РТМ 1С. Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте энергетического оборудования
 Скачать 2.26 Mb.
|
|
5.2. Проверка состояния оборудования для сварки, термообработки и дефектоскопии 5.2.1. Оборудование для сварки и термообработки, аппаратура для дефектоскопии, контрольно-измерительные приборы (амперметры, вольтметры и др.) должны иметь паспорт завода-изготовителя, подтверждающий пригодность данного экземпляра оборудования для предназначенной работы. 5.2.2. Оборудование перед использованием должно быть проконтролировано на: наличие паспорта завода-изготовителя; комплектность и исправность; действие срока последней проверки и госповерки (для аппаратуры и приборов, подлежащих госповерке). 5.2.3. На каждом предприятии (заводе, монтажном участке или площадке, ремонтной организации) должны быть составлены графики осмотров, проверок, профилактических (текущих) и капитальных ремонтов оборудования, поверок средств измерений, утвержденные главным инженером. В графиках, помимо сроков (дат) контроля, указываются фамилии лиц, ответственных за проведение этих операций. Периодичность осмотров, проверок, ремонтов должна соответствовать требованиям паспортов или других документов. Основные требования к организации и порядку проведения поверки средств измерений должны соответствовать ГОСТ 8.513 и ГОСТ 8.326. Сварочное оборудование должно подвергаться еженедельному осмотру (а сварочные автоматы и полуавтоматы - ежедневному осмотру перед началом работы) на предмет определения видимых неисправностей. Для сварочного оборудования может быть принята периодичность ремонта, указанная в табл.5.1. Таблица 5.1 Периодичность ремонта сварочного оборудования ——————————————————————————————————————————————————————————————————————— |Оборудование и| Число ремонтов в год |Межремонт-| | его ремонт |—————————————————————————————————————————————| ный | | | текущий | средний | капитальный | период, | | | | | | мес. | |——————————————|————————————|—————————————|——————————————————|——————————| |Сварочные | 2 | 2 | 1 раз в 4 года | 3 | |трансформаторы| | | | | | | | | | | |Сварочные | 4 | 2 | 1 раз в 2 года | 2 | |преобразовате-| | | | | |ли | | | | | | | | | | | |Сварочные | 2 | 2 | 1 раз в 4 года | 3 | |выпрямители | | | | | | | | | | | |Сварочные | 4 | 3 | 1 раз в 2 года | 2 | |автоматы и| | | | | |полуавтоматы | | | | | | | | | | | |Характеристика|Тщательный |Тщательный |Полная разборка| | |ремонта |осмотр без|осмотр |оборудования. | | |сварочного |разборки. |оборудования |Проверка размеров.| | |оборудования |Замена или|с частичной|Замена или| | | |восстановле-|разборкой. |восстановление | | | |ние |Замена, |всех изношенных и| | | |отдельных |восстановле- |неисправных | | | |изношенных |ние, чистка|деталей механизмов| | | |деталей |изношенных и|и электрических| | | | |неисправных |устройств. | | | | |деталей, |Восстановление | | | | |механизмов и|первоначальных | | | | |электрических|технических данных| | | | |устройств |оборудования | | ——————————————————————————————————————————————————————————————————————— 5.2.4. Все вновь полученные и отремонтированные аппараты для дефектоскопии и контрольно-измерительные приборы подлежат настройке и проверке правильности их показаний. Результаты проверки, а также данные о характере ремонта должны быть зафиксированы в паспорте (формуляре) дефектоскопа или журнале учета состояния оборудования. 5.2.5. Сварочные установки (источники питания, автоматы, полуавтоматы) должны быть снабжены исправной контрольно-измерительной аппаратурой или другими устройствами, предусмотренными конструкцией данной установки. Для периодического контроля сварочного тока можно пользоваться переносным амперметром. 5.2.6. На каждом предприятии (организации) необходимо вести журнал учета состояния оборудования, в котором следует фиксировать ремонт и проверки оборудования. 5.3. Входной контроль основных материалов 5.3.1. Входной контроль металла (труб, листов, профильного проката), конструктивных элементов котлов и трубопроводов, поступающих на предприятие для изготовления, монтажа или ремонта энергетического объекта, включает следующие контрольные операции: а) проверку наличия сертификата или паспорта, полноты приведенных в нем данных и соответствия этих данных требованиям стандарта, технических условий или конструкторской документации; б) проверку наличия маркировки и соответствия ее сертификатным или паспортным данным; в) осмотр металла и конструктивных элементов для выявления поверхностных дефектов и повреждений. 