Практические МДК 04.01-Волоконский. Разметка металла. Подготовка деталей к разметке

• Название: Разметка металла. Подготовка деталей к разметке
• Дата: 18.03.2023
• Размер: 3.89 Mb.
• Имя файла: Практические МДК 04.01-Волоконский.pdf
• Тип: Занятие; #998870
• страница: 4 из 6

Тема: Опиливание металла
Цель: Изучить все способы опиливания металла.
Инструменты
Материалы
Оборудование
· Плоские тупоносые напильники с насечкой № 1,2,3,4,5 длиной 250…300 мм с насаженными ручками;
· Штангенциркуль;
· Лекальная линейка;
· Напильники и надфили разных профилей и номеров насечек;
· Поверочные линейки;
· Угольники;
· Чертилки;
· Кернеры;
· Разметочные молотки;
· Слесарные молотки;
· Разные шаблоны;
· Кронциркуль;
· Ножовки;
· Слесарные зубила;
· Сверла.
· Щетки;
· Мел;
· Лак;
· Чугунные или стальные плитки
(заготовки);
· Заготовки молотков с квадратным бойком;
· Заготовки державок для резцов;
· Заготовки угольников;
· Заготовки призм;
· Заготовки шаблонов для проверки углов заточки;
· Разные фасонные детали;
· Заготовки шаблонов с криволинейным профилем;
· Заготовки радиусных гаечных ключей;
· Различные производственные заготовки.
· Электрические машинки с гибким шлангом;
· Слесарный верстак с тисками;
· Кондукторы;
· Накладные губки;
· Разметочные плиты.
Технологический процесс
Указания и пояснения
1. Подготовка рабочего места
1.
Разложить заготовки, инструменты и приспособления в порядке выполнения упражнений.
2. Установить высоту тисков по росту.
3. Зажать заготовку в тисках только усилием ручки.
2. Установка высоты тисков по росту

1. При использовании параллельных тисков согнутую в локте левую руку ставят на губки тисков так, чтобы концы выпрямленных пальцев руки касались подбородка.
3. Выбор напильника по профилю, по длине, по номеру и по номеру насечки
1. Выбрать профиль напильника в зависимости от формы обрабатываемой заготовки (плоский, круглый, полукруглый, квадратный и т. п.).
2. Выбрать длину напильника (она должна быть больше обрабатываемой заготовки на 150 – 200 мм).
3. Выбрать напильник по номеру и по номеру насечки:

№ 0,1 – драчевые;

№ 2,3 – личные;

№ 4,5 – бархатные.
Напильник выбирается в зависимости от толщины снимаемого слоя металла и шероховатости поверхности заготовки.
4. Демонстрация рабочего положения при опиливании
1. Стоять перед тисками прямо и устойчиво вполоборота к ним, под углом 45º к оси тисков.
2. Поставить ступни ног под углом 60 -70º одна к другой; расстояние между пятками – 200 – 300 мм.
3. Установить высоту тисков по росту.
Помни:

в случае ослабления нажима правой рукой и
усиления левой может произойти завал вперед (см.
рисунок).

при усилении нажима правой рукой и
ослабления левой произойдет завал назад (см. рисунок)
5. Демонстрация рабочих движений и балансировки напильника

1. Взять правой рукой конец ручки так, чтобы ее овальная головка упиралась в мякоть ладони.
2. Наложить большой палец вдоль оси, а остальными пальцами обхватить ручку, прижимая ее к ладони.
3. Наложить левую руку ладонью поперек напильника на расстоянии 20 – 30 мм от его конца. Пальцы слегка согнуть, но не свешивать. Локоть левой руки слегка приподнять.
4. Двигать напильником плавно, делая 40 – 60 движений в минуту, строго горизонтально обеими руками вперед и назад так, чтобы он касался обрабатываемой заготовки всей поверхностью.
Внимание.
Усилия правой и левой рук распределять следующим
образом:

нажимать на напильник только при его движении
вперед;

в начале рабочего хода (вперед) основной нажим
выполнять левой рукой;

в середине рабочего хода усилия нажима обеими
руками должны быть одинаковы;

в конце рабочего хода основной нажим выполнять
правой рукой;

корпус слегка наклонить в сторону тисков, упор
делать на левую ногу.
6. Демонстрация приемов и способов опиливания металла на тренажёрах
Рис. № 1. Рис. № 2.
Рис. № 3. Рис. № 4
Рис. № 5.
1. Отработать и продемонстрировать приемы и способы опиливания металла на любом из перечисленных тренажерах:

Тренажёр с пластинкой (Рис. № 1).

