Техологичя выпалвки стали. Реферат Текст работы содержит 72 страниц, 9 иллюстраций, 14 таблиц. При написании документа использовалось 11 источников. Графический материал состоит из 10 листов
 Скачать 3.24 Mb.
|
2.2 Температурный режим нагрева слябовНагрев слябов в методических печах в зависимости от марки стали и их толщины производится согласно таблице 5. Оплавление и сваривание металла не допускается. В качестве рабочего газа в нагревательных печах используется природный газ и коксоприродная смесь. Расход газа при максимальной производительности печей стана по отдельным зонам должен соответствовать данным, приведенным в таблице 4. Таблица 4 – Расходгаза по зонам печи
2.3 Выдача нагретых слябов в прокаткуОператор согласно ЭВМ передает информацию о прокатываемом металле по системе АСУ с указанием номера плавка-партии, марки стали, размеров слябов, размеров полос, массы одной полосы каждого размера и общей массы партии, назначения, стандарта или технических условий. Выдача слябов в прокатку производится строго поплавочно в соответствии с графиком-заданием, очередностью посадки и необходимым временем нагрева. Температурный режим печей должен обеспечивать, при технологичном ходе прокатки, максимальную разность температур полос одной партии в 30 ОС. Запрещается выдавать непрогретые слябы или слябы с подстуженной во время остановок стана боковой гранью. 2.4 Режим прокатки слябовНагретые слябы выдаются из печи и по отводящему рольгангу поступают к клети дуо. После выхода из клети дуо раскат задается в уширительную клеть и транспортируется по рольгангу для прокатки в черновых клетях №2,3. Прокатка в клети дуо и клети №2 может осуществляться с реверсом. Раскат из черновой группы поступает к летучим ножницам «35х2350» для обрезки переднего и заднего концов. Передние концы раскатов обрезаются на всем металле, задние концы раскатов обрезаются на металле толщиной не более 4 мм и на остальном металле, если концы раскатов имеют больший язык. Обрезка концов раската производится в автоматическом режиме. Величина обрезаемого конца устанавливаются оператором промежутка ПУ по задатчику. Концы раскатов обрезаются до полной ширины. Обрезанные концы шириной до 150 мм считаются технологической обрезью, более 150 мм – дополнительной. Контроль величины обрези производится мастером производства. Контрольные замеры величины обрези производят линейкой. Результаты замеров, величину дополнительной обрези, причины ее образования и количество коробок с обрезью заносят в специальный журнал мастерами производства ежесменно. От летучих ножниц «35х2350» раскат поступает в чистовую группу, где прокатываемая полоса находится одновременно в нескольких клетях. При распределении обжатий в клетях следят за нагрузками на двигателях главных приводов, которые не должны превышать предельно допустимые. Скорость прокатки в клетях чистовой группы должна обеспечивать в условиях заданных величин обжатий необходимые температуры конца прокатки для данного профиля и данной группы марок сталей. Для обеспечения необходимых механических свойств металла полосы перед смоткой в рулоны охлаждаются водой с помощью системы душирования, расположенной на отводящем рольганге за чистовой группой клетей. Охлаждению подвергаются полосы в зависимости от марки стали и назначения по соответствующим режимам. Все полосы, прокатанные на стане, сматываются в рулоны на 4 моталках, после чего по конвейерам горячекатаных рулонов передаются на склад рулонов цехов горячего или холодного проката. Прииспользованиисемиклетьевогополунепрерывногостананапервыхпроходахгорячейпрокаткистепеньдеформации составляет2...4%, таккакслитокимеетлитуюкрупнозернистуюструктуру, низкуюпластичностьиприбольшихстепеняхдеформацииможеттреснуть. Припрокаткеслитковсналоженнымипланшетаминапервыхпроходахпрокаткисмазывающе-охлаждающаяжидкостьнавалкиислитокнеподается, тоестьпрокаткапроизводится «всухую». Приэтомкоэффициенттренияравен 0,5. Последующиепроходыпрокаткиосуществляютспостепеннымувеличениемстепенидеформацииотпроходакпроходудодостижениямаксимальнодопустимогозначениястепенидеформациидляданной стали. Впоследнейклетисемиклетьевойнепрерывнойгруппырекомендуетсяназначатьстепеньдеформации10 ... 20% – этокалибровочныйпроходпрокатки. 