ПРАКТИКУМ ПО РАЗДЕЛУ ТКМ. Резанием

• Название: Резанием
• Дата: 26.10.2022
• Размер: 5.41 Mb.
• Имя файла: ПРАКТИКУМ ПО РАЗДЕЛУ ТКМ.docx
• Тип: Практикум; #756270
• страница: 15 из 20

Содержание отчета о работе:

1. 
   Номер и название работы.
   
2. 
   Цель работы.
   
3. 
   Задание.
   
4. 
   Оборудование, приборы и инструменты для выполнения работы.
   
5. 
   Общие сведения.
   
6. 
   Схемы заточки токарных резцов и описание способов их заточки.
   
7. 
   Вывод.
   

Контрольные вопросы:

1. 
   Укажите характеристику абразивного инструмента (чем характеризуется абразивный инструмент?).
   
2. 
   Расшифруйте надписи на абразивном инструменте.
   
3. 
   Применяемые абразивные материалы и связки для кругов.
   
4. 
   Что понимается под твердостью абразивного инструмента?
   
5. 
   Что означает число 200, 32, 26, М40, М20 и т. д. в маркировке абразивно- го инструмента?
   
6. 
   Что такое структура абразивного инструмента?
   
7. 
   Расскажите технологию выбора абразивного инструмента.
   
8. 
   Что относится к абразивным материалам искусственного происхождения?
   
9. 
   Какие материалы идут на изготовление ручных брусков и шлифовальных шкурок?
   
10. 
    В зависимости от чего выбирают зернистость шлифовального круга?
    

Лабораторная работа №6

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКАХ И ИХ КИ- НЕМАТИЧЕСКИХ СХЕМАХ
Цель: Ознакомиться с принципом устройства металлорежущих стан- ков, получить первоначальные сведения о кинематических схемах станков.

Задание: 1. Ознакомиться с классификацией и нумерацией металлоре- жущих станков.

2. 
   Ознакомиться с основными условными обозначениями элементов кинематических цепей, с конструкцией и передаточными отношениями наиболее часто встречающихся передач, применяемых в станках.
   
3. 
   По заданию преподавателя, пользуясь кинематической схемой одно- го из металлорежущих станков составить уравнения кинематических цепей главного движения и подач.
   

Оборудование для выполнения работы:

1. 
   Кинематическая схема токарно-винторезного станка 16К20.
   
2. 
   Кинематическая схема вертикально-фрезерного станка 6Н11.
   

Общие сведения

Все металлорежущие станки имеют станину, электродвигатели, привод (в который входят коробки скоростей, коробки передачи другие механизмы), рабочие органы (шпиндель, суппорт, стол, инструменталь- ная головка и др).

Для обработки заготовок рабочим органам металлорежущих стан- ков необходимо сообщить определенный, иногда довольно сложный комплекс движений. Все движения в станках делятся на две категории: движения резания и вспомогательные движения.

К движению резания относятся те движения, которые осуществ- ляют процесс снятия стружки с обрабатываемой заготовки: главное движение (определяющее скорость резания), движение подачи (обеспе-

чивающее непрерывность резания), а в некоторых группах станков также движения деления, движение огибания.

Вспомогательными (установочными) движениями называются те, которые не имеют непосредственного отношения к процессу резания и служат для транспортирования и зажима заготовки или инструмента, подвода и отвода рабочих органов, установки скоростей и подач и т.п.

Классификация станков. Большое разнообразие обрабатываемых де- талей и применяемых методов обработки предопределило наличие самых разнообразных типов и моделей станков.

По степени универсальности различают:

1. 
   универсальные станки, выполняющие различные операции при об- работке различных деталей;
   
2. 
   специализированные станки, предназначенные для обработки дета- лей одного наименования и разных размеров (подшипников, инстру- ментов и т.д.);
   
3. 
   специальные, предназначенные для обработки определенной детали; По степени точности обработки станка делят на пять классов: нормаль-
   

ной точности (класс Н), повышенной точности (класс П), высокой точности (класс В), особо высокой точности (класс А), особо точные или мастер стан- ки (класс С).

