Практические МДК 04.01-Волоконский. Разметка металла. Подготовка деталей к разметке
 Скачать 3.89 Mb.
|
|
Тема: Назначение развертывания. Приемы развертывания. Цель: научиться приемам развертывания Оборудование: развертка, линейка, молоток. Порядок выполнения работы Развертывание — это чистовая обработка отверстий. По своей сущности она подобна зенкерованию, но обеспечивает более высокую точность и малую шероховатость обработки поверхности отверстий. Выполняется эта операция слесарными (ручными) или станочными (машинными) развертками. Развертка состоит из рабочей части, шейки и хвостовика. Рабочая часть подразделяется на заборную, режущую (коническую) и калибрующую части. Калибрующая часть ближе к шейке имеет обратный конус (0,04—0,6) для уменьшения трения развертки о стенки отверстия. Зубья на рабочей части (винтовые или прямые) могут быть расположены равномерно по окружности или неравномерно. Развертки с неравномерным шагом зубьев используются обычно для обработки отверстий вручную. Они позволяют избежать образования так называемой огранки, т.е. получения отверстий неправильной цилиндрической формы. Хвостовик ручной развертки имеет квадрат для установки воротка. Хвостовик машинных разверток диаметром до 10 мм выполняется цилиндрическим, других разверток — коническим с лапкой, как у сверл. Величина подачи и скорости резания при развертывании оказывают существенное влияние на шероховатость поверхности отверстия. Чем выше требования к качеству поверхности, тем меньше должны быть скорости резания и подачи. При этом нужно иметь в виду, что для отверстий диаметром не более 25 мм оставляют припуск под черновое развертывание 0,1-0,15 мм, под чистовое 0,05 - 0,02 мм. Отверстия диаметром меньше 25 мм следует обрабатывать сначала черновой разверткой, затем чистовой. Отверстия диаметром свыше 25 мм обрабатывают предварительно зенкером, затем черновой и чистовой развертками. Рис. 1. Элементы резания при развертывании Рис. 2. Развертывание: а - установка развертки и воротка, б - развертка с удлинителем; 1 - вороток, 2 - удлинитель, 3 - развертка, 4 - деталь Рис. 3. Последовательность обработки отверстия: I - сверление, II - зенкерование, III - черновое развертывание, IV - чистовое развертывание Рис. 4. Обработка конических отверстий: а - деталь с коническим отверстием, б - обработка отверстия ступенчатым зенкером, в - развертывание разверткой со стружкопомными канавками, г - развертывание конической разверткой с гладкими режущими лезвиями Для развертывания деталь надежно закрепляют в тисках. Крупные детали не закрепляют. Значительное влияние на шероховатость и точность развертывания оказывает смазка и охлаждение. При отсутствии охлаждения и смазки происходит разбивка отверстия: оно получается неровным, шероховатым и, кроме того, возникает опасность защемления и поломки развертки. Поэтому при развертывании применяют смазочно-охлаждающие жидкости. Ручное развертывание. Приступая к развертыванию, прежде всего следует: выбрать соответствующую развертку, затем убедиться, что выкрошенных зубьев или забоин на режущих кромках нет; проверить величину оставленного припуска на развертывание, который не должен быть больше установленного, так как в противном случае развертка быстро затупится и могут выкрошиться зубья; осторожно установить в отверстие развертку и проверить ее положение по угольнику 90°. Убедившись в перпендикулярности оси, в отверстие детали вставляют конец развертки так, чтобы ось ее совпала с осью отверстия. Далее плавно вращают развертку, подавая ее в отверстие. Развертку вращают только в одном направлении, при вращении в обратном - испортится лезвие (выкрошится) (рис. 4, а). Для развертывания отверстий в труднодоступных местах детали 4 применяют специальные удлинители 2 (рис. 4, 6), надевающиеся на квадрат хвостовика развертки 3, а на квадрат хвостовика удлинителя установить вороток 7. Оформить отчет. Практическое занятие № 12 Тема: Нарезание резьбы Цель: Научиться нарезать резьбу плашками. Оборудование: метчики, плашки, клуппы, воротки. Порядок выполнения работы Во всякой