Учебное пособие. Транспортные и погрузо-разгрузочные средства. Средства
 Скачать 0.79 Mb.
|
|
Время ожидания (t ож ) – вызвано неподготовленностью ПРР или является следствием недостаточной пропускной способности погрузочно-разгрузочного пункта. Время маневрирования (t ман ) – возникает при необходимости маневрирования АТС на погрузочно-разгрузочной площадке из-за ограниченности ее размеров, неудовлетворительного состояния его подъездных путей, неудобном расположение складов. Время собственно погрузки и разгрузки (t п.з. ) и (t р. ) – соответствует продолжительности технологического процесса ПРР. При выполнении работ механизированным способом в основном зависит от типа ПРМ. Если все, или часть операций выполняются вручную, то на длительность будет оказывать влияние количество рабочих и их квалификация. Время оформления документов (t док ) – затрачивается на заполнение путевых листов, товарно-транспортных накладных. Необходимо стремиться, чтобы оформление документов происходило одновременно с погрузочно-разгрузочными операциями. 86 Простои, связанные с операциями погрузки и разгрузки, не должны превышать нормативов, регламентированных прейскурантом № 13-01-01, где указаны нормативное время погрузки – t п.н. и разгрузки – t р.н. . Нормы времени на выполнение погрузочно-разгрузочных операций увеличиваются на 10% при кузовах типа «Фургон», а также бортовыми автомобилями, и полуприцепами со стандартными тентами. При взвешивании грузов на автомобильных весах норма времени увеличивается на 4 мин, на десятичных или сотенных весах – на 9 – 18 мин, в зависимости от грузоподъемности автомобиля. На каждый заезд автомобиля в промежуточном пункте погрузки и разгрузки устанавливается дополнительная норма времени 9мин, а при погрузке и разгрузке грузов, требующих пересчета, предельные нормы увеличиваются еще на 25%. Превышение нормы на погрузку и разгрузку грузов, доставленных автомобилями, не допускается. За сверхнормативные простои заказчик автомобилей уплачивает автотранспортному предприятию штраф. Основные пути сокращения времени простоев автомобилей под погрузкой и разгрузкой: внедрение комплексной механизации погрузочно-разгрузочных работ; полная замена ручного труда работой грузоподъемных машин и механизированных комплексов; обеспечение работы автомобилей по часовым графикам (по принципу «точно в срок»); широкое внедрение централизованных перевозок грузов с оперативным диспетчерским руководством работ автомобилей на линии; предварительная подготовка (до прибытия автомобиля) груза, оформление товарно-транспортной накладной, пломбирование загруженных заранее контейнеров и т.д. 6.3. Основные параметры погрузочно-разгрузочных средств и определение производительности Основные параметры ПРС – это: − силовые параметры: номинальная грузоподъёмность; грузовой момент; мощность силовой установки; различные типы усилий (тягово-сцепное усилие, напорное усилие, удельное усилие резания на кромке ковша, вырывное, выглубляющее и др.) − базовые параметры: габариты; масса; пролёт; база; ширина колеи; дорожный просвет; вылет крюка; стрелы; максимальная высота подъёма или опускания груза. − кинематические скоростные параметры: скорость подъёма или опускания груза, скорость передвижения и вращения машины. К основным параметрам ПРС относятся: грузоподъёмность; производительность машины; высота погрузки; мощность двигателя; скорость движения рабочего органа; габаритные размеры (длина, ширина, высота) в рабочем и транспортном положении; масса машины. Кроме того, для каждой конкретной группы ПРС добавляются другие основные параметры. 