ремонт топливной аппаратуры. Бочков топливная аппаратура. Содержанием работы локомотивного хозяйства как отрасли железнодорожного транспорта является
 Скачать 0.99 Mb.
|
|
Форсунки, не отвечающие техническим требованиям при контрольных испытаниях, а также проработавшие более 100 тыс.км, полностью разбирают. Детали, имеющие трещины, сколы уплотнительной или опорной поверхностей глубиной более 0,5 мм, сорванные нитки резьбы, выбраковывают. Конусные поверхности, уплотняющие ниппели трубок высокого давления и штуцеры фильтров при наличии рисок и забоин проверяют зенковкой с последующей зачисткой шкуркой или притиром с пастой М14, М20. При этом отклонение от номинала восстановленного угла конуса не должно превышать ±40'. При износе или смятии резьбы в штуцерах разрешается восстанавливать профиль резьбы с помощью раздвижных плашек. Уменьшение среднего диаметра резьбы не должно превышать 1 мм. Особое внимание следует уделять восстановлению плоскостности и шероховатости торцовой поверхности корпусов форсунок, обеспечивающих уплотнение с корпусом распылителя. При незначительных завалах, неглубоких (0,05 – 0,07 мм) рисках, следах коррозии плоскостность уплотнительной поверхности торца корпуса форсунки восстанавливают притиркой на доводочных чугунных плитах. Эту операцию для сохранения перпендикулярности притираемого торца (0,01 – 0,025 мм) к оси резьбы выполняют с обязательным применением приспособления в виде планшайбы. В корпусах форсунок и накидных гаек поверхности, участвующие в уплотнении газового стыка, при забоинах, рисках, короблении восстанавливают проточкой, обеспечивая геометрию, соответствующую техническим чертежам. Геометрию изношенной поверхности штанг, соприкасающейся с торцом хвостика иглы, восстанавливают до чертежных размеров шлифовкой или проточкой. Натиры на цилиндрической направляющей части штанг устраняют доводкой. Риски глубиной более 0,1 мм и задиры на опорных поверхностях тарелок штанг, появляющиеся в результате износа в зоне сопряжения с опорными витками пружин, устраняют шлифованием. Большое внимание уделяют осмотру пружин и проверке их характеристик. При трещинах, волосовинах, сколах опорных витков и просадке с уменьшением высоты с свободном состоянии менее допустимого размера пружины бракуют. При отклонении от перпендикулярности опорных витков более 0,35 мм, а также износах в виде рисок глубиной более 0,4 мм можно перешлифовать опорные поверхности в приспособлении с центровкой оси пружины по внутреннему или наружному диаметру. К эксплуатационным дефектам распылителя, которые можно устранить в условиях ремонтного участка депо, относят: потери или ухудшение подвижности иглы, герметичности запирающего конуса или уплотнение торцов; ухудшение качества распыливания с появлением подтекания топлива или уменьшение перепада давления после впрыскивания. Ухудшение подвижности иглы, вызванное появлением на прецизионных цилиндрических поверхностях незначительных штриховых рисок от инородных частиц, попадающих в топливо, а также деформированием этих поверхностей, устраняют взаимной притиркой сопрягающихся поверхностей. Игла, выдвинутая из корпуса распылителя (направляющей иглы) на 1/3 длин ее рабочей цилиндрической поверхности, должна плавно и безостановочно опускаться под действием собственной массы при любом угле поворота (вокруг своей оси) относительно корпуса распылителя (или направляющей иглы), установленного под углом 45̊ к горизонтали. Причиной ухудшения подвижности игла может быть уменьшение диаметрального зазора в связи с образованием на прецизионных поверхностях пленок полимеризации топлива, осаждением смолистых веществ, частичным закоксовыванием от прорыва продуктов сгорания в камеру распылителя. При полной потери подвижности иглы ее зависании в направляющем отверстии корпуса в связи с образованием глубоких (2-4 мкм) рисок, следов задиров и коррозии восстанавливают геометрию цилиндрической прецизионной поверхности доводкой с применением притиров и с последующей операцией подбора деталей распылителя. Дефекты на цилиндрической прецизионной поверхности иглы устраняют доводкой с помощью кольцевых притиров с использованием паст зернистостью М7, М14. После устранения дефектов восстанавливают геометрию и шероховатость прецизионной поверхности. Параметры по шероховатости достигают обработкой отдельными кольцевым притиром, специально заправленным на контрольной поверхности (другой иглы). Доводка ведется при незначительном усилии резания с использованием паст зернистостью М3-М5 и возвратно-поступательном перемещении притира в течении 20-30 с. Геометрия контролируются при помощи измерительной стойки с оптико-механической головкой. Аналогичные дефекты на цилиндрической поверхности корпуса распылителя устраняют также притиркой с помощью разрезанных цилиндрических