резерв рамки для Теории (1). Размеры рулона назначалась с учетом возможности транспортир
 Скачать 492 Kb.
|
|
1.3 Изготовление элементов резервуарных конструкций на специализированных заводах Основной индустриальной технологии сооружения резервуаров является метод изготовления элементов конструкций их на специализированных заводах. Это позволяет сократить до минимума объем сборочных и сварочных работ на монтажной площадке. При использовании индустриального метода на площадку поставляют элементы конструкций в виде укрупненных блоков: части стенки и днища резервуара, сварные в полотнища и свернутые в рулоны, щиты или части щитов покрытия, короба понтонных колец и так далее. Для сборки и сварки рулонированных листовых конструкций листовой металл, поступающий с металлургических заводов на завод монтажных заготовок, проходит специальную обработку. Сначала листы правят на листоправильных вальцах. Затем они поступают на разметочную площадку, где их размечают по стационарным шаблонам. Продольные кромки листов обрабатывают на кромко-строгальной станках. Для этого листы собирают в пакеты общей массой до 5 т. Обработанные листы укладывают в контейнеры и передают на сортировочную площадку, где их комплектуют в пакеты по толщинам. Раскладку листов под разметку, подачу к гильотинным ножницам, а также комплектовку листов и укладку их в контейнеры производят с помощью электромагнитных листовых захватов. Использование таких захватов значительно облегчает и ускоряет строповку листов и позволяет избежать повреждения кромок. Сборку и сварку полотнищ выполняют на специализированных станах. Специализированный стан представляет собой двухъярусную установку для сборки и сварки полотнищ шириной до 18 м. На стане предусмотрены максимальная механизация и автоматизация всех операций по изготовлению полотнищ, что значительно увеличивает производительность труда и повышает качество продукции. Помимо рулонированных полотнищ стенки и днища резервуаров на заводах заготовок организовано поточное изготовление щитов покрытий. Сначала все элементы каркаса щита соединяют прихватками, а затем сваривают ручной дуговой или полуавтоматической сваркой. Настил крыши приваривают к каркасу прерывистыми швами. Для сварки настила щит перекантовывают и укладывают на специальные опоры. Сварку настила производят трактором под слоем флюса. Все швы, соединяющие детали настила, проверяют на плотность вакуумированием. Для шахтных лестниц в кондукторе собирают марши и кольцевые площадки, которые затем монтируют вместе с продольными связями. Затем лестницы устанавливают кольцами на ролике вращателя и сваривают. Все элементы резервуарных конструкций, изготовленных на заводах, должны вписываться в габариты подвижного состава железных дорог. 1.4 Монтаж вертикальных резервуаров из рулонных заготовок Транспортные работы. Перевозку рулонных заготовок на дальние расстояния осуществляют железнодорожным транспортом, на короткие расстояния – автотракторными поездами на трейлерах. Если исходить из существующих грузоподъемности наиболее распространенных четырехосных платформ, то масса рулонов обычно не превышает 65 т. При погрузке на заводе рулон укладывают на деревянные брусья-подкладки. Во избежание подвижки рулонов при перевозке с боков под них подбивают деревянные клинья, а сверху их охватывают проволочными «струтками». При перевозке рулонов длиной 18 м их грузят на платформы через одну, обеспечивая тем самым «прикрытие» выступающих за основную платформу концов рулона. Крупные детали конструкции – щиты покрытия, короба понтонов, сегменты опорного кольца – грузят на платформы в решетчатых контейнерах, а мелкие детали – в ящиках. При проведении разгрузочных работ наиболее трудоемкой операцией является разгрузка рулонов большой массы. Для разгрузки рулонов с железнодорожных платформ и с трейлеров можно применять самоходные краны достаточной грузоподъемности, однако часто используют метод скатывания. Разгрузку в этом случае осуществляют при помощи двух-трех тракторов в зависимости от длины и массы рулона и разгрузочных балок. Рулон обматывают двумя-тремя витками тормозного каната, идущего к тормозному трактору. При массе рулона 55-60 т или длине 18 м ставят два удерживающих трактора, при этом тормозные канаты разносят на различное расстояние от центра тяжести рулона . Тяговый канат наматывают на рулон