87 Большинство из основных параметров ПРС задаются нормативно-технической документацией, но одно – производительность рассчитывается. Производительность ПРС – количество груза, которое может быть переработано (погружено, разгружено, перемещено) машиной за определённый промежуток времени. Вводятся термины: массовая производительность – W, т/ч, объёмная – W o , м 3 /ч, штучная – W ш , шт/ч. Выделяется 3 вида производительности: теоретическая, техническая и эксплуатационная. Теоретическая W теор (расчётная) – определяется за 1 час непрерывной работы при номинальной загрузке ПРС при использовании его на погрузке (выгрузке) при условиях, для которых оно было спроектировано. При этом учитывают лишь конструктивные свойства машины. Техническая W т – количество груза, которое может быть переработано ПРС за 1 час непрерывной работы при заданных условиях, при этом учитывают ещё условия производства работ, технологические перерывы в работе. Её можно определить, исходя из теоретической с учётом коэффициента загрузки ПРС η г , W W теор г т ⋅ = η , (6.16) где η г – коэффициент загрузки, определяется как: q G н гр г = η , (6.17) где G гр – фактическая масса груза, размещённая в рабочем элементе; q н – номинальная грузоподъёмность рабочего элемента ПРС. Эксплуатационная W э – количество груза, которое может быть переработано ПРС за 1 час работы при заданных условиях (учитывают ещё организационные перерывы в работе) η и т э W W ⋅ = , (6.18) где η и – коэффициент использования ПРС по времени, определяется как: 1 1 ≤ − = Т t раб в р п и η , (6.19) где Т раб – рассматриваемый промежуток времени работы ПРС; t п.р.в – потери рабочего времени на перемещение ПРС при смене поста погрузки- разгрузки, смене рабочего оборудования, пополнения смазки, топлива и т.д. 88 η η г и теор э W W ⋅ ⋅ = , (6.20) W теор > W т > W э . Производительность ПРМ циклического действия Теоретическая производительность n q W р п н теор ⋅ = , (6.21) где qн – номинальная грузоподъёмность, т; n ц.р – количество циклов, совершаемых ПРМ в единицу времени, ч. Техническая производительность t G n G W ц гр ц гр т ⋅ = ⋅ = 3600 , (6.22) где G гр – масса груза, перерабатываемая за один рабочий цикл, т; n ц – количество рабочих циклов, совершаемых в единицу времени, определяется как: t n ц ц 3600 = , (6.23) где t ц – продолжительность одного рабочего цикла, с. ∑ = ⋅ + = m i i в ц t t t 1 ϕ , (6.24) где φ – коэффициент совмещения операций; t в – вспомогательное время, затраченное на вспомогательные операции вручную, с; t i – время, затрачиваемое на отдельные операции цикла, с, определяется как: ∑ = + + + + = m i m i t t t t t 1 3 2 1 , (6.25) Эксплуатационная производительность W э для ПРМ циклического действия определяется конкретно для каждого вида машин. Для вилочных авто и электропогрузчиков: t G W ц и гр э η ⋅ = 3600 , (6.26) 89 где η и – коэффициент использования погрузчика, обычно (0,5 – 0,9) Производительность машин непрерывного действия (транспортирующих машин) Производительность транспортирующей машины (установки) определяется количеством груза (в единицах массы, объёма, штуках), перемещаемого ей в единицу времени. Теоретическая производительность – зависит от их технических параметров и представляет собой количество груза, перемещаемое или в единицу времени при полном заполнении грузонесущего элемента и при сохранении постоянной рабочей скорости. Техническая производительность определяется с учётом степени заполнения грузонесущего элемента машины и свойств перерабатываемого груза. Эксплуатационная производительность определяется с учётом действительных местных эксплуатационных условий – степени заполнения грузонесущего элемента машины и использования машины во времени v W е т ⋅ ⋅ = γ 3600 , (6.27) где γ е – линейная плотность, т.е. масса груза, расположенная на длине 1 метр, т/м; v – скорость перемещения груза, м/с, γ е ·υ – секундная производительность. 6.4. Общая методика выбора транспортных средств Определяющими факторами является вид груза и его транспортная характеристика. Грузоподъёмностью транспортного средства определяют, исходя из количества грузов, которое требуется доставить получателю. Размер партии груза определяется грузоотправителем и зависит от технологии процесса, времени его пополнения экономически оправданными запасами в местах его складирования и временного хранения. Условия выполнения погрузочных и разгрузочных работ также определяют выбор рационального типа транспортного средства. Необходимое количество АТС рассчитывается по формуле: W Q А ср а i гр х = , (6.28) где Q гр.i – объём данного вида груза, т; W a.