Справочник по наилучшим доступным технологиям производство прочих основных неорганических химических веществ
 Скачать 5.21 Mb.
|
|
Раздел 10. Производство сульфата натрия 10.1 Общая информация Сульфат натрия (натрий сернокислый, химическая формула Na SO ) выпускается промышленностью в виде белого кристаллического порошка. По [80] продукт должен иметь следующие показатели (см. таблицу 10.1). Таблица 10.1 Технические характеристики сульфата натрия [80] Наименование показателя Высший сорт 1-й сорт 2-й сорт Массовая доля сульфата натрия, %, не менее 99,6 98,5 97,4 Общая щелочность в пересчете на Na CO , %, не более 0,15 0,6 0,6 2 4 2 3 e-ecolog.ru/docs Потери массы при прокаливании, %, не более 0,2 0,3 0,3 Массовая доля нерастворимого в воде остатка, %, не более 0,15 1,0 1,0 Содержание серной кислоты Должен выдерживать испытания по ГОСТ 21458-75 (пункт 3.8) Массовая доля кальция и магния в пересчете на CaSO , %, не более 0,01 0,05 0,05 Массовая доля железа (Fe ), %, не более 0,003 0,008 0,010 Массовая доля цинка (Zn ), %, не более 0,04 0,3 0,7 Массовая доля хлоридов (Cl ), %, не более 0,01 0,06 0,06 Массовая доля воды, %, не более 0,04 0,05 0,05 Сульфат натрия применяется в производстве моющих средств, в цветной металлургии, в стекольной, целлюлозно- бумажной, текстильной, кожевенной промышленности, в медицине и ветеринарии. В качестве сырья получения сульфата натрия используется сульфат натрия - сырец, образующийся при производстве валового бихромата натрия, а также галургическое природное сырье - мирабилит. 10.2 Описание технологических процессов, используемых в производстве сульфата натрия Промышленный способ получения сульфата натрия - растворение сульфата натрия - сырца с последующей очисткой от примесей, упариванием, отделением кристаллов сульфата натрия и сушкой. Технологическая схема производства приведена на рисунке 10.1. Рисунок 10.1 - Принципиальная схема получения раствора сульфата натрия Сырьем для производства сульфата натрия является сульфат натрия - сырец, образующийся на одном из переделов производства валового бихромата натрия. Сульфат натрия - сырец растворяют в баках для приготовления раствора сульфата натрия. Шестивалентный хром восстанавливают в растворе сульфата натрия - сырца раствором бисульфита или сульфита натрия до нерастворимой трехвалентной формы с последующей фильтрацией для отделения примесей. Очищенный раствор сульфата натрия упаривают с последующим отделением кристаллов сульфата натрия от маточного раствора на центрифугах и удалением влаги из кристаллов при сушке. Описание технологического процесса приведено в таблице 10.2, перечень основного оборудования - в таблице 10.3. Таблица 10.2 Описание технологического процесса производства сульфата натрия Входной поток Подпроцесс Выходной поток Основное технологическое оборудование Эмиссии Сульфат натрия - сырец Прием и складирование сырья Сульфат натрия - сырец Бункер, дробилка, транспортер - Сульфат натрия - сырец Растворение сульфата натрия - сырца Шихта Бак - Шихта Очистка сульфата натрия от примесей Спек Бак-реактор, фильтр- сгуститель, отстойник - Спек Упаривание раствора сульфата натрия Раствор монохромата натрия Аппарат выпарной - Раствор монохромата натрия Отделение кристаллов сульфата натрия Кристаллы сульфата натрия. Сухой шлам (рудный остаток) Центрифуга - Кристаллы сульфата натрия Сушка и упаковка готового продукта Готовый продукт Сушилка барабанная Серы диоксид; углерода оксид Таблица 10.3 Перечень основного оборудования производства сульфата натрия Наименование Назначение 4 3+ 2+ -1 e-ecolog.ru/docs оборудования оборудования Существенные характеристики технологического оборудования Кран мостовой электрический грейферный Прием и складирование сырья Грузоподъемность 5 т, высота подъема 16 м, емкость грейфера 1,5 м Дробилка Приготовление шихты Производительность 40 т/ч