Тренажёр со световым табло (Рис. №2).

Тренажёр с зеркальным отображением (Рис. № 3).

Тренажёр «Зрительный сигнализатор» (Рис. № 4).

Тренажёр с телескопическими стойками (Рис.№ 5).
2. При работе на тренажерах выполнять все рекомендации и требования, прописанные в инструкциях по пользованию данного тренажера.
7. Приёмы и способы опиливания металла
7.1. Опиливание параллельных поверхностей

7.1.1. Опиливание с проверкой кронциркулем.
1. Опилить грань 1 заготовки под линейку с наведением продольного штриха (см. рисунок).
2. Опилить грань 2 (узкую) под линейку (обе узкие грани должны быть взаимно параллельны).
3. Освободить заготовку из тисков и проверить параллельность граней 1 и 2 кронциркулем:

Держать заготовку горизонтально, губки кронциркуля передвигать сверху вниз.

Там, где губки кронциркуля застревают, заготовка толще требуемого, там, где проходит легко, заготовка тоньше, если кронциркуль проходит с легким трением по всем четырем углам, стороны параллельны.
7.1.2. Опиливание с проверкой штангенциркулем.
1. Опилить базовую поверхность с наведением на ней продольного штриха.
2. Проверить плоскостность линейкой.
3. Опилить вторую поверхность (параллельную базовой), выдерживая заданный размер.
4.
Проверить параллельность сторон штангенциркулем:

Освободить заготовку из тисков.

Производить замеры в двух-трех местах, не допуская перекоса губок штангенциркуля.
7.2. Опиливание широких поверхностей
7.2.1. Опиливание продольными штрихами.
1. Встать справа от тисков, правым боком к верстаку.
2. Повернуть корпус на 45º вправо от линии движения напильника.
3. Соблюдать балансировку напильника.
7.2.2. Опиливание поперечными штрихами.
1. Закрепить заготовку на 5-8 мм выше губок тисков.
2. Соблюдать балансировку напильника.
3. Добиваться получения прямого угла между обрабатываемой и прилегающими гранями.
4. Не допускать завалов.
5. Поправить наведенный штрих напильником с насечкой № 2.
7.2.3. Опиливание перекрёстным штрихом.
1. При опиливании соблюдать требования изложенные выше.
2. Переносить движение напильника попеременно с угла на угол.
3. Опилить плоскость слева направо, а затем справа налево путем поворота тисков под углом 30-40º.
Выдерживать движение напильника по диагонали.
4. Изменить рабочую позу и положение напильника и перейти к опиливанию по второму диагональному направлению.
7.2.4. Проверка плоскости после опиливания.
1. Освободить заготовку из тисков.
2. Поставить линейку лезвием перпендикулярно проверяемой поверхности (линейку переставлять, отнимая от поверхности плитка).

3. Повернуться к источнику света, поднять заготовку на уровень глаз и поставить линейку перпендикулярно проверяемой поверхности.
4. Проверить опиленную поверхность вдоль, поперек и по диагонали с угла на угол.
5. Проконтролировать качество обработки (если просвет равномерный - поверхность опилена правильно).
7.3. Опиливание поверхностей, расположенных под углом
7.3.1. Опиливание поверхностей под внешним углом 90º.
1. Разметить и проверить правильность разметки заготовки.
2. Зажать заготовку горизонтально (обрабатываемой поверхностью 1 вверх) в тисках с нагубниками так, чтобы обрабатываемая поверхность выступала выше уровня губок тисков на 8 – 10 мм.
3. Опилить поверхность 1 драчёвым напильником перекрёстным штрихом.
4.
Проверить прямолинейность поверхностей линейкой, а перпендикулярность их базовой поверхности – поверочным угольником.
5. Опилить поверхность начисто по разметке личным напильником.
6. Проверить правильность опиливания линейкой и угольником до точной подгонки к базовой поверхности под угол 90º.
7. В таком же порядке опилить в размер и под угол 90º сторону 2.
8. Провести проверку опиленных поверхностей угольником «на просвет» в нескольких местах на уровне глаз.
7.3.2. Опиливание поверхностей под внутренним углом 90º.
Рис. № 1. Рис. № 2.
Рис. № 3.
1. Проверить правильность разметки.
2. Опилить перекрестным штрихом последовательно широкие поверхности 1 и 2 сначала плоским драчёвым, а затем личным напильником (см. рисунок
№ 3).
3.
Проверить плоскостность, параллельность и толщину опиленной поверхности.
4. Зажать угольник в тисках с нагубниками и опиливать наружное ребро 3 до получения прямого угла между ним и широкими поверхностями 1 и 2.
5. Опилить в такой же последовательности ребро 8, проверяя его угольником относительно ребра 3.
6. Просверлить в вершине внутреннего угла отверстие диаметром 3 мм и сделать прорезь к нему шириной 1 мм для выхода инструмента.
7. Опилить последовательно внутренние ребра 5,
6, выдерживая параллельность ребра 5 ребру 3, а