По степени автоматизации различают механизированные и автомати- зированные станки (автоматы и полуавтоматы). По расположению шпинделя (основного рабочего органа станка) станки делятся на горизонтальные, вер- тикальные, наклонные и комбинированные.

В зависимости от массы различают станки легкие (до 1т), средние (до 10т) и тяжелые (от 10 до 100т и выше). В зависимости от характера выполня- емых работ и типа применяемых режущих инструментов металлорежущие станки подразделяются на 10 групп. Каждая группа, в свою очередь подраз- деляется на 10 типов (см. таблицу 1), каждый тип – на 10 типоразмеров. В соответствии с этим и нумерация станков построена по десятичной системе.

Модель станка обозначается тремя или четырьмя цифрами с добавле- нием в некоторых случаях букв. Первая цифра в обозначении модели станка указывает группу, вторая – тип станка в данной группе. Третья или третья и четвертая цифры совместно указывают условный размер станка. Например, для токарных станков третья и четвертая цифры указывают высоту центров в сантиметрах или дециметрах (1620, 1616, 1670 ), для сверлильных станков третья и четвертая цифры указывают на максимальный диаметр сверления отверстий в мягкой стали в мм. (2А125, 2А135, 2Н135). Для консольно- фрезерных станков третья цифра условно показывает размер стола. Буква между цифрами указывает на модернизацию станка, а буквы после всех цифр

– модификацию (видоизменение) базовой модели станка. Например, П – по- вышенной точности; ПБ – повышенной точности, быстроходный; Ш – широ- коуниверсальный; Ф – с числовым программным управлением; Ф3 – с число- вым программным управлением тремя координатными движениями и т.д. Так, обозначение модели станка 6Н12К расшифровывается следующим обра- зом: 6 – номер группы станка (фрезерный); 1 – тип станка (вертикальный консольный); 2 – условный номер стола; Н – модернизированный; К – моди- фикация (копировальный). Специальные станки обозначаются двумя буква- ми, присвоенных каждому из станкостроительных заводов и последующими цифрами, указывающими порядковый номер модели станка. Например, Мос- ковское станкостроительное ОАО «Красный пролетарий» имеет индекс МК.

Современный металлорежущий станок имеет систему разнообразных кинематических звеньев. Звено – это деталь механизма, входящая в сопри- косновение с другой деталью (зубчатое колесо, винт, гайка, червяк, червяч- ное колесо и т.д.). Совокупность двух звеньев, ограничивающих их относи- тельное движение, называется кинематической парой. Схематическое услов- ное изображение кинематических цепей называется кинематической схемой. Кинематическая схема позволяет анализировать движения различных орга- нов станка.