Бункер сульфата- сырца Подача сырья Высота 3500 мм, длина 4000 мм, ширина 3000 мм Транспортер скребковый Подача сырья Длина ленты 18 000 мм, ширина скребка 200 мм, производительность 20 т/ч Бак растворения Приготовление раствора сульфата натрия Диаметр 2600 мм, высота 2400 мм, оборудован мешалкой Бак-реактор Очистка сульфата натрия от примесей Диаметр 2600 мм, высота 2400 мм, оборудован мешалкой Фильтр- сгуститель Очистка сульфата натрия от примесей Диаметр 1670 мм, высота 4730 мм, поверхность фильтрации 56,5 м Отстойник Очистка сульфата натрия от примесей Диаметр 6500 мм, высота 5500 мм Аппарат выпарной Упаривание раствора сульфата натрия Однокорпусной, диаметр кипятильника 1400 мм, высота кипятильника 4990 мм, поверхность нагрева 315 м , диаметр сепаратора 2600 мм, высота сепаратора 8900 мм, оборудован циркуляционным насосом производительностью 3550 м /мин, напор 3,6 м Центрифуга Отделение кристаллов сульфата натрия Диаметр барабана 2600 мм, объем 1250 л, поверхность фильтрации 4,5 м Сушилка барабанная Сушка сульфата натрия Диаметр барабана 1200 мм, длина 10 000 мм, производительность 12 т/ч, обогрев природным газом 10.3 Нормы расхода сырья и энергоресурсов Нормы расходов материальных и энергетических ресурсов приведены в таблице 10.4. Таблица 10.4 Нормы расходов материальных и энергетических ресурсов при производстве сульфата натрия Наименование ресурсов Единицы измерения Расход на 1 т продукции Минимальный Максимальный Сульфат натрия - сырец т 1,05 1,05 Бисульфит натрия, 100% т 0,012 0,012 Сульфит натрия, 100% т 0,01 0,01 Кислота серная техническая, 100% т 0,01 0,01 Сода кальцинированная, 100% т 0,004 0,004 Электроэнергия кВт·ч/т 61 65 Теплоэнергия Гкал/т 2,05 2,15 Топливо (газ природный) м /т 5,0 5,2 Техническая вода м /т 0,62 0,62 10.4 Текущие уровни эмиссий при производстве сульфата натрия 10.4.1 Выбросы в атмосферу при производстве сульфата натрия Выбросы в атмосферу при производстве сульфата натрия приведены в таблице 10.5. 3 2 2 3 2 3 3 e-ecolog.ru/docs Таблица 10.5 Выбросы в атмосферу при производстве сульфата натрия Источники выброса Наименование Метод очистки, повторного использования Объем и (или) масса выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т Минимальное Максимальное Среднее Производство в целом Серы диоксид Циклон, скруббер, мокрый циклон, каплеуловитель - - 0,02 Углерода оксид - - 0,25 Динатрий сульфат (натрия сульфат) - - 0,069 Натрий гидросульфит - - 0,00076 10.4.2 Отходы производства сульфата натрия В процессе производства сульфата натрия образуются отходы минеральных масел индустриальных (частично используется в качестве смазочных материалов, а также передается сторонней организации), отходы тары (передается сторонней организации или направляются на полигон захоронения промышленных отходов). Раздел 11. Производство водорода электролизом воды 11.1 Общая информация Технология производства водорода электролизом воды имеет ряд преимуществ перед другими методами получения водорода: позволяет получать продукт с высокой чистотой [87]; дешевое сырье - вода; отсутствие вредных отходов; простота и непрерывность технологического процесса, возможность автоматизации; продолжительный срок эксплуатации электролизеров. Таблица 11.1 Технические характеристики водорода по [87] Наименование показателя Норма для марки А Б 1. Объемная доля водорода в пересчете на сухой газ, %, не менее 99,99 99,95 2. Суммарная объемная доля кислорода и азота, %, не более 0,01 0,05 3. Массовая концентрация водяных паров при 20 °C и 101,3 кПа (760 мм рт. ст.), г/м, не более: а) в трубопроводах 0,5 0,5 б) в баллонах под давлением 0,2 0,2 Водород марки А используется в электронной, фармацевтической, химической промышленностях, в порошковой металлургии: для осаждения тугоплавких соединений из окислов металлов; при спекании изделий из порошковых материалов, содержащих хром и нержавеющие стали. Водород марки Б используется в электронной, химической, цветной металлургии, фармацевтической промышленностях, промышленности средств связи и в энергетике. 