РТМ 1С. Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте энергетического оборудования
 Скачать 2.26 Mb.
|
|
Контроль флюса 5.4.21. Перед выдачей флюса для сварки необходимо убедиться в том, что он был подвергнут в соответствии с требованиями п.4.3.3 прокалке, срок действия которой не истек, а также проверке в соответствии с п.5 4.19. Контроль защитного газа 5.4.22. Перед использованием газа из каждого баллона следует проверить качество газа, для чего надо наплавить на пластину или трубу валик длиной 100-150 мм и по внешнему виду поверхности наплавки определить ее качество. При обнаружении пор в металле шва газ, находящийся в данном баллоне, бракуют. Контроль материалов для дефектоскопии 5.4.23. Каждая партия материалов для дефектоскопии (реактивов для травления, радиографической пленки, усиливающих экранов, фотореактивов и др.) перед использованием должна быть проконтролирована на: наличие на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, емкости и др.) этикеток с проведением проверки полноты приведенных в них данных и соответствия этих данных требованиям соответствующих ГОСТ, ТУ и инструкций; отсутствие повреждения и порчи упаковки или самих материалов; действие срока годности, указанного в сопроводительной документации; соответствие качества материалов требованиям методических документов на данный вид контроля. 5.4.24. При неудовлетворительных результатах контроля данная партия материала для дефектоскопии бракуется (полностью или частично). Примечание. По истечении срока годности материалов для радиографирования их использование допускается только после проведения испытаний, подтверждающих их пригодность в соответствии с требованиями настоящего РД. Испытания проводятся не менее чем на четырех контрольных образцах. Результаты таких испытаний действительны 6 месяцев. 6. Общие положения технологии сборки и сварки стыков труб 6.1. Подготовка деталей к сварке 6.2. Сборка стыков труб 6.3. Выполнение прихваток 6.4. Подогрев стыков при прихватке и сварке 6.5. Технология сварки стыков труб 6.1. Подготовка деталей к сварке 6.1.1. На всех поступающих на монтажную площадку блоках, трубах и деталях до начала сборки мастером (или другим ответственным лицом) должно быть проверено наличие клейм, маркировки, а также сертификатов завода-изготовителя, подтверждающих соответствие блоков, труб и деталей их назначению. При отсутствии клейм, маркировки или сертификатов блоки, трубы и детали к дальнейшей обработке не допускаются. 6.1.2. При подготовке стыковых соединений труб для сварки необходимо проверить их соответствие чертежам и требованиям НТД. Отклонение плоскости реза от угольника (размер "е" на рис.6.1) должно быть не выше следующих значений (по ОСТ 24.125.60-89 и ОСТ 108.030.40-79): Бесшовные трубы Номинальный До 76 77-133 134-24 246-325 326-630 631-72 Более наружный включите- 5 0 720 диаметр трубы, льно штуцера или патрубка, мм Допускаемый 0,5 1,0 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 перекос плоскости "е", мм Электросварные трубы Номинальный От 530 до 630 Более 630 наружный диаметр трубы, штуцера или патрубка, мм Допускаемый 5,0 6,0 перекос плоскости "е", мм Следует также проверить: соответствие формы, размеров и качества подготовки кромок (в том числе расточки под заданный внутренний диаметр, разделки для угловых и тавровых соединений) предъявляемым требованиям (обработку фасок под сварку и размеры кромок проверяют специальными шаблонами); См. графический объект "Рис.6.1. Схема проверки перпендикулярности торцов труб" качество зачистки наружной и внутренней поверхностей концов труб (патрубков, штуцеров), а также их поверхностей в местах угловых и тавровых соединений; правильность выполнения переходов от одного сечения к другому (на концах труб, патрубков и штуцеров, подлежащих сварке с элементами других типоразмеров); соответствие минимальной фактической толщины стенки подготовленных под сварку концов труб (патрубков, деталей, штуцеров) установленным допускам (после расточки под подкладное кольцо или под заданный внутренний диаметр, зачистки наружной и внутренней поверхностей и после калибровки). 