резьбе различают следующие основные элементы: профиль, угол профиля, шаг, глубину, наружный, средний и внутренний диаметры. П р о ф и л е м р е з ь б ы называются очертания впадин и выступов, полученные путем продольного разреза резьбы. Рис. 1. Профили резьб: Профили резьб: а - треугольная, б - прямоугольная, в - трапецеидальная, г - упорная, д - круглая Н и т к о й ( в и т к о м ) называется часть резьбы, образуемая при одном полном обороте профиля. Ш а г о м р е з ь б ы s называется расстояние (мм) между соответствующими вершинами двух соседних витков, измеряемое параллельно оси. У г л о м п р о ф и л я р е з ь б ы α называется угол, заключенный между боковыми сторонами профиля резьбы, измеренный в плоскости, проходящей через ось болта. В е р ш и н о й р е з ь б ы называется участок профиля резьбы, находящийся на наибольшем расстоянии от оси болта. О с н о в а н и е м р е з ь б ы (впадиной) называется участок профиля резьбы, находящийся на наименьшем расстоянии от оси. Г л у б и н о й р е з ь б ы t называется расстояние от вершины резьбы до ее основания, т. е. высота уступа. Н а р у ж н ы м д и а м е т р о м d 0 р е з ь б ы называется наибольший диаметр, измеряемый по вершине резьбы, перпендикулярно ее оси. С р е д н и м д и а м е т р о м d c p называется расстояние между двумя линиями, проведенными посередине профиля резьбы между дном впадины и вершиной нитки параллельно оси винта. В н у т р е н н и м д и а м е т р о м р е з ь б ы d 1 называется наименьшее расстояние между противоположными основаниями резьбы, измеренное в направлении, перпендикулярном оси болта. Профиль резьбы зависит от формы режущей части инструмента, при помощи которого нарезается резьба. Чаще всего применяется резьба треугольного профиля (рис. 1, а). Кроме того, в практике встречаются резьбы и с другими профилями. Наибольшее распространение имеет цилиндрическая треугольная резьба, которую обычно называют крепежной, так как такую резьбу нарезают на крепежных деталях, например на шпильках, болтах и гайках. Помимо цилиндрических треугольных резьб, бывают конические треугольные резьбы, которые дают возможность получить плотное соединение; такие резьбы встречаются на конических пробках, в арматуре, иногда в масленках. Прямоугольная (рис.1,б)и трапецеидальная (рис.1, в) резьбы применяются в деталях, предназначенных для передачи движения, например в ходовых винтах, в винтах суппортов металлорежущих станков, грузовых винтах, у слесарных тисков и т. д. Упорная резьба (рис. 1, г) применяется в механизмах, работающих с большим давлением, действующим в одном направлении, например в гидравлических и механических прессах, домкратах и т. д. Круглая резьба (рис. 1, д) отличается продолжительным сроком службы даже при работе в загрязненной среде. Она нарезается на вагонных сцепках, водопроводной арматуре и т. д. Инструменты для нарезания резьбы подразделяются на две группы: 1) метчики, служащие для нарезания внутренней резьбы; 2) плашки(лерки), прогонки, винторезные доски, служащие для нарезания наружной резьбы. Плашки(лерки) представляют собой инструмент для нарезания наружной резьбы как вручную, так и на станках. В зависимости от конструкции плашки подразделяются на круглые, раздвижные, специальные (для нарезания труб). Круглые плашки изготовляются цельными, разрезными и трубчатыми. Цельные плашки (рис. 2, а) представляют собой стальную закаленную гайку 1, в которой резьба 2 прорезана сквозными продольными канавками, образующими режущие кромки, а также служащими для выхода стружки. С обеих сторон плашки имеются заборные части 3 длиной 1 1 / 2 -2 нитки. Эти плашки применяют при нарезании резьбы диаметром до 52 мм за один проход, они обладают большой жесткостью и обеспечивают получение чистой резьбы, однако эти плашки малопроизводительны и быстро изнашиваются. Рис. 2. Плашки: а - цельные: 1 - гайка, 2 - резьба, 3 - заборная часть; б - разрезные, в - раздвижные (призматические) Кроме круглых плашек, есть еще квадратные и призматические. Все они отличаются друг от друга только очертанием и предназначаются главным образом