Рис. № 4.
Рис. № 5. Рис. № 6.
ребра 6 – ребру 8 и добиваясь, чтобы внутренний угол между ребрами 5, 6 и наружный угол между ребрами 3, 8 были прямыми (см. рисунок № 4).
8. Опилить последовательно торцы 4 и 7, выдерживая размеры по чертежу и угол 90º по отношению к ребрам.
9. Снять заусеницы с ребер.
10.Провести контроль на просвет на уровне глаз 2 – 3 раза (при правильном опиливании световой зазор должен быть узким и равномерным, см. рисунок № 5 и
№ 6).
7.4. Опиливание криволинейных поверхностей
7.4.1. Опиливание цилиндрического стержня.
1. Разметить стержень и провести на его торце окружности заданного диаметра; нанести разметочную риску вокруг цилиндра.
2. Закрепить заготовку в тисках горизонтально так, чтобы ее конец выступал от края губок немного более длины обрабатываемого стержня.
3. Опилить заготовку:

При движении напильником вперед (рабочий ход) правая рука с ручкой напильника опускается вниз, а передняя часть (носок) напильника левой рукой поднимается вверх.

При движении напильника назад (холостой ход) правая рука с напильником поднимается, а левая с концом напильника опускается (см. рисунок).
4. Чередовать при опиливании перемещение в тисках заготовки: поворачивать ее на ¼ - 1 оборот так, чтобы необработанная поверхность находилась в сфере работы напильника:

Опилить цилиндрический стержень на квадрат;

Опилить у квадрата углы для получения восьмигранника;

Опилить восьмигранник до получения шестнадцатигранника;

Опилить до получения цилиндрического стержня.
5.
Опилить окончательно цилиндрическую поверхность плоским напильником с насечкой № 2.
6. Проверить диаметр стержня в нескольких местах штангенциркулем, а цилиндрическую поверхность сверху – радиусомером.
7.4.2. Опиливание выпуклых поверхностей.
1. Разметить заготовку по чертежу.
2. Отрезать ножовкой углы заготовки.
3. Опилить драчёвым напильником слой металла, не доходя до разметочной риски на 0,8 – 1,0 мм.
4. Опилить личным напильником окончательно по риске.
7.4.3. Опиливание вогнутых поверхностей.
1. Разметить контур заготовки по чертежу.
2. Удалить большую часть металла вырезанием