5.3.2. При отсутствии сертификата или неполноте сертификатных данных применение этого металла может быть допущено только после проведения испытаний, подтверждающих соответствие металла всем требованиям стандарта или технических условий. 5.3.3. Конструктивные элементы котлов и трубопроводов, не имеющие заводского паспорта (сертификата), не могут быть допущены для дальнейшего производства (монтажа, ремонта, укрупнения). 5.3.4. Входной контроль основных материалов (металла и конструктивных элементов) осуществляет в соответствии с ГОСТ 24297 организация - заказчик этих материалов. Результаты входного контроля должны быть переданы монтажной (ремонтной) организации. 5.4. Входной контроль сварочных материалов и материалов для дефектоскопии Контроль сварочной проволоки (п.п. 5.4.17 - 5.4.20) Контроль флюса (п.п. 5.4.21) Контроль защитного газа (п.п. 5.4.22) Контроль материалов для дефектоскопии (п.п. 5.4.23 - 5.4.24) 5.4.1. Перед использованием сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюса и др.) должны быть проверены: а) наличие сертификата (на электроды, проволоку и флюс), полнота приведенных в нем данных и их соответствие требованиям стандарта, технических условий или паспорта на конкретные сварочные материалы; б) наличие на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, ящике, мотке, бухте и пр.) соответствующих этикеток (ярлыков) или бирок с проверкой полноты указанных в них данных; в) сохранность упаковок и самих материалов; г) для баллонов с газом - наличие документа, регламентированного стандартом на соответствующий газ. 5.4.2. При отсутствии сертификата или неполноте сертификатных сведений сварочный материал данной партии может быть допущен к использованию после проведения испытаний и получения положительных результатов по всем показателям, установленным соответствующим нормативным техническим документом - стандартами (техническими условиями) или паспортом на данный вид материала. В случае расхождения сертификатных данных с требованиями соответствующего НТД партия сварочных материалов к использованию не допускается. 5.4.3. При обнаружении повреждения или порчи упаковки или самих материалов вопрос о возможности использования этих материалов решает руководитель сварочных работ совместно с ОТК (СТК) предприятия (организации). 5.4.4. Каждая часть сварочной проволоки, отделенная от бухты (мотка), должна быть снабжена биркой, на которой указываются марка, номер плавки и диаметр проволоки. Контроль электродов для ручной дуговой сварки 5.4.5. Перед применением каждой партии электродов независимо от наличия сертификата должны быть проконтролированы: а) сварочно-технологические свойства; б) соответствие наплавленного металла легированных электродов требованиям марочного состава. Результаты проверки электродов должны быть оформлены соответствующим актом (см. раздел 21). Перед выдачей электродов сварщику необходимо убедиться в том, что они были прокалены и срок действия прокалки не истек. Примечание. При наличии на этикетках пачек номеров замесов электродов (в пределах одной партии) рекомендуется проводить указанный в п.5.4.5 контроль каждого замеса. 5.4.6. Сварочно-технологические свойства электродов, предназначенных для сварки трубопроводов из углеродистых и низколегированных сталей, в том числе для приварки труб (штуцеров) к коллекторам или трубопроводам, необходимо определять при сварке в потолочном положении одностороннего таврового образца из двух погонов, вырезанных из труб, или двух пластин размером 180x140 мм (рис.5.1). Сварку погонов выполняют в один слой. Технологические свойства электродов можно проверить также при сварке потолочного участка или всего вертикального стыка труб диаметром 133-159 мм с толщиной стенки 10-18 мм из соответствующей стали. См. графический объект "Рис.5.1. Схема сварки таврового соединения пластин (погонов из труб) для определения технологических свойств электродов" Сварку нужно производить с подогревом, если он предусмотрен для данного сварного соединения технологической документацией. После сварки таврового образца шов и излом по шву осматривают. Для облегчения разрушения образца следует сделать надрез по середине шва со стороны выпуклости шва глубиной 1,5-2,0 мм. После сварки стыка труб шов протачивают на токарном станке со снятием слоя толщиной до 0,5 мм или подвергают радиографическому контролю для определения сплошности металла. 5.4.7. Толщину пластин (погонов) и катет шва при сварке тавровых образцов выбирают в зависимости от диаметра электрода: Диаметр электрода, До 2 Свыше 2 до 3 Свыше 3 до 4 Свыше 4 мм включительно включительно включительно Толщина пластины, 3-5 6-10 10-16 14-20 мм Катет шва, мм 2-3 4-5 6-8 8-10 5.4.8. Пластины и погоны из труб для проверки технологических свойств электродов должны быть изготовлены из стали той марки, для сварки которой могут быть использованы проверяемые электроды в соответствии сданными табл.4.1 или 4.2. 