Сборник статей по итогам Международной научно практической конференции 04 мая 2018
 Скачать 2.25 Mb.
|
Чураков С. Д.Магистрант 1 курса ФГАОУ ВО «СФУ», г. Красноярск, РФ Научный руководитель: Твердохлебова Т. В. канд. экон. наук, доцент ФГАОУ ВО «СФУ», г. Красноярск, РФ СТАНДАРТИЗАЦИЯ БИЗНЕС - ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ НА ЗАВОДАХ АЛЮМИНИЕВОГО ДИВИЗИОНА РУСАЛАннотация В данной статье раскрывается необходимость изучения и стандартизации бизнес - процессов компании для достижения основной стратегической цели – получение прибыли. На заводах Алюминиевого Дивизиона компании РУСАЛ для достижения поставленной цели является повышение эффективности работы действующих литейных агрегатов, так как конечным продуктом является первичный алюминий и сплавы на его основе. На основе анализа технической литературы выявлены типичные экономические потери данного направления, в процессе устранения которых возможно повысить КПД производства в целом. Ключевые слова:Бизнес - процесс, стандартизация, литейные агрегаты, экономические потери. Основная цель промышленного предприятия – это получение прибыли. Для этого исходное сырье проходит через переделы, путем совершения определенных действий – операций – становится готовым продуктом, который затем реализуется, тем самым давая предприятию прибыль. Описанное выше подходит под определение бизнес - процесса, данное в книге Б.Андерсена «Бизнес - процессы, инструменты совершенствования», – это цепь логически связанных, повторяющихся действий, в результате которых используются ресурсы предприятия для переработки объекта (физически или виртуально) с целью достижения определенных измеримых результатов или продукции для удовлетворения внутренних или внешних потребителей (рис. 1) [1].  Рисунок 1. Схема бизнес - процесса Один из способов повышения прибыли – это снижение себестоимости за счет устранения потерь, описания процессов, разработки и применения стандартов выполнения операций – то есть стандартизации бизнес процессов [2]. Среди зарубежных компаний, применяющих стандартизацию бизнес процессов можно отметить следующие компании: Компания Toyota – опыт внедрения инструментов и подходов Toyota Production System (TPS), производственной системы Тойота, перенимают многие компании в мире, в том числе и в нашей стране. В компании прошли путь от внедрения принципа Джидока до сокращения времени производственного цикла за счет вытягивания продукции с предыдущего процесса, выравнивания производства, обеспечения поточности. Компания Toyota на данный момент является одним из мировых лидеров автомобильного рынка. Компания Boeing – с начала 90 - х годов развивает систему бережливого производства (система Lean), одним из инструментов которой является разработка карт потока создания ценности, с помощью которых описывается бизнес процесс как в текущем, так и в целевом состояниях. Компания Alcoa – внедряет бизнес–систему «Алкоа», или ABS (Alcoa Business System). Один из трех принципов ABS – устранение ненужных действий — направлен на выявление и решение проблем тогда и там, где они возникают, на постоянное улучшение показателей себестоимости, качества и скорости производства и бизнес–процессов [3]. Из отечественных компаний следует выделить группу ГАЗ –производственную систему внедряют с 2003г., и, взяв за основу TPS, они прошли путь от устранения потерь на рабочих местах до решения проблем поставщиков через внедрение производственной системы «ГАЗ» на их предприятиях. На заводах Алюминиевого Дивизиона компании РУСАЛ конечным продуктом является первичный алюминий и сплавы на его основе. Сплавы относятся к продукции с добавленной стоимостью (ПДС), увеличение к 2020 году доли данной продукции до 55 % на российских предприятиях является одной из ключевых стратегических задач Компании. Одним из направлений для достижения стратегической цели по увеличению выпуска ПДС является повышение эффективности работы действующих литейных агрегатов. Работу литейного агрегата можно разделить на две части: подготовка агрегата к литью и, непосредственно, сам процесс литья. Во время литья агрегат производит продукцию, т.е. приносит ценность. При выполнении операций по подготовке к литью агрегат продукцию не производит, поэтому необходимо снижать время выполнения данных операций, путем устранения операционных потерь. В данном случае потери – это работа, не приносящая ценность. Как показывает практика, потери могут занимать значительную часть рабочего времени (рис 2.) Выявлены следующие типичные потери на литейных агрегатах. Длительное время подготовки расплава. Потери производительности литейных агрегатов, связанные с разным выполнением операций рабочими. Большое время выполнение периодических работ, таких как чистка миксеров, кессонов. Отсутствие металла с нужным химическим составом. Ожидание крана. Потери, связанные с большим временем переходов производства одного типа продукции на другой.  Рисунок 2. Диаграмма распределения времени на литейном агрегате по видам работ Соответственно, устранив потери, возможно, добиться лучших результатов по выпуску продукции. В ходе исследования проблемы были выявлены следующие исключения. Не все проблемы, влияющие на эффективность работы литейного агрегата, возникают на самом литейном агрегате. Есть предложения по улучшениям, которые не устраняют проблему на переделе, а всего лишь передвигают ее на соседний участок. Это связано с узкой оценкой текущего состояния в рамках одного передела. Поэтому, с целью построения завершенного бизнес - процесса, позволяющего рационально и эффективно использовать имеющиеся на переделе ресурсы, необходимо знать работу логически связанных переделов, находящихся до и после литейного агрегата. Технически и экономически целесообразно рассматривать всю цепочку создания готовой продукции, от входа жидкого металла до погрузки готовой продукции в единицу подвижного состава, т.е. мы должны знать все процессы, происходящие в литейном отделении. Совокупность этих процессов, взаимосвязь между ними, как материальная, так и информационная, является ключевой частью бизнес - процесса. |