ножовкой, придав вырезу форму треугольника, или высверливанием (см. рисунок).
3. Опилить грани или выступы полукруглым или круглым напильником с насечкой № 1, не доходя до риски разметки 0,3 – 0,5 мм.
4. Опилить окончательно личным напильником.
5. Проверить качество по шаблону «на просвет», а перпендикулярность поверхности – угольником.
7.5. Опиливание по разметке и заданным размерам в приспособлениях
7.5.1. Опиливание в плоскопараллельных наметках.
1. Нанести разметку всего контура по чертежу.
2. Установить наметку 4 в тисках так, чтобы она легла выступом 1 на неподвижную губку (см. рисунок).
3. Обрабатываемую заготовку 2 расположить между подвижной губкой тисков и плоскостью 3 наметки.
4. Зажать тиски и совместить разметочную риску с верхней кромкой наметки (использовать молоток массой 100 гр.).
5. Зажать окончательно наметку с заготовкой.
6. Опилить предварительно драчёвым напильником выступающие части заготовки
(соблюдать параллельность движения; припуск – 0,3 – 0,5 мм).
7. Опилить окончательно заготовку начисто личным напильником заподлицо с рабочей поверхностью приспособления.
7.5.2. Опиливание в металлической рамке.
1. Разметить заготовку по чертежу.
2. Вставить обрабатываемую заготовку 6 в рамку 5 и слегка зажать винтами 7 (см. рисунок).
3. Добиться совпадения риски на заготовке с внутренним ребром рамки.
4. Закрепить окончательно винты 7.
5. Установить рамку с заготовкой в тиски.
6. Опилить заготовку предварительно драчёвым напильником (припуск – 0,3 – 0,5 мм).
7.
Опилить заготовку окончательно личным напильником до плоскости рамки.
8. Вынуть рамку из тисков.
9. Освободить винты, вынуть заготовку.
7.5.3. Опиливание в универсальной наметке.
1. Разметить заготовку по чертежу.
2. Установить в тиски раздвижную рамку 8, 9 (см. рисунок), которая должна упираться в губки тисков двумя парами штырей 10.
3. Совместить разметочную линию с верхней плоскостью рамки.
4. Зажать заготовку с рамкой в тисках (расстояние между направляющими планками должно быть больше, а между штифтами – меньше ширины губок тисков).
5. Опилить заготовку предварительно драчёвым напильником (припуск – 0,2 – 0,3 мм).
6.
Опилить заготовку окончательно личным напильником до поверхности рамки.
7. Вынуть рамку из тисков.
8. Снять заготовку.

7.5.4. Опиливание по кондуктору.
1. Точно установить заготовку 12 в кондуктор 11 (см. рисунок).
2. Зажать кондуктор вместе с заготовкой в тисках.
3. Опилить выступающую часть заготовки до уровня рабочей поверхности кондуктора.
4. Освободить кондуктор из тисков и снять заготовку.
Оформить отчет.
Практическое занятие № 9
Тема: Сверление отверстий.
Цель: Овладеть основными приёмами обработки отверстий металлов.
Инструменты и приспособления: слесарный верстак, тиски, электродрель, ручная дрель, набор свёрл, набор зенкеров, зенковка, развёрстка, кернер, молоток.
Задание №1
Цель: научиться приемам сверления отверстий на вертикально - сверлильном станке, производить заточку сверл, выполнять различ ные виды сверлений.
Произвести сверление сквозного отверстия в заготовке согласно чертежа рисунок №16.
Рис.№16
Задание № 2.1 Сверление сквозных отверстий

Цель: научиться приемам сверления отверстий на вертикально - сверлильном станке, производить заточку сверл, выполнять различные виды сверлений.
Задание
Произвести сверление глухого отверстия в заготовке согласно чертежа рисунок №17.
Рис.№17
Задание №3–сверление глухих отвестий
Цель: научиться приемам сверления отверстий на вертикально- сверлильном станке, производить заточку сверл, выполнять различные виды сверлений.
Произвести сверление неполного отверстия в заготовке согласно чертежа, рисунок №18.
Рисунок №18
Оформить отчет.

Практическое занятие № 10
Тема: Назначение зенкерования. Приемы зенкерования.
Цель: научиться приемам зенкерования
После выполнения отверстий в сплошном материале производится их обработка для увеличения размеров и снижение шероховатости поверхности, а так же обработка предварительно полученных отверстий (литьё, штамповка и пр). При обработке отверстий различают три основных вида операции: сверление, зенкерование, развёртывание и их разновидности: рассверливание, зенкование, цекование.
Зенкерование.
Зенкерование – это операция, связанная с обработкой предварительно просверленных или любым другим методом полученные отверстия с целью придания им более правильной геометрической формы, а так же достижение более высокой, по сравнению со сверлением, точности (до 8 квалитета) и более низкой шероховатости (до R
a
125).
В отличие от сверла, зенкер имеет большее число режущих кромок (три или четыре), что даёт определённую точность в обработки отверстий.
По конструкции зенкер может иметь различное направление угла спирали – правое, левое, прямое. Изготовляют зенкер из быстрорежущей стали или оснащают пластинами из твёрдого сплава ВК6, ВК8, ВК6М, Т5К10, Т15К6. Пластины могут быть закреплены в зенкере при помощи гайки или клинового крепления, что позволяет много раз использовать корпус зенкера.
В качестве режущей части насадных зенкеров используется многогранные твёрдосплавные пластины. Крапление пластин в корпусе насадного зенкера осуществляется механическим путём.
Режущая пластина 1 закрепляется в корпусе 2 при помощи тяги 3, что позволяет произЗводить замену пластины непосредственно на станке. Для этого надо сместить тягу 3, повернуть пластину следующей гранью или заменить на новую, снова закрепить тягу и продолжать работу.
Геометрические параметры режущей части зенкеров выбирают в зависимости от условий обработки: главный угол в плане φ = 30 ÷ 60˚; передний угол γ = 3 ÷ 30˚, для зенкеров из быстрорежущей стали, для зенкеров с