2.5 Удаление окалиныНа линии стана – до и за клетью дуо, за реверсивной клетью №2, клетью №3 и чистовым окалиноломателем установлены гидросбивы высокого давления, с помощью которых производится сбив окалины с поверхности металла. Работа гидросбивов должна обеспечивать требуемое ГОСТ качество поверхности. Давление воды при одновременной работе всех коллекторов должно быть не менее 80 атм. (8 МПа). В аварийных ситуациях раскат перед чистовой группой сталкивается в «карман» для недокатов, маркируется вальцовщиком черновой группы и после порезки на мерные длины складируется в пакет. Требуемая температура конца прокатки достигается путем изменения скорости прокатки в чистовой группе, толщины подката в пределах допустимых нагрузок, включением межклетьевого охлаждения в чистовой группе при фиксированном варианте прокатки. Для контроля размеров прокатываемых полос и температурного режима прокатки на линии стана установлены: измеритель ширины полосы за 11 клетью; рентгеновские измерители толщины за 11 клетью; пирометры за 3 клетью, за 11 клетью и перед моталками (сверху). При отклонении размеров полосы от заданных производится корректировка обжатий в клетях. При выявлении переменной ширины и толщины полосы по ее длине производится регулировка натяжения полосы в клетях чистовой группы, используется режим ускорения полосы. В процессе прокатки металла образуется значительное количество окалины и технологической обрези. Окалина после сбива с поверхности полос смывается технической водой по шламовому тоннелю в специальные отстойники, расположенные в скрапном пролете стана. После отстоя окалина грейферным краном загружается в ж/д или автомобильный транспорт и вывозится из цеха. Обрезь металла, получаемая после летучих ножниц, в специальных коробках транспортируется в скрапной пролет и отгружается в специальные вагоны для нужд сталеплавильного производства. Технологическая обрезь, получаемая на моталках, режется газовыми резаками на определенные размеры, складируется магнитом в коробки и отгружается в специальные вагоны для нужд сталеплавильного производства. 2.6 Смотка полосы в рулонМоталки стана горячей прокатки должны обеспечивать качественную и производительную смотку полос в рулоны. Настройка моталок состоит из следующих последовательных операций: установка зазора между тянущими роликами; установка зазоров между барабаном и формирующими роликами; установка направляющих линеек; установка соотношений скоростей между последней чистовой клетью и отводящим рольгангом, между отводящим рольгангом и тянущими роликами, между тянущими роликами и барабаном моталки, между тянущими роликами и барабаном моталки, между барабаном и формирующими роликами [6]. После смотки, готовый рулон транспортируется в ЛПЦ-5 на линию травления, для последующей холодной прокатки. 3 ТЕХНОЛОГИЯПРОИЗВОДСТВАМЕТАЛЛАНА | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| № отсека | Массовая концентрация, г/дм3 | Температура, °С | |
| HCl, не менее | FeCl2, не более | ||
| 1 4 | 40 80 | 300 150 | 70–85 |
| Примечание – концентрации травильных растворов во 2-ом и 3-ем отсеках травильной ванны не нормируются (концентрация HCl и FeCl2 – факультативно). | |||
Корректировка и поддержание необходимого состава травильных растворов производится автоматически в зависимости от показаний радиоизотопного измерителя плотности отработанного травильного раствора (датчика Бертхольда). Температура травильного раствора в отсеках ванны травления регулируется в автоматическом режиме.
Скорость травления горячекатаного подката должна составлять не более 2,5 м/с.
Промывка полосы после травления производится в пятиступенчатой, струйной ванне промывки с помощью системы коллекторов с распылительными форсунками и удалением ее излишков.
После струйной промывки полосу сушат в сушилах (со звукопоглощением) воздухом, подогретым до температуры не менее 130 °С, с дополнительным сдувом остатков воды с кромок полосы воздухом, с температурой окружающей среды.
На поверхности протравленной полосы не должно быть дыр, плен, вмятин, трещин, царапин, изломов, грубых рисок, а также загрязнений, недотрава и перетрава. Поверхность должна быть светлой, матовой [7].
3.2 Технология производства металла на широкополосном стане холодной прокатки 2500 ОАО «ММК»
Исходным (сырьевым) материалом для стана холодной прокатки служит травленая горячекатаная полоса с обрезной кромкой или без подрезки кромки из низкоуглеродистой, углеродистой, низколегированной стали, а так же из стали повышенной прочности с обрезанными под прямым углом передним и задним концами, смотанная в рулон.
1 – разматыватель барабанный; 2 – ролики подающие; 3 – проводка роликовая центрирующая; 4 – стол роликовый проводковый; 5 – клеть рабочая; 6 – ролик тензометрический; 7 – стол проводковый; 8 - моталка Рисунок 3.1 – Схема стана холодной прокатки 2500 ОАО «ММК»:
3.2.1 Заправка стана перед прокаткой
Рулоны, предназначенные для прокатки на 4-клетевом стане, краном устанавливаются на приёмный конвейер (рольганг) и подаются им к подъёмному рольгангу.