чугунных притиров. Восстановленная цилиндрическая поверхность корпуса должна отвечать тем же требованиям по шероховатости , что и для иглы: конусность не должна превышать 0,002 мм при наименьшем диаметре в сторону конуса. Сложность соблюдения этих параметров прецизионной поверхности заключается в том, что в условиях деповского ремонта их можно оценить только косвенно. Такая оценка предварительно выполняется визуально или путем осмотра под микроскопом, а также опусканием контрольных игл с предварительно измеренной их прецизионной поверхностью. Совместная притирка включает в себя операцию подбора деталей так, чтобы игла плотно входила в отверстие корпуса на 30-50 % длины цилиндрической части. Совместно доведенные цилиндрические поверхности должны иметь ровный отблеск на всей площади соприкосновения. Без следов обработки, видимых невооруженным глазом. Оттенки матовости в виде пятен на отдельных участках или по краям прецизионной поверхности характеризуют неполное спаривание. В этом случае совместную притирку необходимо продолжить. Ремонт конического сопряжения распылителя, а также восстановление его работоспособности после спаривания по цилиндру иглы и корпуса в условиях депо производится взаимной притиркой конусов. При этом притирочный поясок (место взаимного контакта) по ширине не должен превышать 0,15-0,25 мм и должен располагаться на игле начиная с кромки большего основания конуса, а на конусе корпуса – на 0,1-0,3 мм ниже кромки большего основания конуса. Для распылителей, ремонт конического соединения которых не обеспечивает удовлетворительного качества распыливания в герметичности, допустима замена одной из деталей. Ремонт в этом случае начинают с подбора и спаривания (взаимной притирки) деталей по цилиндру. Рекомендуется предварительно восстановить геометрию конуса корпуса с применением набора притиров. В качестве игл, как правило, используют иглы, не подвергавшиеся взаимной притирке по конусу, которые не должны иметь глубоких (более 4 – 5 мкм) дефектов на конусе, а также иглы, конусы которых предварительно обработаны на специальном шлифовальном оборудовании. Визуальным осмотром с помощью лупы проверяют состояние кромок на выходе из распыливающих отверстий. При этом недопустимы сколы или неравномерно изношенные края. Предельный износ распыливающих отверстий контролируют по эталонам пропускной способности на воздушных или гидравлических стендах . Полностью очищенные детали топливных насосов проходят визуальный осмотр и микрометраж с применением стандартных и специальных измерительный средств. Корпуса топливных насосов ремонтируют при появлении трещин и недопустимых износов. Трещины заваривают газовой или электродуговой сваркой по технологическому процессу, исключающему деформационные изменения посадочных поверхностей корпуса. Особое внимание уделяют состоянию посадочного места под опорный торец гильзы. Забоины, риски, следы коррозии на этой поверхности устраняют торцовой разверткой, при этом неперпендикулярность опорной поверхности относительно оси корпуса не должна превышать 0,05 мм. В случае увеличения в корпусе более чем на 0,2 мм диаметра отверстия для перемещения рейки допускается его расточка с последующей запрессовкой втулки. Неисправные резьбы в отверстиях деталей насоса, кроме резьбы под нажимной штуцер, перенарезают на следующий размер с заменой сопрягаемых крепежных деталей. Болты, шпильки и гайки, имеющие более двух сорванных или забитых ниток резьбы, заменяют. Изношенные поверхности деталей толкателя, кроме поверхностей катания ролика, восстанавливают хромированием, при этом требования к точности формы выполняют предварительными или последующим шлифованием восстанавливаемых поверхностей. При износе в зубчатом венце поверхностей паза, ведущих поводок плунжера, их восстанавливают электроискровой наплавкой. Допустимые размеры на ширину паза и его симметричность относительно оси зубчатого венца обеспечивают подгонкой по калибру. Исправление шлифованием и притиркой изношенных опорных поверхностей тарелок пружин насоса допускается в пределах толщины упрочненного слоя. Непараллельность опорных поверхностей тарелок и их неплоскостность не должны превышать 0,05 мм. Требования к размерам и упругости пружин плунжера и нагнетательного клапана выпускаемых из ремонта топливных насосов приведены в соответствующих технических условиях. Неисправности и износ кулачковых валов по профилю кулачка определяют в условиях депо внешним осмотром и измерениями. Допустимый без ремонта или замены кулачка кулачкового вала износ не должен превышать 0,25 мм. В окончательно собранном топливном насосе перемещение рейки из одного крайнего положения в другое должно быть легким, без заеданий в любом положении плунжера по ходу его рабочего перемещения. Дизельные двигатели не только самые