на расстоянии 0, м от более тяжелого конца. Сам тяговый трактор ставят несколько в стороне от зоны перекатывания рулона. Под рулон подсовывают концы специальных разгрузочных балок, по которым и происходит его скатывание с платформ или трейлера. Платформу перед началом разгрузки закрепляют тормозными башмаками. Под края платформы, на которые опираются разгрузочные балки, подбивают стойки или ставят домкраты для предотвращения ее опрокидывания. При разгрузке рулон сначала тяговым трактором накатывают на разгрузочные балки, затем тормозными тракторами удерживают его от самопроизвольного скатывания. Монтаж днища резервуара. После приемки основания на нем колышками отмечают центр, проектное положение днища (по периметру) и положение монтажных швов. Для резервуаров объемом 5000 м3, днища которых имеют сегментные окрайки, монтаж последних можно проводить как до укладки центральной части днища, так и после нее. В первом случае разметку внешнего края днища производят по железобетонному фундаментному кольцу и положение сегментов окраек контролируют при укладке. Центральная часть днища при раскадке сразу ложится своим краем поверх окрайков. Во втором случае сегменты окраек приходится внутренней частью подсовывать под край полотнища, приподнимая его краном или трубоукладчиком. В любом случае разметку ведут с помощью стальной проволоки, один конец которой свободно закреплен на центральном штыре, а на втором конце прикреплена чертилка, позволяющая проводить кольцевые риски на металле и бетоне. Рулоны центральной части днища закатывают на основание по специально отсыпанному пандусу. Перекатывание производят трактором с помощью канатов, соединенных щетками с временными осями по торцам рулона. При помощи этих же приспособлений разворачивают полотнища. Полотнища центральной части днища соединяют между собой внахлестку. Ширина нахлестки составляет 60 мм. Перед прихваткой кромок соединения верхнюю кромку плотно прижимают к нижнему полотнищу. Монтажные швы сваривают автоматической сваркой. На смонтированном днище размечают центр и риски для монтажа стенки и корпуса, а также оси вертикальных монтажных швов. По риске, соответствующей наружной поверхности стенки резервуара, приваривают с шагом по дуге 350-400 мм ограничительные коротыши из отрезков уголка. Монтаж стенки резервуара Монтаж стенки корпуса резервуара начинают с закатывания рулонов на днище. Затем в вертикальное положение рулоны поднимают поворотом вокруг шарнира трактором и А-образной стрелой или краном. В обоих случаях перед подъемом нижний торец рулона укладывают в ложе закрепленного на днище шарнира, приподнимая его краном. Под верхний конец рулона подводят опорную клеть так, чтобы рулон в исходном положении располагался горизонтально или с небольшим уклоном в сторону шарнира. Конец рулона закрепляют в шарнире, к его торцу присоединяют поддон из листа толщиной 6-8 мм, обильно смазанный солидолом. При подъеме рулона трактором на шарнир устанавливают А-образную стрелу, на верхнем конце которой закреплены стропы, идущие к рулону, и канаты подвески верхней обоимы полиспаста. Нижняя обойма полиспаста крепится к якорю, в качестве которого при наличии тракторной лебедки может служить сам трактор, соединенный цугом с другим трактором или трубоукладчиком. Усилие рабочего каната полиспаста и усилие на якоре проверяют расчетом. Обычно все эти данные приводятся в проекте производства работ, но при изменениях в составе оборудования или при использовании других рабочих машин необходимо проводит проверочный расчет. Перед началом подъема к рулону прикрепляют монтажную лестницу, а к захвату на верхнем торце – страховочный канат. После этого выбиранием рабочего каната полиспаста поднимают А-образную стрелу в вертикальное положение и слегка приподнимают рулон, проверяя все закрепления и соосность размещения оснастки. Если нет отклонений оснастки от вертикали, то приступают к подъему рулона. Перед окончанием подъема, в момент, когда центр тяжести рулона подходит к вертикали, проходящей через ось шарнира, в работу включается тормозной трактор. Общее положение рулона должно быть таким, чтобы кран на протяжении всего подъема мог перемещаться параллельно его оси. Во избежание перекоса при неравномерных осадках грунта для перемещения крана выкладывают дорожку из плит. Таким образом, вся операция осуществляется путем