для нарезания резьбы на трубах. Круглые плашки при нарезании резьбы вручную закрепляют в специальном воротке (плашкодержателе, леркодержателе). Раздвижные (призматические) плашки закрепляют в клуппе (рис. 3), который состоит из косой рамки 1 с двумя ручками 2 и зажимного винта 5. Полуплашки 3 вставляют в рамки на выступы, затем заводят сухарь 4 и закрепляют винтом 5. Рис. 3. Косой клупп: 1 - косая рамка, 2 - ручки, 3 - полуплашки, 4 - сухарь, 5 – винт Нарезание наружной резьбы. Диаметры стержней под резьбу при нарезании плашками Перед тем как нарезать резьбу, необходимо подобрать диаметр заготовки под данную резьбу. Нарезая резьбу плашкой, надо иметь в виду, что при образовании профиля резьбы металл изделия, особенно сталь, медь и др., тянется и изделие увеличивается. Вследствие этого усиливается давление на поверхность плашки, что приводит к нагреву и прилипанию частиц металла, поэтому резьба может получиться рваной. При выборе диаметра стержня под наружную резьбу следует руководствоваться теми же соображениями, что при выборе отверстий под внутреннюю резьбу. Практика нарезания наружных резьб показывает, что лучшее качество резьбы можно получить в том случае, если диаметр стержня несколько меньше наружного диаметра нарезаемой резьбы. Если диаметр стержня будет меньше требуемого, то резьба получится неполной; если же больше, то плашка или не сможет быть навинчена на стержень и конец стержня будет испорчен, или во время работы зубья плашки вследствие перегрузки могут поломаться, а резьба будет сорвана. В таблице приведены диаметры стержней, используемых при нарезании резьбы плашками. Оформить отчет. Практическое занятие № 13 Тема: Клепка металла Цель: освоить навыки производства клепки Оборудование: металлические детали, заклепки, молоток, кернер Порядок выполнения работы 1. Общие понятия о клёпке Клёпка процесс соединения двух или нескольких деталей при помощи заклёпок. Этот вид соединения относится к группе неразъемных, т.к. разъединение деталей возможно только при разрушении заклёпок. Клёпка применяется в основном в мостостроении, котлостроении, при строительстве судов и самолётов. Процесс клёпки состоит из следующих основных операций: 1. Образование отверстия под заклёпку в соединяемых деталях. 2. Зенкование гнезда под закладную головку при потайной клёпке. 3. Вставка заклёпки в отверстие. 4. Образование замыкающей головки заклёпки, т.е. собственно клёпки. Клёпку разделяют на холодную и горячую, при которой стержень заклёпки нагревают до 1000-1100 С˚. Обычно при d закл до 8мм – холодная От 8мм до 12 – смешанная Более 12 мм горячая. При ручной клёпке используют обычно холодную клёпку. В зависимости от инструмента и оборудования и способа нанесения ударов различают клёпку трёх видов: 1. Ударную, ручными инструментами. 2. Ударную, с помощью пневмомолотка 3. Прессовую при помощи клёпальных процессов или скоб. Ударную ручную клёпку применяют ограниченную из-за высокой стоимости и низкой производительности. Клёпальные соединения имеют недостатки: 1. Увеличение массы конструкции. 2. Ослабление склёпываемого материала за счёт сверления отверстий. 3. Большое количество технологически операций при подготовке к заклёпке. 4. Значительный шум и вибрация при производстве работ. 2. Типы заклёпок Наиболее часто при слесарно-монтажных работах применяются заклепки с полукруглой и потайной головкой. Заклёпки с потайной головкой недостаточно прочно соединяют детали по тому их применяют только в тех случаях, когда головка не должна выступать над поверхностью конструкции. Заклёпка – цилиндрический стержень с головкой определённой формы. Головка заклёпки изготовленная вместе со стержнем, называется закладной, другая получаемая во время клёпки – замыкающая. № п/п Виды заклёпок Диаметр, мм Длина, мм 1 С полукруглой высокой головкой 1-36 2-180 2 С полукруглой низкой 1-10 4-80 3 С плоской головкой 2-36 4-180 4 С потайной 1-36 2-180 5 С полупотайной 2-36 3-210 6 Взрывные заклёпки 3-6 6-20 Заклёпки изготавливают из пластичных материалов: Сталей С т. 2, 10; С т. 3, 15 Меди МЗ, МТ Латуни Л 63 Алюминиевых сплавов Амг5П, D 18, AD1 Нержавеющая сталь Х189Т Легированная сталь 09Г2 Типы заклёпок: а, б – с полукруглой головкой; в – с цилиндрической головкой, г – с потайной головкой; д – с полупотайной головкой; е – взрывная; ж – трубная. 