу Тд = 16,36 , мин Общая трудоёмкость годовой программы выпуска деталей Тгод.общ. в нормо-часах определяется : Тгод. общ. =  , н.час (55)Тгод. общ. =  =16741,73 н.час.Определение потребного количества оборудования и коэффициента его загрузкиОпределение расчётного количества станков Sрасч на каждой операции Sрасч=  , шт (56)Расчётное количество станков (дробное) округляется в большую сторону, таким образом, получают принятое количество станков Sпр. Sрасч10=  =0,98=1 ст.Sрасч20=  =0,61=1 ст.Sрасч35=  =0,51=1 ст.Sрасч40=  =0,21=1 ст.Sрасч45=  =0,85=1 ст..Sрасч50=  =1,3=2 ст.Определения коэффициента загрузки оборудования Кзн данной операцииКз =  (57)Кз10=  =0,98Кз20=  =0,61Кз40=  =0,51Кз45=  =0,21Кз50=  =0,85Кз55=  =0,65 Рисунок 5.1 График загрузки оборудования Расчет среднего коэффициента загрузки оборудования по участкуКз.ср=  = 0,8 1,0 (58) Таблица 5.3 - Расчёт количества оборудования и коэффициента его загрузки по участку
Расчёт балансовой стоимости оборудования участкаТаблица 5.4 - Ведомость оборудования
Балансовая стоимость оборудования определяется путем умножения прейскурантной цены на коэффициент 1,1, учитывающий затраты на транспортировку и монтаж оборудования. Расчет производительной площади участка Sпроиз.учSуч =  , м 2, (58)где aст - длина станка, мм вст - ширина станка, мм Sуч=2,2×1,5×1+3,000×2,700×1+2,535×0,835×3+1,68×2,190×2 = 25 м2 Sпроиз.уч=25 м2. Определение количества производственных рабочих, их средней квалификации и уровня производительности труда Анализ возможности многостаночного обслуживанияКоличество станков-дублёров, которое может обслужить один рабочий Sм, определяется, исходя из соотношений машинно-автоматического и ручного времени по формуле: Sм≤  +1, шт (59) где: Тмавт.- машинно-автоматическое время, мин. Труч - время выполнения ручных приёмов, а также время наблюдения за работой станков и переходы от станка к станку, мин. Sм - принимается путём округления расчётного значения в меньшую сторону с учётом фактического (принятого) количества станков на данной операции и равномерного распределения работы между рабочими. Для станков с ЧПУ: Труч. =Тву+ (0,10,5), мин. где: Тву- вспомогательное время на установку и снятие детали, мин Тм.авт.= То+Тм.в.,мин где Тм.в. – машинно-вспомогательное время, мин Если принятое число станков Sпр=1 шт., то Sм принимается равным 1. Определение количества производственных рабочихРасчёт численности производственных рабочих Rnрас производится на каждой операции, исходя из трудоёмкости работ за год по формуле:  (60)где Fр - действительный годовой фонд времени производственного рабочего, час; Fдр = ((Дк – (Дв + Дпр+Дотп))∙с , час, (61) где Дк=365 дней – количество календарных дней в году; Дв=104 дня – количество выходных дней в году; Дпр=15 дней – количество праздничных дней в году; Дотп=24 дня – количество дней очередного отпуска; с=8 ч – продолжительность смены. Fдр =(365-(104+15+24))∙8=1766, ч Rпрас10=  =2,06=2 чел.Rпрас20=  =1,27=1 чел.Rпра40=  =1,08=1 чел.Rпрас45=  =0,44=1 чел.Rпрас50=  =1,8=2 чел.Rпрас55=  =2,77=2 чел.Результаты расчётов по операциям сводятся в таблицу 5.5. Таблица 5.5 - Расчёт численности производственных рабочих