попеременных подъемов рулона и передвижения крана. Перед началом монтажа стенки рулон подтягивают так, чтобы освобождаемая кромка полотнища совпадала с осью монтажного стыка. После этого наверху рулона закрепляют канат, обматывают его вокруг рулона по спирали, а нижний конец натягивают при помощи трактора. Удерживающие планки разрезают сверху с монтажной лестницы. Свернутое в рулон полотнище обладает некоторой упругой энергией, поэтому при ослаблении удерживающего каната рулон увеличивает диаметр на 1,5-2 м в зависимости от толщины стенки и марки стали. Разворачивание рулона стенки начинают с закрепления начальной кромки полотнища растяжками и прихватки к днищу нижней кромки на расстоянии 3-3,5 м от начальной. При монтаже резервуаров объемом 5000 м3 начальную кромку для повышения ее жесткости подкрепляют трубой. К рулону на высоте 0,5-0,7 м приваривают скобу, за которую крепят тяговый канат. Полотнище разворачивают трактором и одновременно прижимают нижнюю кромку к ограниченным уголкам. Монтажную скобу по мере разворачивания переставляют. В резервуарах со стационарной крышей одновременно с монтажом стенки производят и монтаж покрытия. Для этого после разворачивания 10-12 м полотнища на него устанавливают элемент верхнего опорного кольца, прижимая его к верхней кромке струбцинами. Щиты сферического покрытия заранее укрупняют, собирая из двух-трех частей на специальном кондукторе. Укрупненные щиты подают наверх краном и укладывают одним концом на опорное кольцо, а другим на центральный щит, установленный на монтажной стойке. При этом верхняя отметка центрального щита обычно превышает проектную на 150-200 мм, образуя строительный подъем, что позволяет компенсировать деформацию всей крыши после снятия монтажной стойки. Сначала радиальные щиты соединяют с опросным кольцом на прихватках, а с центральным щитом – на болтах. При укладке щитов покрытия необходимо контролировать вертикальность стенки с помощью отвесов. Сварку щитов друг с другом ведут от центра к краям полуавтоматом в среде углекислого газа. Приварку щитов к опорному кольцу и сварку кольца производят с подвешенной на внутреннем выступе кольца монтажной люльки или с подмостей. Монтаж щитов покрытия одновременно с разворачиванием рулонов стенки резервуара позволяет расширить фронт работ. Кроме того, система стенка резервуара – щит покрытия – монтажная стойка, обладая некоторой дополнительной жесткостью, позволяет развернутой части полотнища лучше противостоять ветровой нагрузке. Сооружение резервуара заканчивается монтажом его оборудования. Места установки в первом поясе стенки резервуара размечают в соответствии с рабочими чертежами, с точным соблюдением расстояния от места установки оборудования до ближайшего вертикального шва резервуара. Для установки люков-лазов или приемо-раздаточных патрубков по разметке вырезают отверстия, в которые вводят обечайки например люков-лазов, с заранее надетыми на них «воротниками»(подкрепляющими кольцами). С внутренней стороны обечайку приваривают к стенке резервуара. Готовый шов проверяют керосином на плотность, для чего шов очищают от грязи и шлака и покрывают меловым раствором. С наружной стороны соединение обильно смачивают керосином с помощью кисточки или пульверизатором. Шов выдерживают летом 12 ч, зимой 24 ч. При наличии брака керосин благодаря способности проникать через малейшие поры проходит через шов и образует на меловой обмазке жировые пятна. При удовлетворительном качестве шва усиливающий «воротник» прижимают и приваривают сначала к наружной поверхности стенки резервуара, а затем к обечайке люка-лаза. При монтаже приемо-раздаточного патрубка все операции ведут в том же порядке, что и при монтаже люка-лаза, за исключением того, что после установки на место на внутренний конец патрубка надевают фланец. Фланец приваривают сначала с рабочей стороны, а затем со стороны, обращенной к стенке резервуара. Порядок установки и приварки деталей остального оборудования примерно такой же. Усиливающие «воротники» предназначены для компенсации ослабления стенки резервуара вырезанным отверстием. Оборудование, устанавливаемое на крыше резервуара, крепится к фланцевым патрубкам, врезанным и приваренным к настилу покрытия. Усиливающий «воротник» в этом случае играет роль ужесточающего соединения фланца. 