пластинами γ = 5 ÷ - 5˚, задний угол α = 8 ÷ 15˚.
Насадной зенкер:
1 – режущие пластины
2 – корпус
3 – тяга
Для хрупких материалов передний угол равен нулю, а для твёрдосплавных развёрток он составляет от 0 до -5˚.
Ручные развёртки используют, как правило при обработки отверстий диаметром 3 ÷
50 мм, в материалах не высокой твёрдости.
Машинные развёртки бывают цилиндрические и конические, насадные и цельные. Цельными развёртками обрабатываются отверстия от 3 до 100 мм, а насадными диаметрами от 25 до 300мм.
И те и другие развёртки изготавливаются из быстрорежущей стали или оснащаются пластинами из твёрдого сплава.
Цельный цилиндрический зенкер:
1. режущая часть
2. рабочая часть
3. направляющая (калибрующая) часть
4. шейка
5. хвостовик
6. лапка
Зенкер: а – конструкция; б – геометрические а) параметры рабочей части;
ώ – угол наклона ленточки;
φ – плавный угол в плане;
φ
0
– угол заборного конуса;
γ – передний угол;
α – задний угол; t – глубина резания. б)
Ручное сверление для зенкерования, зенкования и цекования не применяют, так как оно не даёт должной точности.

Зенкование – это обработка на вершине просверленных цилиндрических или конических углублений под головки винтов и заклёпок, а так же фасок. Выполняется эта операция при помощи специального инструмента – зенковок.
Цекование - зачистка торцов поверхностей при обработке бабышек под шайбы, гайки, стопорные кольца. Операция производится при помощи цековки, которую ставят на специальные оправки.
Зенковки: а – с постоянной направляющей и цилиндрическим хвостовиком; а, б б – со сменной направляющей и коническим хвостовиком; в – углы зенковки; г – конические зенковки; д – цековка; е – поддержка с зенковкой и вращающимся ограничителем;
1 – направляющая шпилька
2 – упор
3 – зенковка
4 – винты
5 – шарики
6 – втулка
7 – хвостовик

3. Развёртывание - операция по обработке ранее просверленных отверстий с высокой степенью точности (до 6 квалитета) и малой шероховатостью (до R
a
0,63).
Выполняется эта операция развёртками после зенкерования отверстия.
Развёртывание:
а – установка развёртки и воротка б – развёртка с удлинителем
1 – вороток
2 – удлинитель
3 – развёртка
4 – деталь
Развёртки подразделяются на черновые и чистовые, ручные и машинные. Осуществляют обычно развёртывание на стационарных станках.
Для развёртывания конических отверстий применяют конические развертки.
Конструктивно развёртка для ручного развёртывания состоит из рабочей части, хвостовика и шейки. Рабочая часть конуса включает в себя режущую часть (заборный конус и направляющий конус, которые обеспечивают центрирование развёртки и отверстия) и калибрующая часть,
обеспечивающую получение отверствия с заданной точностью и шероховатостью обработанной поверхности.
Развёртка: а – конструкция развертки б – конструкция заборной части в – геометрические параметры режущей и калибрующей части