мощные, но и самые требовательные к качеству топлива. Вследствие того что дизтопливо имеет много разных примесей и влаги. Для замены топливного фильтра дизельного двигателя может дополнительно потребоваться ручной подкачивающий насос (груша) и емкость для слива/откачки топлива. - откручиваются все крепежи - отсоединяются топливные шланги от патрона фильтра, - нужно снять разъем датчика воды (если есть) и поменять фильтр. Но если в корпусе стоит съемный фильтрующий элемент, то задача усложняется, и нужно будет так же удалять воду и грязь. Чаще всего фильтр очистки топлива выходит из строя из-за некачественных топливных смесей. Это ведет к засорению или реже разъеданию фильтрующего элемента. В первом случае затрудняется ток топлива по магистралям, во втором – форсунки и прочие детали двигателя засоряются и выходят из строя. 4 Охрана труда 4.1 Требования безопасности к технологическому процессу и оборудованию. Средства защиты Отделение по ремонту топливной аппаратуры, как правило, размещается в общем пролете мастерских депо в непосредственной близости от цеха текущего ремонта ТР-3. По противопожарным и санитарным требованиям оно должно быть изолировано от других отделений промежуточными пожаробезопасными помещениями или специальными тамбурами-шлюзами. Отделение имеет три специализированных участка – моечный, ремонтный и испытательный, которые должны размещаться в изолированных помещениях. Это необходимо по технологическим особенностям ремонта и сборки весьма точных прецизионных узлов и деталей топливной аппаратуры и для улучшения санитарно-гигиенических условий труда. Так, промывка деталей и узлов на изолированном промывочном участке предотвращает распространение грязи в другие помещения, позволяет сконцентрировать специальную приточно-вытяжную вентиляцию и местные вытяжные отсосы. Испытательные стенды с повышенным уровнем шумов размещают в отдельном помещении со звукопоглощающей изоляцией. Кроме того, в испытательном помещении для оборудования, вызывающего вибрацию, необходимы специальные виброизолирующие фундаменты или опоры типа ОВ-30 и ОВ-31. В соответствии с технологическими требованиями в помещениях, предназначенных для ремонта и испытаний аппаратуры, должна поддерживаться температура в пределах 18 - 23°С, что наиболее полно обеспечивается установкой кондиционирования воздуха, улучшающей одновременно санитарно-гигиенические условия в этих помещениях. Общая приточно-вытяжная вентиляция должна обеспечивать в помещениях обмен воздуха. Местные вентиляционные отсосы с отдельной системой вытяжки и подачей вентиляторов 500-1400 м3/ч устанавливают на стенды для испытания форсунок, обкаточные стенды и промывочное оборудование. Вентиляционные установки рекомендуется размещать в специальных помещениях над отделением, используя высоту пролета мастерских, или за стенами здания. Все воздуховоды стендов, использующих дизельное топливо, моечных машин и ванн с керосином оборудуют сепараторами для очистки выбросов от аэрозолей дизельного топлива и керосина с возвратом их в соответствующие емкости. Стоки, содержащие остатки дизельного топлива и керосина, проходят флотатор и маслоуловитель до выпуска их в общую канализацию. Для производственных нужд помещения отделения должны иметь подвод технической воды при среднесуточном расходе до 50-90 м3/сутки и сжатого воздуха давлением 0,4 - 0,6 МПа при среднем расходе до 100-120 м3/ч. Установочная мощность силового электрооборудования в зависимости от серии ремонтируемых локомотивов составляет 15 - 70 кВт без учета мощностей вентиляционных установок. В соответствии с технологическим процессом и требованиями охраны труда в пределах цехов депо узлы топливной аппаратуры перемещают на аккумуляторных тележках транспортные бригады, а в помещениях отделения - с помощью грузоподъемных механизмов, ручных передвижных приемных столов и роликовых транспортеров. Отходы складируют в специальную тару на отведенных для этой цели местах. Оборудование расставляют с учетом рационального естественного освещения рабочих мест. Отношение световой площади окон к площади пола берется не менее 0,3 - 0,35. Освещенность на участках испытаний и сборки не менее 100 - 200 лк с применением люминесцентных ламп. Кроме того, рабочие места этих участков дополнительно оборудуются местным освещением напряжением 12В во взрывозащитном исполнении. Электроаппаратуру открытого исполнения выносят в тамбуры и не пожароопасные помещения. В помещениях должны быть также шины заземления электрооборудования, аварийное освещение и средства пожаротушения. В соответствии с технологическим процессом применяют оборудование, в основном изготовленное по проектам проектно-конструкторского бюро Главного управления локомотивного хозяйства МПС (ПКБ ЦТ МПС). Установку специального и стандартного оборудования