1.5 Технология сварки резервуаров При сооружении резервуара объемом 5000 м3 применяют ручную электродуговую сварку электродами типа Э50А-Ф, сварку под слоем флюса автоматическую с помощью сварочных тракторов ТС-17М или Тс-35 и полуавтоматическую полуавтоматом ПШ-54, а также полуавтоматическую сварку порошковой проволокой ПП-АН7 полуавтоматом А-765. Кроме того, при сварке резервуаров можно применять: для сварки вертикальных швов автомат А-820М или А-1150У с принудительным формированием шва. Сварку всех основных элементов резервуара ведут на постоянном токе. Для сварки малонагруженных элементов (лестница, ограждения, подкладки) можно использовать как постоянный ток, так и переменный. В качестве источников питания для сварки применяют сварочные агрегаты, преобразователи и выпрямители. Вид сварки, порядок наложения сварных швов и размеры их сечений, применяемое оборудование и режимы сварки обычно указываются в технологических картах на каждый элемент конструкции резервуара. Технологические карты сварки при монтаже входят в состав ППР. Разделка и подготовка кромок под сварку, указанная в технологической карте, обычно соответствует стандарту на данный вид соединения. Замену одного вида сварки другим осуществляют в соответствии со стандартами, а для особо ответственных соединений (например, для вертикального монтажного стыка) только по согласованию с проектировщиками. За исключением швов, соединяющих сегменты окраек, все остальные швы на днище резервуара выполняются внахлестку. При использовании ручной электродуговой сварки очень важно соблюдать порядок наложения швов, указанный в технологической карте. Сварку стыка ведут изнутри корпуса двумя-тремя сварщиками с подвесных лесов обратноступенчатым способом. Общее направление сварки – сверху вниз. Число проходов на каждом поясе определяется толщиной листов металла этого пояса и может достигнуть четырех (при толщине металла 14 мм). Разделку кромок производят на монтаже при обрезке их после подгонки. По окончании сварки снаружи вырубают корень шва пневмозубилом или продувают его ацетилено-кислородным пламенем, защищают абразивным инструментом и сваривают обычно в один проход. Для сварки порошковой проволокой помимо указанных выше применяют также полуавтоматы А-1035М и А-1197П. Однако при сварке порошковой проволокой ухудшается качество шва при наличии влаги, адсорбированной на поверхности частиц сердечника проволоки, а также остатков на ее поверхности волочильной смазки. Для устранения этого проволоку перед сваркой прокаливают при температуре 240-250ºС. Такая операция особенно необходима при использовании проволоки после длительного хранения. При выполнении сварочных работ в зимнее время возможно ухудшение качества сварных соединений за счет охрупчивания металла из-за быстрого охлаждения, появление горячих трещин от неравномерной усадки металла шва и так далее. Поэтому в определенных условиях необходим предварительный подогрев металла перед сваркой до температуры 120-160 С. Автоматическую сварку выполняют без подогрева при температурах не ниже -30 С для углеродистых сталей толщиной до 30 мм и при температурах не ниже -20 С при той же толщине для низколегированных сталей. Контроль качества сварных соединений при сооружении резервуаров проводят вакуумированием (на плотность), избыточным давлением воздуха с применение мыльного раствора, физическими методами контроля. 1.6 Механизмы и оснастка для монтажа стальных резервуаров Стальные канаты Стальные канаты широко применяют при монтаже резервуарных конструкций для строповки монтажных элементов, в качестве грузовых канатов при подъемах или перемещениях деталей, в качестве вантовых растяжек и так далее. Канаты, применяемые при строительстве резервуаров, изготовляют из неоцинкованной проволоки диаметром 0,5-3 мм с пределом прочности 1400-2000 МПа. Канаты хранят хорошо смазанными и в сухом помещении. Разматывают канат путем вращения барабана или раскатыванием барабана или бухты по земле. Нельзя снимать канат с катушки кольцами. Блоки и полиспасты Для изменения направления каната используют отводные блоки (рис.100. а, б), обычно одно- или двухроликовые. Отводные блоки имеют грузоподъемность до 15 т. Блоки могут быть снабжены съемной серьгой или крюком. Для установки при работе с длинными канатами применяют блоки с откидной щекой. Диаметр ролика отводного блока должен быть не менее 10-12 диаметров