г – схема резания
φ – угол заборного конуса
2φ – угол при вершине
α – задний угол
γ – передний угол
D – диаметр развёртки
Режущая часть заборного конуса развёртки имеет угол при вершине 2φ. Для обработки вязких металлов он составляет 12 ÷ 15˚, для хрупких и твёрдых металлов от 3˚ до 5˚.
Твёрдосиловные развёртки имеют угол при вершине 30 ÷ 45˚.
Направляющий конус рабочей части развёртки, расположен под углом 45˚ к её оси.
Задний угол α на режущей части составляет от 6˚ до 15˚, на калибрующей части этот угол обычно равен нулю, а передний угол γ = 0 ÷ 15.
.
Все практические работы связанны с обработкой отверстий, производить с учётом соблюдения правил работы на сверлильном оборудовании:
1. Сверление следует производить только на исправном оборудовании и правильно заточенным сверлом, при необходимости нужно произвести переточку или заправку сверла.
2. Необходимо прочно закрепить сверло с цилиндрическим хвостовиком в патроне.
Торец сверла упереть в дно патрона а затем закрепить его, поочерёдно вставляя ключ во все гнёзда патрона
3. Для обеспечения прочного и безопасного крепления обрабатываемых деталей необходимо их надёжно закрепить на столе станка, тисках или тисочках, или призмах, используя разного вида прижимы, прихваты или кондукторы.
4. В местах сверления на детали нужно делать кернение глубиной 1 ÷1,5мм.
5. Сверление отверстий диаметром более 10мм выполняются в два приёма: в начале сверлом d = 5 ÷ 6мм, а затем сверлом нужного диаметра.
6. Необходимо правильно определить скорость резания и частоту вращения шпинделя.
7. При сверлении стальных деталей следует применять смазочно-охлаждающую жидкость. Чугунные детали надо сверлить насухо.

Запрещается наклоняться близко к месту сверления и сдувать стружки из-за её попадания в глаза.
Упражнение № 1
1. Зенковать отверстие под головку винта (заклёпки) с конической головкой .
Просверлить отверстие заданного диаметра. Остановить остаток, не снимая заготовку со стола, заменить сверло конусной зенковкой.
Зенковать отверстие до размера, указанного на чертеже, при ручной подачи и малой частоте вращения шпинделя
(не более 100 об/мин.).
Отверстия до 5 … 6 мм можно зенковать сверлом большего диаметра.
2. Зенковать гнездо под цилиндрическую головку винта.
Просверлить отверстие сверлом, соответствующим диаметру направляющей (цапфы) зенковки.
Остановить станок, заменить сверло цилиндрической зенковкой соответствующего диаметра и проверить совпадение направляющей (цапфы) зенковки с отверстием.
Настроить станок на частоту вращения шпинделя n ≈ 60…80 об/мин.и выполнить зенкование, периодически меняя глубину гнезда. Зенковать при ручной подаче, применять эмульсию.
При необходимости рассверлить отверстие до размера, указанного на чертеже.
Упражнение № 2.
Зенкеровать отверстие по размерам, указанным на чертеже.
Просверлить отверстие сверлом с учётом припуска на зенкерование, выбираем по таблице:
Диаметр зенкера, мм
5…24 25…35 36…45 46…55 56…65
Припуск мм
1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
Остановить станок и не снимая заготовку со стола, заменить сверло соответствующим цилиндрическим зенкером. Настроить станок для зенкерования

по режимам сверления, включить станок и зенкеровать отверстие насквозь при механической подачи.
Упражнение № 3.
1.
Развернуть отверстие.
Просверлить отверстие с припуском на развёртывание, определяемым по таблице:
Снять деталь и закрепить её в тисках. Взять черновую развёртку соответствующего диаметра, смазать заборную часть минеральным маслом и вставить её в отверстие без перекоса. Надеть на хвостовик развёртки вороток.
Качество поверхности отверстия проверить после тщательной протирки внешним осмотром «на свет». Недолжно быть царапин и задирав. Точность отверстия проверить калибрами:
цилиндрического – по проходному и непроходному концам калибра-пробки;
конического – по придельным рискам конического калибра и «на карандаш».
Диаметр зенкера, мм
3…6 6…18 18…30 30…50
Припуск, мм
0,2 0,3 0,4 0,5
Слегка нажимая на развёртку ладонью правой руки. Левой рукой медленно вращать вороток по часовой стрелке, периодически извлекая развёртку из отверстия для её отчистки и смазывания. При развёртывании соблюдать следующие требования: заканчивать развёртывание цилиндрических отверстий, когда ¾ рабочей часть части развёртки выйдет из отверстия; окончание развёртывания отверстия коническими развёртками определять по положения контрольных рисок конического калибра; развёртывание производить только движениями по часовой стрелки. Развернуть отверстие чистовой развёрткой таким же образом.
Оформить отчет.
Практическое занятие № 11