11.2 Описание технологического процесса производства водорода из воды Технология производства водорода электролизом воды основана на процессе разложения воды при воздействии постоянного электрического тока и включает стадии: приготовления питательной воды; приготовления электролита; получения водорода электролизом; очистки и осушки водорода. На рисунке 11.1 представлена блок-схема производства водорода методом электролиза воды. Рисунок 11.1 - Схема производства водорода электролизом воды Паровой конденсат поступает на узел приготовления питательной воды. Питательная (дистиллированная) вода получается за счет переиспарения и конденсации парового конденсата или конденсации водяного пара, и представляет собой дистиллированную воду. Питательная вода подается в электролизеры на узел получения водорода. В качестве электролита в электролизерах используется 25 - 28% раствор щелочи, который готовится на узле 3 e-ecolog.ru/docs приготовления электролита путем смешения дистиллированной воды с гидроокисью калия. Процесс получения водорода в электролизерах основан на разложении воды под действием постоянного электрического тока на водород и кислород. При прохождении постоянного электрического тока с напряжением 380 В и силой тока до 8000 А через электролизер на электродах происходит разряд ионов водорода и гидроксила с последующим выделением: на катоде - газообразного водорода, на аноде - газообразного кислорода. Кислород из электролизеров направляется в атмосферу, а водород подается для промежуточного хранения в газгольдер. Из газгольдера водород поступает на компримирование и далее на узел очистки и осушки. Очистка водорода от кислорода осуществляется в реакторе на стационарном алюмопалладиевом катализаторе, а осушка от влаги в осушителях на цеолитах. Очищенный и осушенный электролитический водород направляется по трубопроводу потребителям. Описание технологического процесса приведено в таблице 11.2, перечень основного оборудования - в таблице 11.3. Таблица 11.2 Описание технологического процесса производства водорода из воды Входной поток Подпроцесс Выходной поток Основное технологическое оборудование Эмиссии Паровой конденсат (водяной пар) Переиспарение парового конденсата Питательная вода Аппарат переиспарения Вода котловая Калия гидроокись Растворение гидроокиси калия в воде Электролит Реактор с мешалкой Нет Питательная вода; Электролит Электролиз воды Водород сырец Электролизер Кислород в атмосферу Водород сырец Очистка и осушка водорода Водород очищенный Аппараты гидрирования и осушки Вода после регенерации осушителей, Шум 92 дБА Таблица 11.3 Перечень основного оборудования производства водорода из воды Наименование оборудования Назначение оборудования Существенные характеристики технологического оборудования Аппарат переиспарения Переиспарение парового конденсата с получением воды для электролиза Выпарной аппарат трубчатый, вертикальный Электролизер Электролиз воды Напряжение - 360 В Сила тока - 7500 - 8000 А Производительность по водороду - 500 нм /ч, по кислороду 250 нм /ч Контактный аппарат (реактор) Очистка водорода от кислорода Вертикальный цилиндрический аппарат, внутренний диаметр - 1200 мм Высота цил. части - 1524 мм 11.3 Нормы расхода сырья и энергоресурсов Нормы расходов материальных и энергетических ресурсов приведены в таблице 10.4. Таблица 11.4 Нормы расходов материальных и энергетических ресурсов при производстве водорода электролизом воды Наименование ресурсов Единицы измерения Расход Максимальный Конденсат паровой кг/тыс. м 866,94 Калия гидроокись кг/тыс. м 0,421 Калия бихромат кг/тыс. м 0,016 Цеолит NaA кг/тыс. м 0,341 Катализатор АП кг/тыс. м 0,011 