3. Виды заклёпок. В некоторых случаях применяют спец заклёпки – взрывные, трубчатые, заклёпки с сердечником и заклёпки ЦАРИ. Клёпку взрывными заклёпками осуществляют в случаях, когда нет доступа сделать замыкающую головку. Заклёпка вставляется в отверстие, осаживается и нагревается эклектическим нагревателем. За 2-3с до 130-160 С˚, заряд взрывается и конец стержня расширяясь, образует замыкающую головку. Клёпка трубчатыми заклёпками заключается в том, что в отверстие ставят заклёпку с полым стержнем «пистон», затем заклёпку осаживают пистонницей, подтягиваю детали и расклёпывают. Более просто заклёпку закладывают в отверстие на поддержке и раздают концы заклёпки ударами молотка по кернеру. Заклёпки с сердечником и ЦАГИ имеют полый стержень «пистон» в который помещается сердечник с утолщённой частью на конце, протягивая сердечник сквозь пистон клещами или клещами прессом, или развальцовывают конец стержня. Клёпка трубчатыми заклёпками – А, Б. Клёпка взрывными заклёпками – В Клёпка заклёпками с полым стержнем–а,б,в,г,д 4. Выбор размеров заклёпок и отверстий Все типы заклёпок стандартизированы и при проектировании заклёпочных соединений следует подбирать стандартные заклёпки. Как правило, заклёпки должны быть из того же материала, что и соединяемые детали, в противном случае возможно появление коррозии, температурного изменения и разрушение места соединения. Выбор размера заклёпок зависит от толщины соединяемых деталей. Диаметр заклёпок должен быть не менее d = √2S. Длинна заклёпки L определяется, исходи из толщины склеиваемых деталей S и длинны l 0 части стержня заклёпки, выступающий из отверстия над поверхностью соединяемых деталей. L=S+l 0 Величина l 0 зависит от d закл и формы головки замыкающей. Для заклёпок с полукруглой головкой 1 0 = (1,2 /1,5) d ЗАКЛ Для заклёпок обеспечение свободной, но плотной установки заклёпки диаметр отверстия должен быть d ЗАКЛ 2,0 2,3 2,6 3,0 3,5 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 d СВЕРЛА 2,1 2,4 2,7 3,1 3,6 4,1 5,2 6,2 7,2 8,2 5. Заклёпочные швы. Место соединения деталей при помощи заклёпок называется заклёпочным швом. В зависимости от характеристики и назначения заклёпочного соединения швы делятся на: прочные, плотные и прочно-плотные. Прочный шов – соединение в несущих конструкциях балки, колонны, подъёмные сооружения и д.р. Плотный шов – резервуар и сосуды для жидкости, трубных соединений для подачи газов и жидкостей под небольшим давлением. Для достижении герметичности шва применяют различного рода прокладки из бумаги, ткани, пропитанные олифой или суриком или подчеканку шв а. Прочно-плотный шов применяют для получение прочного и непроницаемого для пара, воды, газа и д.р. жидкостей в соединение (паровые котлы, резервуары с высоким давлением). Клепят на горячую. По взаимному положению деталей соединения различаются на два вида швов: встык и в нахлёстку. Соединение деталей встык осуществляется с помощью одной или двух накладок. По расположению заклёпок заклёпочные швы делятся на: а- однорядные, б – двухрядные, в – многорядные. Расстояние между заклёпками в соединении выбираются в зависимости от типа соединения (однорядные или двухрядные). В однорядных швах расстояние между осями заклёпок (шаг) должно быть равно t = 3d закл , а расстояние от края соединяемых деталей до оси заклёпок в соединении должно составлять а = 1,5d закл При выполнении двухрядных швов эти расстояния соответственно равны: t = 4d закл и а = 1,5d закл Расстояние между рядами заклёпок в таких соединениях должно быть равно 2d закл 6. Инструменты и приспособления для ручной клепки При ручной клёпке применяют слесарные молотки с квадратным бойком, поддержки, обжимки, натяжки и чеканки. Молоток выбирают по весу от d закл d закл Вес в гр. 2,0 100-150 2,5 150-200 3,0 200-300 3,5 300-350 4,0 350-400 5,0 400-450 6,0 450 8,0 