6.1.3. При обработке концов труб длина цилиндрической расточки l под подкладное кольцо (рис.6.2) должна быть (мм): S До 5 Свыше 5 до 25 Свыше 25 включительно l 40 50 1,6S + 10 Переход от проточенного участка к необработанной поверхности трубы должен быть плавным с углом выхода резца (значение угла бета - см.п.6.1.6, б). Расточку можно не производить, если внутренние диаметры стыкуемых труб позволяют собрать стык в соответствии с требованиями п.6.2.5. 6.1.4. Обработку кромок труб под сварку следует производить механическим способом (резцом, фрезой или абразивным кругом) с помощью труборезного станка либо шлифмашинки. Шероховатость поверхности кромок труб, подготовленных для сварки, не должна превышать норм, приведенных на рис.6.2. Концы труб из углеродистых и низколегированных сталей разрешается обрабатывать кислородной, плазменно-дуговой или воздушно-дуговой резкой с последующей зачисткой кромок режущим или абразивным инструментом до удаления следов огневой резки. Подготовленные к сборке кромки должны быть без вырывов, заусенцев, резких переходов и острых углов. См. графический объект "Рис.6.2. Конструктивные размеры кромки трубы, обработанной под подкладное кольцо" Трубы из высоколегированных сталей (мартенситного, мартенситно-ферритного и аустенитного классов) можно обрезать механическим способом, а также плазменно-дуговой, газо-флюсовой или воздушно-дуговой резкой. При огневой резке этих сталей должен быть предусмотрен припуск не менее 1 мм на последующую механическую обработку. Фаски на трубах из углеродистых и низколегированных сталей под ручную или автоматическую аргонодуговую сварку стыков без подкладных колец, а также на трубах из высоколегированных сталей независимо от способа сварки необходимо снимать только механическим способом. Все местные уступы и неровности, имеющиеся на кромках собираемых труб и препятствующие их соединению в соответствии с требованиями чертежей или настоящего РД, следует до сборки устранить с помощью абразивного круга или напильника, не допуская острых углов и резких переходов. При резке труб наружным диаметром более 76 мм на оставшейся ее части (которая в данный момент не идет в работу) должна быть сохранена маркировка завода-изготовителя или нанесены вновь несмываемой краской марка стали, номер плавки и размер трубы. 6.1.5. Кислородную резку труб из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей со стенкой толщиной более 12 мм при температуре окружающего воздуха ниже 0°С нужно производить с предварительным подогревом до 200°С и медленным охлаждением под слоем асбеста. 6.1.6. Если разность внутренних диаметров стыкуемых труб превышает допустимую*(2), для обеспечения плавного перехода в месте стыка может быть применен один из следующих способов: а) раздача (без нагрева или с нагревом) конца трубы с меньшим внутренним диаметром (рис.6.3, а). Области применения этого способа и допустимое значение раздачи приведены в табл.6.1. После раздачи необходимо проверить соответствие толщины стенки трубы минимально допустимому расчетному значению; б) механическая обработка (расточка) по внутренней поверхности конца трубы с меньшим диаметром в соответствии с рис.6.3, б (для стыка без подкладного кольца) или 6.3, в (для стыка с остающимся подкладным кольцом) при условии, что толщина стенки трубы после расточки будет не меньше расчетной. Этот способ можно применять для труб из любой стали. Угол выхода резца бета должен быть не более 6° на трубах из аустенитной стали и не более 15° - из других сталей; в) наплавка на внутреннюю поверхность трубы, имеющей больший внутренний диаметр, слоя металла с последующей его обработкой резцом или абразивным камнем для снятия неровностей и обеспечения плавного перехода к поверхности труб (рис.6.3, г). Такой способ можно применять для труб диаметром 159 мм и более из углеродистых и низколегированных сталей перлитного класса. См. графический объект "Рис.6.3. Способы обработки концов труб при стыковке элементов, имеющих разные внутренние диаметры" Таблица 6.1 Способы раздачи концов труб ——————————————————————————————————————————————————————————————————————— | Сталь | Способ | Диаметр | Толщина |Раздача А**,| | | раздачи* |трубы, мм,| стенки |%, не более | | | | не более | трубы, мм, | | | | | | не более | | |————————————————————|—————————————|——————————|————————————|————————————| |Углеродистая |Вхолодную | 83 | 6 | 6 | | | | | | | | | | 84-200 | 8 | 4 | | | | | | | | |С нагревом | 300 | 20 | 10 | | | | | | | |Низколегированная: |Вхолодную | 100 | 8 | 4 | |теплоустойчивая |С нагревом | 100 | 8 | 10 | | | | | | | |конструкционная |Вхолодную | 200 | 8 | 4 | | | | | | | | |С нагревом | 300 | 20 | 10 | | | | | | | |Аустенитная |Вхолодную | 83 | 6 | 6 | | | | | | | | |Вхолодную | 84-100 | 10 | 4 | | | | | | | |Мартенситно-феррит- |Вхолодную | 100 | 6 | 4 | |ная и мартенситная | | | | | ——————————————————————————————————————————————————————————————————————— _____________________________ * Раздачу с нагревом следует производить при температуре концов трубы 900-1000°С из низколегированных теплоустойчивых сталей, при 700-900°С - из низколегированных конструкционных и углеродистых сталей. ** Подсчитывают по формуле А = (Д_2 - Д_1) х 100/Д_1, где Д_1 и Д_2 - внутренний диаметр трубы соответственно до и после раздачи. После механической обработки длина наплавки l должна быть не менее: Диаметр трубы, мм l, мм До 219 20 Свыше 219 до 273 30 Более 273 50 Толщина наплавки должна быть не более 6 мм. Наплавку можно выполнять ручной дуговой или ручной аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом с использованием присадочных материалов, которые применяют для сварки стыка, при режиме подогрева и охлаждения, предусмотренном для данных стыков. Наплавку следует производить кольцевыми (спиральными) валиками в направлении изнутри трубы к ее торцу. Термообработку места наплавки перед сваркой стыка не проводят; г) приварка впритык к элементу (трубе, патрубку, тройнику, арматуре) с меньшим внутренним диаметром кольца шириной b = 18-20 мм и наружным диаметром, равным внутреннему диаметру другого стыкуемого элемента (рис.6.3, д). При сборке стыка элемент с большим внутренним диаметром надвигается на приваренное кольцо с соблюдением требований к сборке и сварке как к обычному стыку с подкладным кольцом. Такой способ может быть применен к трубопроводам из углеродистой и низколегированной конструкционной стали при разности внутренних диаметров стыкуемых элементов не более 8 мм. 6.1.7. При соосной стыковке труб с различными наружными диаметрами размер h (рис.6.4) должен быть не более: для труб из углеродистой и низколегированной сталей - 30% толщины более тонкой трубы, но не более 5 мм; для труб из стали аустенитного, мартенситного и мартенситно-ферритного классов при номинальной толщине стенки 10 мм и менее -15% толщины более тонкой трубы. В обоих случаях плавный переход от одной детали к другой со стороны раскрытия шва должен быть обеспечен за счет наклонного расположения поверхности шва. Когда смещение (несовпадение) стыкуемых труб по наружной поверхности из-за разности наружных диаметров превышает указанное, конец трубы с большим наружным диаметром должен быть обработан механическим способом (обточкой) согласно одному из эскизов рис.6.4. 6.1.8. Вмятины на концах труб следует исправлять с помощью домкратов или других разжимных устройств при условии, что глубина вмятины не превышает 3,5% наружного диаметра трубы (Д_н), а толщина стенки для труб из углеродистых и низколегированных сталей не более 20, из аустенитных - 10, из мартенситных и мартенситно-ферритных - 6 мм. Вмятины на трубах из углеродистых и низколегированных сталей допускается исправлять вхолодную или с нагревом (табл.6.1), из аустенитных, мартенситных и мартенситно-ферритных - только вхолодную. Концы труб с вмятинами глубиной более 3,5% Д_н, а также с забоинами и задирами глубиной более 5 мм следует обрезать или исправлять путем наплавки. 6.1.9. Кромки литых, кованых, штампованных, штампосварных деталей должны быть обработаны под сварку на заводе-изготовителе. В случае необходимости обработки таких деталей в условиях монтажа или ремонта она должна производиться по заводским нормалям либо в соответствии с требованиями п.6.1.6, б, в или п.6.1.7 по согласованию с заказчиком (владельцем оборудования). 