Электроэнергия кВт·ч/тыс. м 5450 Теплоэнергия (водяной пар) Гкал/тыс. м 0,406 Топливо (газ природный) тыс. м /тыс. м 1 Вода оборотная м /тыс. м 360 11.4 Текущие уровни эмиссий при производстве водорода электролизом воды При производстве водорода загрязняющих выбросов в атмосферу нет. Выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух. 11.4.1 Сбросы при производстве водорода электролизом воды 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 e-ecolog.ru/docs Сбросы при производстве водорода приведены в таблице 11.5. Таблица 11.5 Текущие уровни сбросов в водную среду при производстве водорода электролизом воды Загрязняющее вещество Значение, не более (кг/тыс. м ) Химическое потребление кислорода (ХПК) 0,43 11.4.2 Отходы производства водорода электролизом воды В процессе производства водорода электролизом воды образуются отходы минеральных масел, отработанный палладиевый катализатор, отработанный циолит. Таблица 11.6 Текущие уровни отходов при производстве водорода электролизом воды N Загрязняющее вещество Удельное значение, кг/тыс. м , не более Класс опасности Метод обезвреживания 1 Катализатор алюмопалладиевый отработанный 0,011 3 Передается на завод для извлечения драг. металлов 2 Цеолит отработанный 1,77 5 Захоронение на полигоне пром. отходов 3 Масло отработанное 2,79 3 Сжигание в печи Раздел 12. Производство кальция хлористого солянокислотным разложением известнякового камня 12.1 Общая информация Кальций хлористый (жидкий, порошкообразный, гранулированный) в зависимости от вида и качества продукта используется в качестве реагента (томпанажный раствор) для интенсификации процессов нефтедобычи, в производстве пластификаторов древесно-волокнистых плит (ДВП), для высадки тяжелых металлов из растворов люминофоров, в качестве составной части шихты при производстве кинескопов. Один из основных компонентов в фармакопейном производстве. Кальций хлористый выпускается следующих марок: - кальций хлористый гранулированный; - кальций хлористый жидкий марки "Л"; - кальций хлористый жидкий; - кальций хлористый порошок; - реагенты противогололедные твердые на основе хлористого кальция. Согласно [83] по физико-химическим показателям хлористый кальций должен соответствовать следующим требованиям (см. таблицу 12.1). Таблица 12.1 Технические характеристики хлористого кальция [83] Наименование показателя Кальцинированный Гидратированный Жидкий Высший сорт 1-й сорт 1. Внешний вид Гранулы белого цвета Порошок или гранулы белого или серого цвета Раствор желтовато-серого или зеленоватого цвета прозрачный или с легкой мутью 2. Массовая доля хлористого кальция, %, не менее 96,5 90 90 32 3. Массовая доля магния в пересчете на MgCl , %, не более 0,5 0,5 Не нормируется Не нормируется 4. Массовая доля прочих хлоридов, в том числе MgCl , в пересчете на NaCl, %, не более 1,5 Не нормируется 5,5 3 5. Массовая доля железа, (Fe), %, не более 0,004 То же Не нормируется Не нормируется 6. Массовая доля не растворимого в воде остатка, %, не более 0,1 0,5 0,5 0,15 7. Массовая доля сульфатов в пересчете на сульфат-ион, %, не более 0,1 Не нормируется 0,3 Не нормируется Примечания: 1. Для хлористого кальция, получаемого в виде побочного продукта при производстве бертолетовой соли и гипохлорита 3 3 2 2 e-ecolog.ru/docs кальция, массовая доля хлоратов в пересчете на хлорноватокислый калий должна быть не более 2,7% в гидратированном продукте и не более 1,2% в жидком продукте. 2. Допускается в жидком хлористом кальции, изготовляемом в течение года по безупарочному способу, массовая доля хлористого кальция не менее 32%, а в продукте, изготовляемом другими способами в период с октября по апрель (включительно), массовая доля хлористого кальция - не менее 30%. 3. Допускается в гидратированном хлористом кальции массовая доля хлористого кальция не менее 76% до 01.01.95; в гидратированном хлористом кальции по согласованию с потребителем допускается массовая доля прочих хлоридов, в том числе MgCl , в пересчете на NaCl, не более 6%. 