ср. – средняя производительность АТС, т; 90 6.5. Общая методика выбора погрузочно-разгрузочных средств Выбираемые машины и механизмы должны: − выполнять эффективную погрузку и выгрузку, а также их перемещение в пределах погрузочно-разгрузочных пунктов и складов при гарантированной их качественной и количественной сохранности; − быть надёжными в работе, безопасными для обслуживающего персонала и окружающей среды; − соответствовать по производительности типу подвижного состава, условиям перевозки и окружающей среды; − создавать условия для комплексной механизации производственного процесса или его автоматизации; − обеспечивать наименьшую трудоёмкость и стоимость погрузочно- разгрузочных работ по сравнению с альтернативными вариантами. Выбор универсальных вилочных погрузчиков. К основным техническим параметрам погрузчиков, которые учитываются при выборе, относятся: грузоподъёмность; высота и скорость подъёма груза; скорость перемещения погрузчика, с грузом и без него; тип двигателя. К дополнительным: тип грузоподъёмника, трансмиссии, шин и др. На основе технической характеристики, безопасности, стоимости и качества необходимо выбирать наиболее рациональный вариант. Техническая характеристика погрузчика выбирается на основе учёта семи факторов: Фактор 1. Условия производства и окружающей среды, в которых должен работать погрузчик (открытая площадка, закрытое помещение или их сочетание и открытый воздух – помещение); Фактор 2. Вид перемещаемого груза и его транспортная характеристика; Фактор 3. Наличие или отсутствие стеллажей, их конструкция и высота укладки (штабелирования) груза; Фактор 4. Характер дорожного и напольного покрытия (цементобетон, асфальтобетон, металлическая плитка или различные виды специальных покрытий), состояние (ровность, выбоины), чистота (наличие металлической стружки, гвоздей, различного вида загрязнений), допустимые нагрузки; Фактор 5. Объёмы переработки грузов в среднем за день (в тоннах, паллетах, вагонах, автофургонах) и планируемая в соответствии с этим интенсивность работ (работы в одну, две или три смены); Фактор 6. Размеры обслуживаемой зоны складирования, план, на котором нанесены габаритные размеры подъездных путей, ворот, дверей, типовой маршрут передвижения погрузчика с указанием ширины проездов, размеров стеллажей, высоты подъёма и опускания грузов, расположение осветительного оборудования, металлоконструкций и других предметов на пути следования; 91 Фактор 7. Наличие, расположение или отсутствие мест для технического обслуживания и ремонта техники, а также специалистов, выполняющих это обслуживание и ремонт; Необходимая грузоподъёмность будет выбираться из оценки таких факторов: (фактор 2), габаритные размеры, масса груза и расстояние центра тяжести груза от спинки вил. Запас по грузоподъёмности должен быть небольшим. Статическая нагрузка на передний мост для электропогрузчиков и электроштабелеров не должна превышать 3,8 т для помещений, что соответствует грузоподъёмности 2 т. Высота подъёма груза и тип конструкций определяется факторами 1, 3 и 6. При выборе машины напольного транспорта следует иметь ввиду, что чем больше высота подъёма груза и погрузчика, тем больше его габарит, собственная масса и нагрузка на ось, что сказывается на прочности дорожного и напольного покрытий, ширине проездов, где будет работать погрузчик. Скорости движения погрузчика и подъёма-опускания груза выбирают, учитывая фактор 5 и 6. Использование погрузчика будет экономичным, когда 40% времени в цикле затрачивается на транспортирование и 60% – на подъёмные операции. Транспортирование грузов на расстояние в 70 – 100м рациональнее выполнять электропогрузчиками, а на 100 – 200 м – автопогрузчиками. При расстоянии 70 – 100 м экономично использование машин, передвигающихся со скоростью 8 – 10 км/ч.; а при расстоянии 100 – 200 м – 15 км/ч. и более. Тип силового агрегата выбирается с учётом факторов 1, 2, 7. Машины с двигателем внутреннего сгорания рекомендуется использовать на открытых площадках, при больших расстояниях между остановками и длительных подъёмах (до 35%). Электропогрузчики применяются в закрытых помещениях, на хороших дорожных и напольных покрытиях с уклонами 8 – 20%, на коротких расстояниях между