Таблица 1 - Классификация металлообрабатывающих станков

Наименование

Группа

Тип станков

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Токарные

1

Автоматы и полуавтоматы

Токарно- револьвер- ные

Карусель- ные

Токарно- винторезные,

Многорез- цовые и ко- пироваль- ные

Специали- зированные

Разные токарные

одношпин- дельные

многошпин- дельные

Сверлильные и расточные

2

Настольно и вертикально сверлиль- ные

Полуавтоматы

Координатно расточные

Радиально- и коорди- натно- сверлильные

Расточные

Огделочно- расточные

Горизон- тально свер- лильные

Разные сверлиль- ные

одношпин- дельные

многошпин- дельные

Шлифовальные, полировальные, доводочные, за- точные

3

Круглошли- фовальные, бесцентрово- шлифоваль- ные

Внутри- шлифоваль- ныекоорди- натно- шлифоваль- ные

Обдирочно- шлифоваль- ные

Специализи- рованные шлифоваль- ные

Продольно- шлифоваль- ные

Заточные

Плоскошли- фовальные

Притироч- ные, поли- ровальные, хонинго- вальные, доводочные

Разные станки ра- ботающие абразивом

Электрофизиче- ские и электрохи- мические

4

Светолуче- вые, в том числе ла- зерные

Электрохи- мические

Электроис- кровые

Электроэро- зионные, ультразву- ковые

Анодно- механиче- ские отрез- ные

Зубо- и резьбооб- рабатывающие

5

Зубодолбеж- ные для об- работки ци- линдричес- ких колес

Зуборезные для обработ- ки кониче- ских колес

Зубофрезер- ные для об- работки ци- линдриче- ских колес и шлицевых валов

Для нареза- ния червяч- ных колес

Для обра- ботки тор- цов зубьев

Резьбо- фрезерные

Зубоотде- лочные, провероч- ные и обкат- ные

Зубо-и резь- бошлифо- вальные

Разные зубо-и резьбооб- рабатыва- юшие

продолжение табл.1

Наименование	Группа	Тип станков
		1	2	3	4	5	6	7	8	9
Фрезерные	6	Вертакаль- но- фрезер- ные,консоль ные	Фрезерные непрерывно- го действия	Продольные одностоеч- ные	Копироваль- ные и грави- ровальные	Вертикаль- но- фрезер- ные бескон- сольные	Продольные двухстоечные	Широкоуни- версальные фрезерные инструмен- тальные	Горизон- тально- фрезерные консольные	Разные фрезерные
Строгальные, дол- бежные, протяж- ные	7	Продольные		Поперечно- строгольные	Долбежные	Протяжные горизон- тальные	Протяжные вертикальные для протягивания			Разные строголь- ные
		одностоеч- ные	двухстоеч- ные				внутреннего	наружного
Разрезные	8	Отрезные, оснащенные			Правильно- отрезные	Ленточно- пильные	Отрезные с дисковой пи- лой	Отрезные ножовочные
		Токарным резцом	шлифоваль- ным кругом	Гладким или насе- ченным диском
Разные	9	Муфто- и трубообра- батывающие	Пилонасе- кательные	Правильно и бесцентро- во- об- дирочные		Для испы- тания ин- струментов	Делительные машины	Балансиро- вочные

На рисунке 1 приведены основные условные обозначения, применяе- мые в кинематических схемах станков.



Рисунок 1 – Основные условные обозначения элементов кинематических цепей:

1 – электродвигатель на лапах; 2–электродвигатель фланцевый; 3– электродвигательвстроенный; 4 – конец шпинделя для центровочных работ; 5 – конец шпинделя для то-карных работ; 6 – конец шпинделя для работ с цанговым патроном; 7 – конец шпинделядлясверлильныхработ;8–конецшпинделядлярасточныхработспланшайбой;9–ко-

нец шпинделя для фрезерных работ; 10…12 – конец шпинделя для кругло-, плоско-, и резь-бошлифовальных работ; 13 – вал, ось, стержень, шатун и т.п.; 14 – радиальный подшип-ник (без уточнения типа); 15 – радиальный подшипник скольжения; 16 – неразъёмнаяматочная гайка скольжения; 17 - разъёмная маточная гайка скольжения; 18 – открытаяпередача плоским ремнём; 19 – перекрёстная передача плоским ремнём; 20 – передачаклиновидными (трёхсторонними) ремнями; 21 – роликовая цепная передача; 22 – бесшум-ная (зубчатая) цепная передача; 23…25–цилиндрические зубчатые передачи с внешнимзацеплением между параллельными валами: с косыми, прямыми и шевронными зубьямисоответственно;26–коническаязубчатаяпередачамеждупересекающимисявалами;27,28–червячная передача с цилиндрическим червяком; 29 – общее обозначение зубчатойреечной передачи; 30 – храповое зубчатое зацепление; 31 – винтовые (геликоидальные)зубчатые зацепления; 32,33 – соединение деталей с валом: свободное, подвижное воль осии глухое; 34 – соединение детали с валом посредствам вытяжной шпонки; 35 – глухое со-единение двух деталей на втулке; 36 – глухое соединение валов с предохранителем от пе-регрузки; 37 – соединение двух валов предохранительной муфтой; 38 – кулачковая одно-сторонняя муфта сцепления; 39,39* – кулачковая двусторонняя муфта сцепления; 40 –фрикционнаяодносторонняямуфта;41–фрикционнаямуфтасцепления;42–предохранительная кулачковая муфта; 43 – фрикционная двусторонняя муфта сцепле-ния; 44 – самовыключающаясяодносторонняя муфта обгона; 45 – самовыключающаясядвусторонняя муфта обгона; 46,47 – тормоза коническиеи ленточные.
Передачи, применяемые в станках. Передачей называется механизм, передающий (или преобразующий) движение от одного элемента к другому. В станках преимущественно применяются следующие передачи: ременная, зубчатая, цепная, червячная, винтовая и реечная.