5.4.9. Сварочно-технологические свойства электродов, предназначенных для сварки труб поверхностей нагрева котлов, необходимо проверить путем сварки не менее трех пробных неповоротных стыков труб из сталей соответствующих марок с последующим контролем сплошности шва с помощью радиографии или проточки стыков на токарном станке со снятием слоя не более 0,5 мм для определения сплошности металла шва. 5.4.10. Сплошность металла шва, определяемая согласно пп.5.4.6 и 5.4.9, должна отвечать требованиям, приведенным в табл.5 ГОСТ 9466 (с изменением N 1). 5.4.11. Сварочно-технологические свойства электродов должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9466. Основные из этих требований следующие: дуга легко зажигается и стабильно горит; покрытие плавится равномерно без чрезмерного разбрызгивания, отваливания кусков и образования "козырька", препятствующих нормальному плавлению электрода во всех пространственных положениях; образующийся при сварке шлак обеспечивает правильное формирование шва и легко удаляется после охлаждения; в металле шва (наплавленном металле) нет трещин. Образование "козырька" из покрытия размером более 3 мм и отваливание кусков не расплавившегося покрытия от стержня являются браковочными признаками. Для определения размера "козырька" и прочности покрытия отбирается 10-12 электродов из 5-6 пачек и производится их расплавление в вертикальном положении с углом наклона электрода к шву 50-60°. Размер "козырька" измеряется от торца стержня электрода до наиболее удаленной части оплавившегося покрытия. 5.4.12. При неудовлетворительных сварочно-технологических свойствах электродов они должны быть повторно прокалены. Если после этого при проверке сварочно-технологических свойств получены неудовлетворительные результаты, то данная партия электродов бракуется, на нее оформляется акт-рекламация, который направляется заводу-изготовителю и в свою вышестоящую организацию. 5.4.13. Для проверки соответствия легированных электродов марочному составу на малоуглеродистую пластинку наплавляют три бобышки высотой и диаметром у основания, равными не менее чем четырем диаметрам контролируемого электрода. Из разных пачек замеса берут три электрода, при этом каждую бобышку наплавляют одним электродом. Верхнюю площадку бобышки зачищают до металлического блеска и стилоскопированием определяют содержание элементов, входящих в марочный состав (см. подраздел 18.2). Если при проверке выявлено несоответствие наплавленного металла марочному составу (хотя бы одного из трех испытанных электродов), замес должен быть подвергнут повторному стилоскопированию. При повторном контроле проверяют по 10 электродов каждого замеса, результаты испытаний которых были неудовлетворительными. Все электроды необходимо отбирать из разных пачек каждого замеса. После повторного стилоскопирования бракуют электроды только тех замесов, на которых получены неудовлетворительные результаты. Если при проверке в отдельных замесах встречаются удовлетворительные и неудовлетворительные результаты, бракуют всю контролируемую партию электродов. Стилоскопический контроль может быть заменен количественным химическим или спектральным анализом верхней части наплавки. 5.4.14. При неполноте данных в сертификате или сомнении в качестве электродов, помимо проверки сварочно-технологических свойств, определяют химический состав и (или) механические свойства наплавленного металла (металла шва) партии электродов. Для этого необходимо сварить встык две пластины (или два погона) размером 350x110 мм, толщиной 12-18 мм из соответствующей стали; погоны вырезают из трубы диаметром более 150 мм. Механические свойства и химический состав наплавленного металла электродов типов Э-09Х1М и Э-09Х1МФ можно также определять на пластинах из углеродистой стали толщиной 12-18 мм, предварительно наплавив испытуемыми электродами на свариваемые кромки три слоя общей толщиной не менее 10 мм. Чтобы изготовить образцы для механических испытаний наплавленного металла аустенитными электродами, следует сварить встык две пластины (или два погона), вырезанные из листов (или труб) той стали, для сварки которой они предназначены. Пластины сваривают по технологии, рекомендованной для данной стали настоящим РД. Из сварного соединения (рис.5.2) необходимо изготовить согласно ГОСТ 6996 три образца для испытания на ударный изгиб и три - для испытания на растяжение, чтобы определить временное сопротивление и