согласовывают с органами санитарного, пожарного надзора и технической инспекцией профсоюза. Площади производственных помещений определяют рациональным размещением оборудования по технологической схеме с учетом проходов, проездов, мест для складирования и запасных выходов (норма технологического проектирования 0,5-0,8 м2 на одну секцию тепловоза). Высота производственных помещений не менее 3,0 - 3,5м и определяется она установкой грузоподъемных механизмов в соответствии с правилами Госгортехкотлонадзора. Стены помещений цеха топливной аппаратуры на высоте 1,5 — 2,0м выкладывают моющейся керамической или полистирольной плиткой. Полы в помещении моечного и испытательного участков должны быть выложены керамической плиткой таким образом, чтобы обеспечить применение механизированной уборки производственных помещений. Для обеспечения санитарно-гигиенических условий труда в помещениях отделения обязательно устанавливают раковины с горячей и холодной водой, шкафы для размещения спецодежды и индивидуальных средств защиты, а также аптечки для оказания первой медицинской помощи. Большое значение в обеспечении высокой культуры производства и качества при ремонте топливной аппаратуры имеет эстетическое оформление цеха, верстачного и стендового оборудования. Скрытая прокладка трубопроводов, спокойная окраска стен, обилие света, алюминиевая армировка поверхностей, на которые кладут детали топливной аппаратуры, чистота и порядок на рабочем месте в сочетании с площадками для отдыха, как в помещениях депо, так и на его территории являются непременными условиями для повышения производительности труда и обеспечения необходимой точности ремонта. 4.2 Требования пожаро- и взрывобезопасности. Средства пожаротушения Основными причинами возникновения пожаров являются неисправности электрооборудования, электропроводки, производственного оборудования и нарушение Правил их эксплуатации от короткого замыкания внутри здания, от токов перегрузки, самовозгорание и воспламенение горючих веществ, промасленных обтирочных материалов, небрежная или неумелая работа паяльником, нарушение установленного технологического производства без учета пожарной опасности, курение в не установленных местах. На предприятии должны соблюдаться меры пожарной профилактики. Профилактические мероприятия: Технические – соблюдение противопожарных норм при проектировании, выборе и монтаже электрооборудования, устройств защиты от электростатических разрядов. Эксплуатационные – правильная техническая эксплуатация производственных агрегатов, котельных, компрессорных и других силовых установок и электрооборудования. Организационные – обучение производственного персонала противопожарным правилам, издание необходимых инструкций и плакатов противопожарной защиты, создание добровольной пожарной дружины. Режимные – это ограничение или запрещение в пожароопасных местах применения открытого огня, курения, электро или газосварочных работ. К мерам предупреждения пожаров относятся эксплуатационные, организационные и режимные мероприятия, которые должен выполнять каждый работник: четко знать и выполнять установленные Правила пожарной безопасности технологических процессов; убирать рабочие места и отключать бытовые электроприборы после окончание работы; уметь применять имеющиеся в отделении средства пожаротушения; в случае возникновения пожара или его обнаружении немедленно сообщить в пожарную часть по номеру 01 и принять меры к ликвидации пожара и эвакуации материальных ценностей. Действия работников при пожаре: отключить все электрооборудование; принять меры к локализации очага пожара и принять меры по его тушению; сообщить в пожарную часть о случившемся возгорании; принять меры к эвакуации людей и материальных ценностей. В отделении необходимо иметь средства пожаротушения, которые предназначены для тушения пожаров в электроустановках и производственных помещениях: углекислотный огнетушитель ОУ – 5 и ОУ- 8 для ликвидации возгорания в установках и агрегатах, находящихся под напряжением; ручной порошковый огнетушитель для тушения изоляционных материалов в закрытых помещениях; огнетушитель самосрабатывающий порошковый ОСП –1, ОСП – 2, который предназначен для тушения без участия человека при возгорании твердых и жидких веществ, нефтепродуктов, электрооборудования, а также используется и с участием работника. Категория помещения по взрывопожарной и пожарной безопасности – В, класс пожара – В, Е. Согласно правил пожарной безопасности определяем норму оснащенности помещения огнетушителями (таблица 9). Таблица 9 – Оснащение помещения отделения по ремонту топливной аппаратуры ручными и передвижными огнетушителями
На предприятии должна быть вывешена схема эвакуации людей на случай пожара, согласована и утверждена органами пожарной безопасности. |