Основной характеристикой многих передач являются их передаточные отношения. Передаточное отношение передачи определяется отношением главного количественного параметра ведущего звена к ведомому звену. Ве- дущим называется то звено передачи, которое получает движение от преды- дущей передачи или двигателя; ведомым – то звено, которое получает дви- жение от ведущего и передает его следующей передаче или рабочему органу.

Передаточное отношение характеризует изменение частоты вращения в передаче:

𝑖 = ^𝑛2,

𝑛₁

где n₁ и n₂ – частоты вращения ведущего и ведомого валов, мин^-1 или c^-1.

Передаточные отношения наиболее часто встречающихся пе- редач. Для зубчатых (рис.2а) и цепных передач :

𝑖 = ^𝑧1,

𝑧₂

где z₁ – число зубьев ведущего зубчатого колеса или звездочки; z₂ – число зубьев ведомого зубчатого колеса или звездочки.



Рис.1. Передачи в станках.
Для червячной передачи (рис.2б):

𝑘

𝑖 = _𝑧чк

где: k– число заходов червяка;

z_ч.к– число зубьев червячного колеса.

Для ременной передачи (рис.2.в):

𝑖 = ^𝐷1,

𝐷₂

где: D₁– диаметр ведущего шкива, мм;

D₂– диаметр ведомого шкива, мм.

Реечная и винтовая передачи применяются для преобразования враща- тельного движения в поступательное или наоборот.

В передаче винт – гайка (рис.2.г) перемещение поступательно движу- щего элемента:

𝑖=p·k,

где: p– шаг винта, мм;

k– число заходов винта.

В реечной передаче (рис.2.д) перемещение рейки за один оборот зубча- того колеса (шестерни) равно:

𝑖=π·m·z, где: z – число зубьев колеса;

m – модуль зацепления, мм.

При последовательном расположении нескольких передач их общее передаточное отношение равно произведению передаточных отношений от- дельных передач:

цепи.

ί_общ =ί₁·ί₂…ί_n,

где ί₁, ί₂, ….ί_n – передаточные отношения всех передач кинематической
Определение величин частот вращения и подач. Частота вращения

последнего ведомого вала коробки скоростей т.е. шпинделя может быть раз- личной благодаря наличию сменных передач и обычно определяется по фор- муле:

мин^-1;

n_шп=n_э.д·ί_общ, мин^-1,

где n_э.д. – частота вращения вала электродвигателя главного движения,
ί_общ – общее передаточное отношение передач кинематической цепи. Величина подачи определяется по формуле:

s=n_э.д·ί_общ·k, м/мин,

где n_э.д– частота вращения вала электродвигателя движения подачи

(или вала, с которого отбирается мощность для движения подачи), мин^-1;

ί_общ– общее передаточное отношение передач в цепи подачи;

k– коэффициент преобразования вращательного движения в поступа- тельное.