500 Поддержка служит опорой при расклёпывании стержня заклёпки, её масса в 4-5 раз больше массы молотка. Поддержка должна иметь лунку под головку заклёпки. Натяжка служит для осаживания листов вдоль стержня заклёпки. По оси натяжки выполнено отверстие глухое, диаметром большим d закл на 1-1,5 мм. Обжимка – стержень с выполненным на конце углублением для формирования замыкающей полукруглой головки. Чеканы – зубило плоской и закруглённой Натяжка частью рабочей поверхности, применяется для создан ия герметичности заклёпочного шва, достигаемой обжатием (подчеканкой) замыкающей головки и края листа. Обжимка д 7. Подготовка деталей к клёпке. А 1. Очистить склеиваемые детали от грязи, ржавчины, окалины. 2. Обработать и подогнать поверхности так, чтобы они плотно прилегали друг к другу. 3. Выбрать базу для разметки. 4. Разметить по чертежу подготовленные поверхности, нанести осевые риски каждого ряда заклёпок и накернить их. 5. Подобрать d закл d = √2*S 6. Подобрать – длину заклёпки для круглой головкиl=S+(1.2-1.5)d потайной l=S+(0.8-1.2)d 7. Подобрать сверло по таблице. Б 8. Просверлить отверстие. 9. Снять фаски по краям отверстия, для потайных заклёпок отверстие раззенковать коническими зенковками. 10. Выбрать массу молотка по таблице. 8. Ручная клёпка Различают два вида клёпки: с двухсторонним подходом, когда доступ к замыкающей головке свободен. И с односторонним подходом, когда доступ к замыкающей головке невозможен. Прямой метод клёпки: А – сверление Б – осаживание листов В – осаживание заклёпки Д – оформление замыкающей головки 1 – натяжка 2 – поддержка 3 – обжимка д В связи с этим различают два метода клёпки: открытый или прямой, и закрытый или обратный. Прямой метод клёпки – удары наносят по стержню со стороны замыкающей головки. Обратный метод – удары наносят по закладной головке. Стержень заклёпки вводят с верху, поддержку ставят под стержень. Молотком ударяют по закладной головке, через оправку, формируя поддержки замыкающую головку. Клёпку по обратному методу выполняют так же взрывными и трубчатыми заклёпками. 9. Брак при клёпке. После клёпке сборочные соединения подвергаются осмотру: состояние головок заклёпок сделанных деталей; плотность прилегания определяется щупом; герметичность проверяют с Р > 5-20% нормального, если есть необходимость, подчеканивают.ь У плохо поставленной заклёпки срубают или высверливают головку, и заклёпку выбивают боротком и заменяют. Общие правила при ручной клёпке 1. При ручной клёпке необходимо выполнять общие требования техники безопасности: На рабочем месте не должно быть ничего лишнего; Работать исправным инструментом; Соблюдать правила работы на сверлильном оборудовании. 2. Проверить совпадение отверстий в склёпываемых деталях и соответствие диаметра стержня заклёпке. 3. Определить длину стержня заклёпки для получения полноценной замыкающей головке. 4. Зенкование отверстия под головку заклёпки выполнять с контролем глубины и диаметра углубления под головку при помощи контрольной заклёпки. 5. Склёпывание деталей производить после их осаживание натяжкой. 6. Запрещается забивать заклёпку в отверстие, если она не входит в него свободно. При расклёпывании заклёпок шарнирного соединения необходимо подкладывать между соединяемыми деталями тонкую бумажную прокладку и по ходу расклёпывания проверить подвижность соединения. Соединение листов заклёпками с полукруглыми головками. 1. Выполнить подготовительную работу . 2. Ввести в отверстие снизу стержень заклёпки. 3. Под закладную головку поставить поддержку и ударами молотка по вершине натяжки осадить (уплотнить) склепываемые листы, устранив зазор между ними Соединение листов заклёпками с потайными головками. 1. Выполнить подготовительные работы. 2. Наложить соединяемые детали одна к другой, проверить совпадение отверстий и плотность прилегания деталей. 3. Вставить в крайнее отверстие одну заклёпку и положить деталь на плиту или поддержку. 4. Осадить деталь в месте клёпке натяжкой плотного их прилегания. 5. Осадить стержень заклёпки расплющить заклёпку носком молотка, создавая форму головки. |