Задача рулона на барабан разматывателя производится оператором поста управления (ПУ) разматывателя с помощью подъёмного рольганга и сдвоенного толкателя. После установки рулона по оси прокатки при помощи толкателя и упора рулон зажимается секторами на барабане, включается привод барабана разматывателя и рулон поворачивается в положение удобное для отгибания переднего конца полосы скребковымотгибателем.
При помощи скребковогоотгибателя и подающих роликов передний конец полосы задаётся в 1 клеть. Верхняя траверса пресс-проводкового стола клети № 1 в момент задачи переднего конца полосы поднимается в крайнее верхнее положение. Полоса располагается в направляющих проводках. После захвата полосы рабочими валками 1 клети верхняя траверса пресс-проводкового стола опускается в крайнее нижнее положение, поднимается прижимной ролик, опускается обводной ролик и нижний задающий ролик разматывателя, включается регулятор натяжения полосы между разматывателем и пресс-проводковым столом 1 клети.
С захватом переднего конца полосы валками 1 клети начинается процесс прокатки.
Задача переднего конца полосы в последующие клети производится на заправочной скорости.
С помощью раздельной работы нажимных винтов передний конец полосы центрируется по оси стана. При захвате переднего конца полосы валками 4 клети нажимные винты клетей стана поднимаются до положения прокатки на требуемую толщину по показаниям продуктиметров[7].
Намотка переднего конца полосы на барабан моталки производится при помощи захлестывателя. Переход стана на рабочую скорость прокатки производится после появления натяжения на моталке и отведения захлестывателя в исходное положение.
Значение толщины полосы устанавливается с главного ПУ оператором в соответствии с уставками толщины после 1 клети.
Перед прокаткой сварного шва скорость прокатки замедляется до заправочной скорости. Замедление стана производится вальцовщиком клети или оператором ПУ разматывателем. При необходимости во время прохождения шва вальцовщик может в любой момент вручную включить работу нажимных винтов 1 клети. При выходе шва из 4 клети вальцовщик 1 клети переводит стан на рабочую скорость прокатки.
В случае порыва шва в рапорте производства указывается номер рулона, присвоенный в линии НТА, на котором порвался шов.
Обжатие переднего и заднего концов полосы при помощи нажимных винтов клетей стана, исходя из прокатываемого профиля для обеспечения заданной толщины переднего и заднего концов, осуществляется вручную.
Допускается превышение толщины полосы на передних и задних концах рулона (прокатанных на стане без натяжения) длиной до 10 м.
Контроль толщины прокатываемой полосы производится на рабочей скорости прокатки радиоизотопными измерителями толщины.
Регулирование толщины полосы в процессе прокатки осуществляется системами автоматического регулирования толщины и натяжения.
Натяжение полосы между клетями стана в зависимости от ее размеров должно соответствовать значению натяжения:
Натяжение полосы между первой и второй клетями– 285 МПа.
Натяжение полосы между второй и третьей клетями – 240 МПа.
Натяжение полосы между третьей и четвертой клетями – 135 МПа.
При остатке нескольких витков на барабане разматывателя стан переводится на заправочную скорость. После выпуска заднего конца полосы из 4 клети на рулон опускается прижимной ролик моталки. Перед снятием рулона с барабана моталки, задний конец полосы прижимается к рулону люлькой снимателя, поднимается прижимной ролик, отводится откидная опора моталки, барабан моталки сжимается и рулон снимается на кантователь, которым кантуется в положение для упаковки рулона и дальнейшей его транспортировки в термический участок. На конвейере подручным вальцовщика (вальцовщиком) производится обвязка рулонов упаковочной лентой с целью предохранения их от распушивания при термообработке. Операция упаковки рулонов производится при включённом ключе-запрета на работу кантователя.
После выхода заднего конца полосы из клети для приемки следующей полосы рабочие валки устанавливаются в исходное для данного профиля положение.
Все дефекты, полученные во время прокатки, должны отмечаться оператором главного ПУ или контролером ОКП на рулоне и в сменном рапорте производства стана. При нанесении маркировки на внешнем витке рулона с подмоткой делается надпись «подмотка».
Прокатка ведется от более широких полос с постепенным переходом к более узким.
Разрешается осуществлять прокатку широких полос после узких при условии обязательной перевалки рабочих валков 4 клети. При этом разница ширин не должна превышать 220 мм, количество узкого металла, прокатанного на рабочих валках 1, 2 и 3 клетей, не должно превышать 400 т. При разнице ширин полос до 32 мм включительно разрешается не осуществлять перевалку рабочих валков 4 клети.