4. Для электротехнической промышленности в кальцинированном хлористом кальции высшего сорта массовая доля сульфатов в пересчете на сульфат-ион должна быть не более 0,05%. Технические требования и характеристики жидкого хлористого кальция (прозрачный раствор) CaCl марки "Л" (в соответствии с [84]) приведены в таблице 12.2. Таблица 12.2 Технические характеристики хлористого кальция [84] Наименование компонента Массовая доля, % Содержание основного вещества, % Не менее 32 Массовая доля примесей не более, % 0,71 В фармакопейной промышленности. Для производства люминофоров, пластификаторов, кинескопов, древесно-волокнистых плит Технические требования и характеристики твердых противогололедных реагентов [85] приведены в таблице 12.3. Таблица 12.3 Технические характеристики противогололедных реагентов [85] Наименование показателя Значение показателя для типа ХКНтв МРКтв МРтв Внешний вид Гранулы, кристаллы, чешуя Цвет От белого до светло-серого и светло-коричневого Запах Отсутствует Массовая доля хлористого натрия, % не более 80 75 80 Массовая доля хлористого кальция, % не более 20 20 15 Массовая доля хлористого калия, % не более - 20 10 Массовая доля нерастворимого в воде остатка, % не более 2 Массовая доля влаги, % не более 5 Водородный показатель 20% раствора, ед. (pH) 5 - 10 Зерновой состав, массовая доля частиц размером: свыше 10 мм свыше 5 мм до 10 мм вкл., % не более свыше 1 мм до 5 мм вкл., % не более 1 мм и менее. % не более не допускается 10 75 15 Технические требования и характеристики материала противогололедного - ХКНМ [86] приведены в таблице 12.4. Таблица 12.4 Технические характеристики материала противогололедного [86] Наименование показателя Норма для марок Марка А Марка Б Внешний вид Кристаллы сероватого цвета с включениями темно-серой, красноватой и голубоватой окраски Массовая доля хлористого натрия, % не более 73 - 83 83 - 92 Массовая доля хлористого кальция, % не более 15 - 25 5 - 15 Массовая доля нерастворимого в воде остатка, % не более 1,5 Массовая доля влаги, % не более 2 Водородный показатель 1% водного раствора, ед. (pH) 7 - 10 Гранулометрический состав: до 2,5 мм, % не менее свыше 4,5 мм, % не более 1,0 - 5,0 мм, % не менее не нормируется не нормируется 75 15 85 5 не нормируется не нормируется 2 2 e-ecolog.ru/docs менее 1,0 мм, % не более 12.2 Описание технологических процессов, используемых в производстве кальция хлористого Технологический процесс производства кальция хлористого жидкого заключается в растворении известнякового камня и его примесей соляной кислотой. Процесс идет в избытке соляной кислоты с выделением тепла и образованием кислого сырца-раствора хлористого кальция, содержащего примеси хлористого магния и железа и нерастворимого в соляной кислоте остатка. Полученный таким способом кислый сырец-раствор хлористого кальция подвергается химической очистке, которая заключается: - в нейтрализации избыточной соляной кислоты известковым молоком; - в переводе растворимых примесей (MgCl , FeCl . FeCl ) в нерастворимые гидроокиси действием известкового молока (Ca(OH) ). Получаемые на узле растворения абгазы, проходят двухступенчатую очистку в насадочных скрубберах. После химической очистки сырец - раствор хлористого кальция поступает в отстойник, где происходит естественное разделение его на осветленную часть и донную фазу. Осветленная часть представляет собой кальций хлористый технический жидкий, соответствующий требованиям [83]. Донная фаза, содержащая раствор хлористого кальция, гидроокиси: Mg(OH) , Fe(OH) , Fe(OH) и нерастворимый остаток, подвергаются фильтрации и объединяется с осветленной частью раствора хлористого кальция. Часть полученного раствора CaCl направляется на склад готового