остановками; узких проездах и необходимости хорошей маневренности. Качество. Одной из характеристик качества техники является её надёжность, которую количественно можно оценить следующими параметрами: Величиной отработанных моточасов; текущими расходами, связанными с эксплуатацией, временем простоя техники из-за технического обслуживания, отказов и ремонта. ЗАКЛЮЧЕНИЕ Доставка грузов потребителям, кроме транспорта требует применения разнообразных типов погрузочно-разгрузочных средств. Для эффективной доставки товаров потребителям необходимо постоянно совершенствовать технологические процессы на всех операциях, внедряя комплексную механизацию и автоматизацию, в том числе и погрузочно-разгрузочных операций. Для существенного снижения себестоимости продукции и увеличения производительности труда необходимо повышение технического уровня выпускаемых погрузочно-разгрузочных средств и постоянное совершенствование 92 технологических процессов грузопереработки. Общими тенденциями для выполнения таких требований являются: повышение производительности машин при одновременном снижении их энергоемкости и металлоемкости; повышение надежности (безотказности, долговечности, сохраняемости и ремонтопригодности) машин при снижении трудоемкости их технического обслуживания и ремонта; комплектование машин большим числом сменных и быстродействующих рабочих органов и механизмов; повышение тягово-скоростных, экономических и экологических характеристик силовых установок; совершенствование эргономических характеристик обеспечивающих улучшение условий работы машинистов и операторов; разработка качественно новых типов машин с использованием промышленных роботов для создания и внедрения современных гибких технологий; повышение безопасности работы оснащением ПРМ автоматизированными системами контроля и управления; более широкое использование специализированного автотранспорта для бестарных перевозок грузов. Эффективность процессов транспортирования и перемещения материалов становится решающим фактором в сокращении общих затрат и повышении конкурентоспособности предприятий и организаций. 93 БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 1. Александров, М.П. Грузоподъемные машины: учебник для вузов / М.П. Александров. – М: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана – Высшая школа, 2000. – 552 с. 2. Гаджинский, А.М. Современный склад. Организация. Технологии, управление и логика: учебно-практическое пособие / А.М. Гаджинский. – М. : ТК Велби, Изд-во Проспект, 2005. – 176 с. 3. Гергерт, Т. Штабелеры с поворотной рукояткой / Т. Гергерт //Склад и техника. – 2004. – №1. 4. Грифф, М.И. Основы создания и развития специализированного автотранспорта для строительства: учебное пособие / М.И. Грифф. – М.: Изд-во АВС, 2003. – 144 с. 5. Гуджоян, О.П. Перевозка специфических грузов автомобильным транспортом: учебник для вузов / О.П. Гуджоян, Н.А. Троицкая. – М.: Транспорт, 2001. – 160 с. 6. Грузовые автомобильные перевозки: учебник для вузов / А.В. Вельможин, В.А. Гудков, Л.Б. Миротин, А.В. Куликов. – М.: Горячая линия – Телеком, 2006. – 560 с. 7. Лежнев, М.Ю. Автоматизированный учет при помощи штриховых кодов / М.Ю. Лежнев // Логинфо. – 2003. – № 5- 6.– с. 54 – 57. 8. Пашков, А.К. Пакетирование и перевозка тарно-штучных грузов / А.К. Пашков, Ю.Н. Полярин. – М.: Транспорт, 2000. – 254 с. 9 Погрузочно-разгрузочная техника [Электронный ресурс]. – [2005] – Режим доступа: http://www.cartrsde.com.ru 10 Склад [Электронный ресурс]. – [2005] – Режим доступа http://www.sklad.ru 11 Cкладское оборудование [Электронный ресурс]. – [2005] – Режим доступа http://www.gortorgsnab.ru 12 Ширяев, С.А. Транспортные и погрузочно-разгрузочные средства: учебник для вузов / С.А. Ширяев, В.А. Гудков, Л.Б.Миротин; под ред. С.А. Ширяева. – М.: Горячая линия – Телеком, 2007. – 848 с. 13 Шестопалов, К.К. Подъемно-транспортные, строительные и дорожные машины и оборудование / К.К. Шестопалов. – М.: Мастерство, 2002. – 320 с. 14 Якобашвили, А.М. Специализированный подвижной состав для грузовых автомобильных перевозок / А.М. Якобашвили, В.С. Отлинский, А.Л. Цеханович. – М.: Транспорт, 1988. – 224 с. |