Разработка технологии изготовления газосиликатных блоков». газобетон. Разработка технологии изготовления газосиликатных блоков
 Скачать 5.81 Mb.
|
2.3 Обоснование технологии приготовления строительной сырьевой смесиПриготовление ячеистобетонной смеси производят в смесепригото-вительных отделениях завода. Перемешивание смеси производят в смесителе, обеспечивающем высокую гомогенность ячеистобетонной смеси. Способ приготовления ячеистой смеси с помощью газообразователя основан на свойстве пластичного раствора удерживать при вспучивании выделившийся и равномерно распределенный в нем газ. В смесеприготовительном отделении установлены расходные бункера (силоса) извести, воды, песка и алюминиевой пудры, добавки. Расходные бункера загружаются пневматически и оснащены уровнемерами и пылеулавливающими фильтрами. Из расходных бункеров при помощи ленточных транспортеров и дозаторов подаются в смеситель СМ-08П-30. Дозировка компонентов смеси производится автоматически и в установленной последовательности [9]. После 2–5 мин. перемешивания вяжущего, в смеситель подают алюминиевую суспензию и перемешивают в течение 1–2 мин. Температура компонентов ячеистобетонной смеси подбирается из расчета начальной температуры смеси равной 30 – 32ºС – для литьевой. Ячеисто бетонную смесь приготавливают на весь объем формы и заполняют ее смесью за один прием. В технологии используют разную подвижность газобетонной смеси от 20 до 30 см и от 10 до 16 см измеренную прибором Суттарда. Литьевая технология формования изделий использует подвижность смеси 20–30 см. Подвижность смеси зависит от количества воды затворения. Пооперационная технологическая схема представлена на рис.10. Ком. известь Кварцевый песок Алюминиевая паста ПАП-1 Вода    Приемный бункер  Приемный бункер Лент. питатель ТК-500   Кальматрон-Д Приемный бункер  Приемный бункер Трубопровод Приемный бункер    Молот. др. СМД-504 Шнековый питатель КВ-6   Лент. питатель ТК-500   Лент. питатель ТК-500  Шар. мельница cemtek GmbH (Австрия)  Шар. Мельница МШЦ 2700х3600  Ковш. элеватор ШЛ-319 Шламбассейн  Бункер-дозатор АВДИ-2400Д   Лент. питатель ТК-500  Трубопровод  Лент. питатель ТК-500  Ковш. элеватор ШЛ-319  Ковш. элеватор Ковш. элеватор ШЛ-319 Бункер-дозатор АВДИ-2400Д  Бункер-дозатор АВДИ-1200Д Бункер-дозатор АВДИ-2400Д  Смеситель СМ-08П-30   Разлив массы в форму Ф-600  Пост созревания (форма передвигается по рельсам)  Резательная установка «Piranha» Автоклав  Кран -перекладчик  Роликовый транспортер Упаковочный стенд, CУП  Склад готовой продукции Рисунок 10. Пооперационная технологическая схема 2.4 Обоснование технологии изготовления строительных изделий и кон-струкций 2.4.1. Формы и оснастка Для формования газосиликатных блоков используется двухрядная форма (Ф-600) . Форма состоит из поддона и комплекта бортов (два коротких плюя два длинных), соединяемых между собой перпендикулярно. Фиксация продольных и поперечных бортов обеспечивается угловыми защелками. Для надежной герметизации, исключающей протекание смеси, внутренняя сторона бортов и поддона выложена фанерой SyPly, а на выносных кронштейнах поддонов размещены вращающиеся фиксаторы с эксцентриками. Высокие физико-механические показатели фанеры SyPly делают ее идеальным герметизирующим материалом. Благодаря продольному направлению волокон шпона достигается особая прочность плиты, а следовательно - долговечность, ударопрочность, устойчивость к нагрузкам. Покрытие фанеры специальной пленкой и обработка торцов водонепроницаемой краской обеспечивают влагостойкость и износостойкость блок-формы. Это позволяет использовать ее легко очищать с применением моющих средств [6]. Перед началом процесса формования осуществляют подготовку форм, включающая в себя сборку, чистку и смазку форм, выполняемая на посту. Для смазки форм применяются материалы следующих составов (в соотношении по массе): – петролатумно-керосиновая смесь 1:2,5; – солидол или автол с керосином 1:1; – смесь кулисного и машинного масел 1:3; – различные разделительные жидкие или пленочные покрытия, препятствующие сцеплению сырца ячеистого бетона со сталью [2]. Смазку наносят на внутреннюю поверхность металлической формы. При необходимости смазку допускается нагревать до температуры 80оС. Оптимальный расход смазки в зависимости от метода и температуры нанесения составляет 30–35 г/м2 рабочей поверхности формы. Смазка формы осуществляется с помощью установки для чистки и смазки. Данное устройство представляет собой «колпак», у которого имеется передвижное смазывающее устройство. Перед началом процесса смазки рама опускается на уровень формы, и смазывающее устройство оказывается в полости формы. Смазка осуществляется с помощью форсунок. |