продукта, другая часть подвергается дополнительной фильтрации. Раствор, подвергнутый фильтрации соответствует требованиям [84] и может передаваться на залив в железнодорожные цистерны, на узел подкисления растворов затем на сушку и грануляцию хлористого кальция, либо внутризаводским потребителям. Технологическая схема производства кальция хлористого кальцинированного состоит из следующих узлов: - прием кальция хлористого жидкого; - прием природного газа; - получение сушильного агента; - обезвоживание (сушка) раствора кальция хлористого; - очистка отходящих газов; - фасовка готового продукта; - утилизация промывных и сточных вод; - отгрузка готовой продукции потребителю. Технологический процесс и схема производства гранулированного хлористого кальция из водного раствора хлористого кальция состоит из следующих узлов: - получения концентрированного раствора хлористого кальция; - получения сушильного агента; - обезвоживания концентрированного раствора хлористого кальция с получением гранулированного продукта; - мокрой очисткой отходящих газов; - охлаждения и транспортировки готового продукта в бункер; - затаривания, упаковки, хранения и отгрузки готового продукта; - очистки аспирационных выбросов от пыли CaCl ; - удаление образующихся твердых и жидких отходов. Реагенты противогололедные твердые на основе хлористого кальция производятся по аналогичным технологиям: - смешение хлористого кальция с хлористым натрием и модифицирующими добавками; - смешение хлористого кальция с хлористым натрием и модифицирующими добавками с последующей грануляцией. Технологические схемы производства приведены на рисунках 12.1 - 12.3. 2 2 3 2 2 2 3 2 2 e-ecolog.ru/docs Рисунок 12.1 - Принципиальная схема получения жидкого кальция хлористого Рисунок 12.2 - Принципиальная схема получения кальция хлористого (порошок) e-ecolog.ru/docs Рисунок 12.3 - Принципиальная схема получения кальция хлористого гранулированного Описание технологического процесса приведено в таблице 12.5, перечень основного оборудования - в таблице 12.6. Таблица 12.5 Описание технологического процесса производства хлористого кальция Входной поток Подпроцесс Выходной поток Основное технологическое оборудование Эмиссии Получение кальция хлористого жидкого Соляная кислота, известняк, известковое молоко Прием и подготовка сырья Соляная кислота, известняк, известковое молоко Емкостное оборудование, бункер расходный Карбонат кальция Соляная кислота, известняк Растворение известнякового камня Реакционная масса: кислый сырец - раствор хлористого кальция Растворитель дозатор, скруббер насадочный - Известковое молоко Нейтрализация кислого реакционного раствора Сырец - раствор хлористого кальция Нейтрализатор - Сырец - раствор хлористого кальция Осветление и фильтрация Шлам на размещение Раствор хлористого кальция в емкость Отстойник, Фильтр КМП или аналог - Раствор хлористого кальция Дополнительная фильтрация Кальций хлористый жидкий марки Л Фильтр ПАР или аналог - Получение кальция хлористого (порошок) Раствор CaCl , 32% Абсорбция газов от стадии сушки Раствор CaCl 45% Циркуляционный бак, скруббер пенный, скруббер- каплеотбойник CaCl Раствор CaCl , 45% Сушка раствора хлористого кальция CaCl кальцинированный Сушильная башня, теплогенератор газовый, циклон - CaCl кальцинированный Фасовка CaCl CaCl кальцинированный не менее 90% Расходный бункер, винтовой питатель - Отходящие газы со стадии фасовки, вода Очистка отходящих газов от фасовки Скрубберные воды в производство CaCl , Отходящие газы в атмосферу Скруббер CaCl Получение кальция хлористого гранулированного Раствор CaCl , 32% Абсорбция газов от стадии грануляции и сушки Раствор CaCl 45% Реактор - Раствор CaCl , 45% Грануляция Промывные воды с узла грануляции Парогазовая смесь Гранулятор кипящего слоя, Теплогенератор газовый CaCl 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 