Стан оборудован системами подачи охлаждающей жидкости (эмульсии): Э-1 – общая система и Э-2 для 4-й клети. Стан может работать как на общей, так и на раздельной системах подачи эмульсии. Прокатка металла производится с подачей эмульсии на валки всех четырех клетей стана. Регулировка подачи эмульсии на валки осуществляется вальцовщиками при помощи накидных ключей на вентилях.
Охлаждение валков эмульсией начинается одновременно с прокаткой и прекращается с остановкой стана.
Передний конец полосы задается в 1 клеть и регулируется обжатие в 1 клети по результатам измерений толщины полосы радиоизотопным измерителем толщины полосы FMM 2620, а затем регулируется обжатие в последующих клетях, используя показания радиоизотопных измерителей толщины полосы FMM 2620 и F2000, контролирующих толщину полосы за 1 и 4 клетями соответственно;
После распределения обжатий по клетям старший вальцовщик проверяет величины натяжений между клетями и нагрузки на клетях главного привода клетей и привода моталки (силу тока, подаваемого на двигатель) с тем, чтобы они не превышали допустимых [7].
Если нагрузки двигателей превышают допустимые, то обжатия или скорости по клетям перераспределяются.
При изменении обжатий в процессе настройки стана скорости двигателей регулируются таким образом, чтобы натяжение полосы между клетями оставалось неизменным и соответствовало указанным в инструкции.
После настройки стана на заданный режим показания продуктиметров на всех клетях установливаются в нулевое положение. Изменения положения нажимных винтов (по показаниям продуктиметров) производятся вальцовщиком, если выходящая из данной клети полоса не соответствует заданной толщине. Отклонения в режиме обжатий по клетям при одних и тех же показаниях продуктиметров могут быть по причинам:
изменения температуры валков;
изменения толщины подката;
изменения величины натяжения полосы;
изменения скорости прокатки.
3.2.2 Краткая техническая характеристика оборудования стана
Непрерывный 4-клетевой стан 2500 предназначен для холодной прокатки травленых горячекатаных полос, смотанных в рулоны массой до 35 тонн[7].
В состав оборудования 4-клетевого стана входят:
приемный конвейер;
подъемный рольганг с толкателем;
барабанныйразматыватель со скребковымотгибателем, с правильно-подающими роликами;
пресс-проводка с центрователем полосы;
четыре рабочие клети с проводковой арматурой, приводами и механизмами перевалки опорных валков;
моталка с прижимным роликом;
захлестыватель;
сниматель рулонов;
кантователь рулонов;
отводящий конвейер;
конвейер-накопитель.
3.2.3 Основные характеристики и размеры стана
Длина бочки барабана 2500 мм
Электродвигатель привода барабана:
Тип Щ53-5К
Мощность 400 кВт
Частота вращения 400/1250 об/мин
Общее передаточное число привода барабана 6
Цилиндр для зажима рулона на барабане и разжима барабана:
Диаметр гидравлического цилиндра 400 мм
Максимальный рабочий ход поршня 87 мм
Скорость перемещения поршня 17,5 мм/с
Давление в цилиндре 100 атм (10 кПа)
Цилиндр упора
Скорость перемещения щита упора 20/150 мм/с
Диаметр гидравлического цилиндра 125 мм
Максимальный ход поршня 1100 мм
Рабочий ход поршня 1000 мм
Давление в цилиндре 100 атм (10 кПа)
Подающие ролики с отгибателем и прижимным роликом:
Угол качения рычагов скребка 26 градусов
Диаметр гидравлического цилиндра
качения рычагов скребка 150 мм
диаметр штока 90 мм
ход поршня гидравлического цилиндра 400 мм
давление в гидросистеме 100 кгс/см2 (10 кПа)
диаметр пневматического цилиндра поворота скребка 200 мм
ход поршня пневматического цилиндра поворота скребка 300 мм
давление сжатого воздуха 4-6 атм (0,4-0,6 кПа)
диаметр цилиндра прижимного ролика 120 мм
диаметр штока прижимного ролика 70 мм
рабочее давление в системе 100 кгс/см2 (10 кПа)
ход поршня 410 мм
диаметр подающих роликов 600 (560) мм
длина бочки подающих роликов 2700 мм
наибольшее тянущее усилие 5,5 тс (55 кН)
наибольшее усилие зажима полосы 100 тс (1000 кН)
рабочее давление в гидросистеме 100 кгс/см2 (10 кПа)
диаметр 300 мм
ход нижнего подающего ролика:
при новых роликах 300 мм
высота окна 5200 мм