6.1.10. В монтажных и ремонтных условиях допускается исправлять гибы путем подгибки или отгибки, если: на трубах наружным диаметром не более 108 мм из углеродистых и низколегированных конструкционных сталей угол подгибки или отгибки не превышает 15°, из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей - 10°; на трубах наружным диаметром более 108 мм угол подгибки или отгибки не превышает 10° и 5° соответственно. См. графический объект "Рис.6.4. Схема обработки концов труб при стыковке элементов, имеющих разные наружные диаметры" Трубы из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей независимо от толщины стенки при подгибке следует подогревать в месте подгибки до 710-740°С. Трубы из низколегированных конструкционных и углеродистых сталей можно подгибать в холодном состоянии при толщине стенки до 20 мм, при большей толщине - с подогревом до 650-680°С. После подгибки нагретый участок необходимо обернуть асбестом. Место подгибки должно находиться вне гиба трубы; при ее диаметре более 100 мм место подгибки должно быть на расстоянии не менее 200 мм от гиба. Температуру контролируют с помощью термокарандаша, термоэлектрического преобразователя (ТП) или термокраски. Термообработка места подгибки не требуется. 6.1.11. Подгибка и отгибка труб из сталей аустенитного класса диаметром менее 100 мм при толщине стенки не более 10 мм может быть допущена в монтажных условиях на угол не более 10° и должна осуществляться в холодном состоянии без последующей термообработки. 6.1.12. Подгибку труб из стали мартенситного и мартенситно-ферритного класса в условиях монтажа можно производить в холодном состоянии, угол подгибки должен быть не более 10°. 6.2. Сборка стыков труб 6.2.1. Конструкции сварных соединений должны быть указаны в проектно-конструкторской документации. Основные рекомендуемые конструкции стыков сварных соединений даны в табл.6.2. Допускается применение сварных соединений с другими конструктивными размерами подготовки кромок, если при этом обеспечивается надлежащее качество соединения. 6.2.2. При сборке стыков труб под сварку следует пользоваться центровочными приспособлениями, предпочтительно инвентарными, непривариваемыми к трубам. Рекомендуются приспособления, приведенные в приложении 11. Таблица 6.2 Конструкции сварных стыковых соединений труб См. графический объект "Конструкции сварных стыковых соединений труб" Примечания. 1. В таблице приняты следующие условные обозначения способов сварки: РД - ручная дуговая покрытыми электродами; РАД - ручная аргонодуговая неплавящимся электродом; ААД - автоматическая аргонодуговая неплавящимся электродом; АФ - автоматическая под флюсом; МП - механизированная в углекислом газе; Г - газовая; К(РАД) - комбинированная: корень - ручная аргонодуговая, остальное - ручная дуговая или механизированная в углекислом газе; К(ААД) - комбинированная: корень - автоматическая аргонодуговая, остальное - ручная дуговая или механизированная в углекислом газе. 2. Зазор "а" для способов сварки РАД, ААД, К(РАД), К(ААД) указан без скобок в случае выполнения корневого слоя шва (первого прохода) без присадочной проволоки, в скобках - с присадочной проволокой. 3. В седьмой графе в скобках приведены допустимые пределы угла скоса кромок "альфа", отличного от оптимального из-за неточности обработки или из-за изготовления труб по другим стандартам или техническим условиям. При сборке стыков труб из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей с помощью уголков (см. рис.П.11.1 приложения 11) приварка этих элементов к трубам должна производиться электродами типа Э42А или Э50А с предварительным подогревом места приварки согласно данным табл.6.3. Уголки могут быть удалены (механическим путем или газовой резкой) после наложения не менее трех первых слоев стыкового шва. Места приварки этих деталей к трубам должны быть зачищены и тщательно осмотрены для выявления поверхностных трещин. В случае обнаружения дефекта это место должно быть выбрано с помощью абразивного инструмента. Если после выборки дефекта толщина трубы будет меньше допустимой расчетной, производится наплавка в соответствии с рекомендациями раздела 19. Уголки должны быть изготовлены из стали марок 20, Ст2 или Ст3. |