e-ecolog.ru/docs CaCl кальцинированный гранулированный CaCl гранулированный Фасовка Промывные воды с узла фасовки CaCl кальцинированный гранулированный Фасовочная машины CaCl Таблица 12.6 Перечень основного оборудования производства кальция хлористого Наименование оборудования Назначение оборудования Существенные характеристики технологического оборудования Растворитель Растворение известнякового камня Объем 27,8 м Фильтр КМП Фильтрация реакционной массы Площадь фильтрации 25 м Башня сушильная Сушка хлористого кальция Производительность 1,1 т/ч D = 5500 мм H = 10480 мм V = 180 м Вертикальный цилиндрический аппарат с тангенциальным вводом сушильного агента. Конус сушильной башни оборудован эл. вибраторами и ручными толкателями. Сталь углеродистая, теплоизолирован. Скруббер насадочный Предназначен для очистки абгазов с узла растворения известняка Сталь углеродистая гуммированная, футерованная графитовой плиткой, H - 9660 мм, высота рабочего слоя из колец Рашига 4 м Гранулятор с секциями КС и газоочистки Гранулирование хлористого кальция Производительность 4,4 т/ч D = 3000 - 4000 мм; H = 26 000 мм Циклон Улавливание пыли кальция хлористого из отработанных газов D = 2200 мм H = 4600 мм Сталь углеродистая Скруббер пенный Мокрая очистка отходящих топочных газов Оборудован двумя рабочими решетками и каплеотбойным слоем колец Рашига. Имеет форсунки для промывки отбойного слоя колец орошающей жидкостью Материал - титан ВТ-1-0 Скруббер- каплеотбойник Улавливание капельной влаги из отработанного сушильного реагента Имеет два ряда титановых кассет с фторопластовой стружкой. Снабжен распылительными форсунками. Материал - титан ВТ-1-0 12.3 Нормы расхода сырья и энергоресурсов Нормы расходов материальных и энергетических ресурсов приведены в таблице 12.7. Таблица 12.7 Нормы расходов материальных и энергетических ресурсов при производстве кальция хлористого Наименование ресурсов Единицы измерения Расход на 1 т продукции Минимальный Максимальный Камень известняковый т 0,28 0,3 Соляная кислота, 100% т 0,79 0,8 Едкий натр т 0,0003 0,0004 Фторгипс т 0,03 0,03 Расход энергоресурсов на производство кальция хлористого жидкого Электроэнергия кВт·ч/т 4,7 4,8 Пар Гкал/т 0,02 0,03 Вода горячая Гкал/т 0,01 0,02 Вода производственная м /т 0,01 0,04 Воздух сжатый м /т 37 64 Расход энергоресурсов на производство кальция хлористого (порошок) Электроэнергия кВт·ч/т 74 75 Пар Гкал/т - - Вода горячая Гкал/т - - 2 2 2 2 3 2 3 3 3 3 e-ecolog.ru/docs Вода производственная м /т 0,1 0,5 Воздух сжатый м /т 2000 2500 Природный газ м /т 200 240 Расход энергоресурсов на производство кальция хлористого гранулированного Электроэнергия кВт·ч/т 100 110 Пар Гкал/т 0,06 0,07 Вода горячая Гкал/т 0,01 0,01 Вода производственная м /т 0,18 0,3 Воздух сжатый м /т 700 740 Природный газ м /т 200 230 12.4 Текущие уровни эмиссий при производстве кальция хлористого 12.4.1 Выбросы в атмосферу при производстве кальция хлористого Выбросы в атмосферу при производстве кальция хлористого приведены в таблице 12.8. Таблица 12.8 Выбросы в атмосферу при производстве кальция хлористого Источники выброса Наименование Метод очистки, повторного использования Объем и (или) масса выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на тонну 1 т продукции, кг/т Минимальное Максимальное Среднее Узел растворения и фильтрации Кальций карбонат Абсорбция - - 0,011 Узел сушки Кальция хлорид Абсорбция - - 23,3 Узел грануляции Кальций хлорид Абсорбция - - 0,57 12.4.2 Сбросы при производстве кальция хлористого Сбросы отсутствуют. Образующиеся абсорбционные (скрубберные) жидкости и промывные воды возвращаются в производственный цикл. 12.4.3 Отходы производства кальция хлористого В процессе производства кальция хлористого образуется шлам-отход известь некондиционная в количестве 6360,8 тонн в год. Отход направляется на размещение. |