Средний разряд производственных рабочих iср определяется по формуле:  (62) где i - разряд рабочего  Определение производительности труда рабочих Птр производственного участкаПтр =  , н.час; (63) Расчет численности наладчиков по участкуЯвочное количество наладчиков по каждому типу станков определяется по формуле Rн яв=  , чел, (64)где Ксм = 2 - коэффициент сменности работы оборудования (количество смен) Нобс - норма обслуживания на одного наладчика в смену, шт (по приложению 1) Rн.яв10.  =0,5Rн.яв20. =0,5Rн.яв35.  =0,08Rн.яв40. =0,08Rн.яв45.  =0,16Rн.яв50. =0,5Списочное количество наладчиков Rн рассчитывается по формуле: Rн=  , чел, (65)где Кн = 0,9 - коэффициент, учитывающий невыходы рабочего по уважительной причине: отпуск, болезнь, выполнение государственных и общественных обязанностей и др.  Rн=2 чел. Данные расчетов сводятся в таблицу 5.6 Таблица 5.6- Расчет численности наладчиков
Средний разряд наладчиков определяется по формуле: iср нал =  (66)iсрнал = 5 разряд К младшему обслуживающему персоналу (МОП) относятся уборщицы, гардеробщики и др. (2-3%) Рмоп = (Росн + Рнал) х (0,02- 0,03), чел, (67) Рмоп = (9+2) *(0,03) =0,36=1 чел. Принимаем Рмоп = 1 чел. К специалистам участка относятся начальник участка, сменный мастер, технолог, инженер. Расчет ведется по укрупненным нормативам: (10-12%) Рсп = (Росн + Рнал) х (0,10-0,12) , чел. Рсп = (9 +2) × 0,12 = 1,32 чел. Принимаем Рсп = 7 чел. Данные свести в таблицу 5.7 Таблица 5.7- Численность специалистов
Расчет годовой потребности режущего инструмента JрJр=  , шт, (68)где Тмаш - суммарное машинное время на обработку деталей по всем операциям данным инструментом, мин; Тизн - стойкость инструмента до полного износа, час; Куб - коэффициент случайной убыли инструмента. Стойкость инструмента до полного износа, коэффициенты случайной убыли, представлены в Общемашиностроительных нормативах времени и режимов резания, 1990г, часть 2, стр.316-320, а также на сайте Sandvik Coromant. 010 Режущая пластина Sandvik Coromant SCMT09T308-MF; Jp10=  = 91 шт.Режущая пластина Sandvik Coromant 070202-MF; Jp10=  =84,4=85 шт.Резец канавочный Sandvik Coromant ZCC-CT C20Q; Jp10=  =75,95=76 шт.Сверло 870-3000-30L32-3; Jp10=  =89,4=90 шт.020 Фреза концевая CoroMill 490025C3-08M с пластиной 490R-08T308E Jp20=  =61,7= 62 шт.035 Cверло – зенкер Bosch 2608597523 Jp35=  =36,5=37 шт.Развертка CoroReamer 835.B-0650-A1-PF Jp40=  =17,79=18 шт.Зенковка Bosch 1.609.200.315 Jp40=  =18,6=19 шт.040-045 Cверло CoroDrill R840-0250-30-W0A Jp40-45=  =70,7=71 шт.045 Сверло CoroDrill R840-0400-30-W0 Jp50=  =58,79=59 шт.Зенкер DIN 335 C Exact GQ-05401 Jp50=  =31,7=32 шт.Развертка 2,5VHM GUHRING Jp50=  =30,67=31 шт.Метчик M2,5*0,45 HSS M2 TIN 6524 Jp55=  =92,3=93 шт.Стоимость РИ: Син =1882,622 тыс руб. Годовая потребность в измерительном инструменте по каждому виду и размеру определяется по формуле:  где ai – число промеров инструментом при изготовлении одной детали на i-й операции; Kизнi - износостойкость мерительных инструментов до полного износа на i- й операции. 