относительное удлинение. Для проверки химического состава из наплавленного металла должно быть набрано 30-40 г стружки. Заготовки образцов наплавленного металла углеродистых и низколегированных электродов для испытаний на ударный изгиб и растяжение можно вырезать с помощью ацетиленокислородной резки с припуском не менее 4 мм на последующую чистовую механическую обработку. Заготовки образцов наплавленного металла аустенитных электродов необходимо вырезать только механическим способом. Химический состав наплавленного металла электродов должен соответствовать указанному в приложении 7 или 8. Механические свойства наплавленного металла определяют на образцах, прошедших термообработку по режимам, указанным в приложении 7 или 8. См. графический объект "Рис.5.2. Схема вырезки образцов для испытания металла шва" 5.4.15. Механические свойства наплавленного металла определяют как среднее арифметическое из данных, полученных при испытании образцов. Значения должны быть не менее указанных в приложении 7 или 8. Испытания считают удовлетворительными, если их результаты на одном из образцов не более чем на 10% ниже требований, указанных в приложении 7 или 8, а для ударной вязкости - не более чем на 20 Дж/см2 (2 кгс х м/см2) ниже установленных норм при условии, что средний арифметический показатель соответствует нормативным требованиям. 5.4.16. При неудовлетворительных результатах какого-либо вида механических испытаний, а также при несоответствии химического состава наплавленного металла значениям, приведенным в приложении 7 или 8, разрешаются повторные испытания на удвоенном количестве образцов. Повторно проводят тот вид механических испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты. При повторном химическом анализе определяют содержание тех элементов, которые по результатам первого анализа не удовлетворяют требованиям, указанным в приложении 7 или 8. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний даже по одному из видов испытаний партия электродов бракуется и не может быть использована для сварки изделий, на которые распространяется настоящий РД. Контроль сварочной проволоки 5.4.17. Каждая партия сварочной проволоки перед выдачей на производственный участок должна быть проконтролирована путем осмотра поверхности проволоки в каждой бухте (мотке, катушке). На поверхности проволоки не должно быть окалины, ржавчины, следов смазки, задиров, вмятин и других дефектов и загрязнений. 5.4.18. Каждая бухта (моток, катушка) легированной проволоки сплошного сечения перед сваркой (независимо от способа сварки) должна быть проверена стилоскопированием на соответствие содержания основных легирующих элементов требованиям, приведенным в приложении 9. Стилоскопированию подвергают концы каждой бухты (мотка, катушки). При неудовлетворительных результатах стилоскопирования бухта не может быть использована для сварки до установления точного химического состава проволоки количественным химическим анализом. 5.4.19. Каждая партия сварочной проволоки сплошного сечения, предназначенная для сварки под флюсом изделий, на которые распространяются правила Госгортехнадзора России, должна быть проверена на механические свойства металла шва в сочетании с флюсом той партии, которая будет использоваться в производстве с проволокой данной партии. Для этого сваривают встык две пластины и из этого сварного соединения изготавливают три образца для испытания на ударный изгиб и два - для испытания на растяжение, чтобы определить временное сопротивление и относительное удлинение (см. рис.5.2). Испытание проводится при температуре +20°С. Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если временное сопротивление разрыву будет не ниже минимально допустимого для основного металла, который будет свариваться этими сварочными материалами, относительное удлинение - не менее 16%, ударная вязкость - не менее 49 Дж/см2 (5 кгс х м/см2). 5.4.20. Каждая партия порошковой проволоки перед применением должна быть подвергнута проверке сварочно-технологических свойств путем наплавки валика на пластину и визуального контроля с помощью лупы пятикратного увеличения, чтобы выявить трещины, поры и неровности на поверхности валика. Валик наплавляется на пластину толщиной 14-18 мм из углеродистой стали (марок Ст3пс; Ст3сп; 20) в нижнем положении по режиму, предписанному для данной марки проволоки. Сварочно-технологические свойства считаются удовлетворительными, если на поверхности валика не обнаружено трещин, максимальный размер пор не более 1,2 мм и их число на любых 100 мм протяженности валика не более пяти; углубление между чешуйками должно быть не более 1,5 мм. |