каната. Блок подбирают по грузоподъемности, указываемой заводом-изготовителем в виде клейма на его крюке или скобе. А-образная стрела А-образная стрела для подъема рулонов стенки резервуара в вертикальное положение представляет собой раму, сваренную из труб, нижние концы которой закрепляют на поворотной трубе-оси шарнира, а в верхней части крепят строповочный канат и обойму подвижных блоков полиспаста. Шарнир Для подъема рулона методом поворота с помощью А-образной стрелы или краном применяют шарнир, представляющий собой плиту из листа толщиной 20 мм с укрепленной на ней ограничителями осью-трубой. Для подъема А-образной стрелой сквозь трубу пропускают другую трубу меньшего диаметра, которая является осью стрелы. Рулон укладывают нижним концом на специальное ложе, приваренное к поворотной трубе, и обтягивают канатом вокруг нижнего конца и вдоль от шарнира до строповочного захвата. Канаты в обоих направлениях обтягивают винтовыми стряжками. Стропочный захват-струбцину крепят в верхней части верхнего части верхнего торца рулона при подъеме А-образной стрелой и в нижней части – при подъеме краном. Опорную плиту шарнира крепят к днищу с помощью нескольких планок. Лебедки. Лебедки, применяемые при монтаже резервуаров, могут быть ручные и приводные. Ручные лебедки, как барабанные, так и рычажные, применяют для установки и натяжения расчалок и вант, для перемещения и подъема мелких грузов и для локального прижатия элементов конструкции при подгонке соединений. Тракторные лебедки ОТ11-КМ и ЛТ2М-80, обладающие большой мобильностью, постоянной готовностью к работе и значительным тяговым усилием, применяют для подъема рулонов с помощью А-образной стрелы, для перекатывания и разворачивания рулонов днища, для разворачивания рулонов стенки с использованием отводных блоков и т.д. Якори. Якори предназначены для закрепления расчалок, поддерживающих полотнище стенки резервуара при разворачивании, неподвижной обоймы блоков полиспаста при подъеме рулонов и лебедок, при перемещении деталей конструкции. Якори могут быть винтовые, свайные, закладные, полузаглубленные и наземные инвертарные. При монтаже резервуаров в основном применяют полузаглубленные якори при подъеме рулонов и инвертарные для крепления расчалок с внешней стороны стенки. В качестве закладной части полузаглубленного якоря используют железобетонные блоки массой 1,5-7,5 т. Блок или несколько блоков закладывают в грунт заподлицо с поверхностью. Нагрузка на закладную часть передается через петлю каната или специальные тяги. Для увеличения грузоподъемности якоря на основной блок укладывают несколько таких же блоков, обычно поперек заглубленного и, таким образом, увеличивают общую массу якоря. Грузоподъемные краны Для монтажа резервуарных конструкций в качестве основных грузоподъемных машин применяют самоходные стрелочные подъемные краны, обладающие высокой мобильностью, большой маневренностью и достаточной грузоподъемностью. Применение кранов позволяет повысить производительность труда в 3-4 раза против выполнения работ обычными такелажными средствами, при этом снижается и себестоимость монтажа. Это объясняется значительным уменьшением времени, затрачиваемого на подготовительные операции, возможность использовать кран для выполнения нескольких видов работ, уменьшением затрат на изготовляемые элементы монтажной оснастки, возможность быстрой перестановки самоходного крана с одной рабочей позиции на другую и так далее. На монтаже могут быть использованы следующие краны. Пневмоколесные краны грузоподъемностью 5-100 т с дизельэлектрическим приводом. Эти краны могут работать, получая энергию от внешней электросети. Краны-трубоукладчики имеют поворотную А-образную стрелу. Применяют их для монтажа трубопроводных коммуникаций, на вспомогательных работах, при установке и перемещении монтажного и сварочного оборудования, для монтажа окраек днища и т.п. Они могут быть оборудованы удлиненной стрелой (до 25 м). Гусеничные краны наиболее широко применяют при сооружении резервуаров. Грузоподъемностью 20-100 т. Краны имеют дизель-электрический привод, позволяющий питаться энергией от собственного электродвигателя, так и от внешней сети. Гусеничные краны обладают хорошей маневренностью, постоянной готовностью к работе и могут работать без выносных опор. Каждый кран может быть оборудован стрелой различной длины. |