010,050 Шц-I-125-0,01 ГОСТ 166-89 Aмерi = (61400×2) / (84,6×1000) =1,45 шт; Принимаем Aмерi=2 шт. 010 Штангенглубиномер ШГ-160-0,01 Aмерi = (61400×2) / (84,6×1000) =1,45 шт; Принимаем Aмерi=2 шт. Нутромер 18-50 ГОСТ 9244-75 Aмерi = (61400×2) / (84,6×1000) =1,45 Принимаем Aмерi=2 шт. Калибр плоский H7 ГОСТ 24853-81 Aмерi = (61400×2) / (84,6×1000) =1,45 Принимаем Aмерi=2 шт. Шаблон на размер 1,6 Aмерi = (61400×2) / (84,6×1000) =1,45 Принимаем Aмерi=2 шт. 020 Шаблон на размер ø15 Aмерi = (61400×2) / (84,6×1000) =1,45 Принимаем Aмерi=2 шт. Глубиномер ГИ 100-0,1 ГОСТ 7470-92 Aмерi = (61400×2) / (84,6×1000) =1,45 Принимаем Aмерi=2 шт. 035 Калибр-пробка ø6,5 8133-0915 ГОСТ 14810-69 Aмерi = (61400×2) / (20,8×1000) =5,9 Принимаем Aмерi=6 шт. Шаблон на размер 0,4 Aмерi = (61400×2) / (84,6×1000) =1,45 Принимаем Aмерi=2 шт. 040-045 Калибр-пробка ø2,5 ГОСТ 14810-69 Aмерi = (61400×2) / (20,8×1000) =5,9 Принимаем Aмерi= 6 шт. 045 Калибр резьбовой СТ-04А-1 Aмерi = (61400×2) / (20,8×1000) =5,9 Принимаем Aмерi=6 шт Пробка 8221-0019 / 5h6h ГОСТ 17758-72 Aмерi = (215000×2) / (20,8×1000) =5,9 Принимаем Aмерi=6 шт Организация ремонта оборудования на участкеВ проекте, используя положения и нормы системы ППР, следует для оборудования установить следующее: Комплекс работ по техническому обслуживанию, периодичность их выполнения и исполнителей; Структура ремонтного цикла; Определить продолжительность ремонтного цикла, межремонтного межсмотрового периода; Составить план-график ремонтов и плановых осмотров на ремонтный цикл. Структуры ремонтных циклов приведены в таблице 5.8. Таблица 5.8 - Структура ремонтных циклов
Обозначения: тр - текущий ремонт кр - капитальный ремонт; о – осмотр. Длительность ремонтного цикла станков Тцр определяется по формуле: Тцр =(А/Топ.год) × Ком × Кпи × Ктс × Ккс × Кв × Кд × Кре × Ку, лет Где А - номинальный ремонтный цикл в отработанных часах оперативного времени (для станков с ЧПУ А = 16800 час.) Ком = 0,75 - коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал Кпи= 1,0- коэффициент, учитывающий применяемый инструмент (металлический) Ктс = 1,5- коэффициент, учитывающий класс точности (нормальный) Ккс = 1,0 - коэффициент, учитывающий категорию массы (до 10 т.) Кв = 1,0 - коэффициент, учитывающий возраст станка (до 10 лет) Кд = 1,0 - коэффициент долговечности Кре = 0,6 - коэффициент, учитывающий исполнение двигателя (закрытое и защищённое) Ку = 0,9 - коэффициент условий эксплуатации (сухое загрязнённое помещение) Топ.год - оперативное время работы станка за год, час Топ.год =  , час (70)Топ.год.  =3187,68 час.Тцр=  *0,75*1*1*1*1*1*0,6*0,9=5,27 лет.Принять Tцр=2,32 год. Длительность межремонтного периода Тмр Тмр = Тцр·12 / 9, мес! Тмр =5,27·12 /9 =7,03 мес;! Принимаем Тмр =8 мес. Длительность межосмотрового периода Тмо Тмо = Тцр·12 / 18 , мес ! Тмо = 5,27·12 / 18 = 3,5 мес! Принимаем Тмр =4 мес. План-график ремонта станка на ремонтный цикл определяет вид ремонтных работ, порядок их чередования и календарные даты (месяц, год) каждого ремонта или планового осмотра. По данным плана-графика на ремонтный цикл с учётом запланированного состояния станков составляются планы-графики ремонта станков по годам. Годовые планы уточняются путём составления месячных планов. План-график ремонта станка (табл.5.9) составлен на основе структуры ремонтного цикла, включающего 8 текущих ремонтов, 9 осмотров и 1 капитальный ремонта. Ввод в эксплуатацию-- О-тр-О-тр-О-тр-О-тр-О-тр-О-тр-О-тр-О-тр-Кр Таблица 5.9 - План-график ремонта станка
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||