Каталитический крекинг. Преддипломная_Мухамедова_4161-13. Техникоэкономическое обоснование выбранного метода производства. 5 2 Технологическая часть

• Название: Техникоэкономическое обоснование выбранного метода производства. 5 2 Технологическая часть
• Анкор: Каталитический крекинг
• Дата: 08.06.2020
• Размер: 438.67 Kb.
• Имя файла: Преддипломная_Мухамедова_4161-13.docx
• Тип: Документы; #128953
• страница: 8 из 14

2.7 Пуск и эксплуатация производства

Пуск и остановка установки производится на основании приказа по заводу, письменного распоряжения начальника цеха и после согласования с диспетчером завода.

2.7.1Подготовка к пуску

Перед пуском необходимо:
- провести испытание на герметичность установки с целью выявления и устранения пропусков и неплотностей фланцевых соединений трубопроводов и аппаратов, рабо-тающих с взрывоопасными, пожароопасными и токсичными газами и жидкостями, подвергавшихся вскрытию во время ремонта установки;

- перед началом испытания обслуживающий персонал проверяет состояние арматуры, трубопроводов и аппаратов, исправность приборов КИП, укомплектованность крепе-жом фланцевых соединений, наличие и исправность ПИК;
- на аппаратах устанавливаются манометры, включаются выводы показаний первичных приборов на вторичные в операторную. Контроль давления осуществляет-ся по двум техническим манометрам;
- приём азота для проведения испытания установки на герметичность:

1) проверить готовность к работе азотной линии. Согласовать приём азота на установ-ку с диспетчером завода, дежурным инженером цеха № 17, обслуживающим персо-налом азотной станции,

2) азот должен соответствовать требованиям ГОСТ 9293, содержание кислорода не должно превышать 0,4 % об.,

3) убедиться в работе приточной и вытяжной вентиляции,

4) принять азот в емкости и трубопроводы блока НФЧ;
- подъём давления осуществлять со скоростью 5-10 кгс/см2 в час;
- при испытании на герметичность производится тщательный осмотр всех аппаратов и трубопроводов, регулирующих клапанов, ППК, фланцевых и резьбовых соединений, арматуры, сварных швов и других возможных мест утечки. С целью обнаружения уте-чек производится обмыливание сварных швов, фланцевых и резьбовых соединений;
- для устранения неплотностей необходимо отключить неисправный участок трубо-провода или аппарата, сбросить в нём давление и устранить неисправности;
- испытание на герметичность производится после продувки рабочей схемы азотом в течение 10-15 минут, проверки на проходимость и дренирования из неё воды и грязи. Испытание на герметичность с определением падения давления может производиться только после выравнивания температуры внутри схемы;
- давление и температура в системе определяются, как средние арифметические пока-зания всех манометров и термометров, установленных на трубопроводах или аппара-тах во время испытаний. Результаты испытаний признаются удовлетворительными, если падение давления за 1 час не превышает 0,1 % - для токсичных сред и 0,2 % - для взрывопожароопасных сред. Указанные нормы относятся к трубопроводам внутрен-ним диаметром до 250 мм включительно;
- принять пар, воду, электроэнергию, сжатый воздух для приборов КИПи А;
- перед принятием на установку пара на паропроводах должны быть открыты все дре-нажи, особенно тупиковые. Пар должен подаваться медленно, постепенно открывая отсекающую задвижку, не допуская гидравлических ударов в паропроводе. Дренажи на паропроводе закрываются только тогда, когда из них будет выходить сухой пар;
- принять умягченную воду в емкость Е-3, Е-3а;
- проверить исправность нагнетательной и вытяжной вентиляции, воздуховодов, обо-рудования, аппаратов, приборов КИП и А и технологических трубопроводов. Опро-бовать систему предупредительной сигнализации (ПС);
- проверить исправность канализации, засыпать крышки колодцев слоем песка не ме-нее 10 см;
- снять заглушки, поставленные на аппаратах и трубопроводах перед ремонтом;

- проверить наличие и исправность противопожарного инвентаря, средств газозащиты обслуживающего персонала, фильтрующих и шланговых противогазов, спасательных поясов и т.д.;
- территорию установки, включая помещения, освободить от посторонних предметов;

- убедиться в наличии резервуарных емкостей для приема готовой продукции;
- убедиться в наличии сырья в резервуарном парке, проверить готов ность сырья к пе-реработке (отсутствие воды, наличие паспорта);
- заполнить жидким топливом бачки Е-2, Е-2а. Подогреть топливо и осуществить дре-наж воды. Проверить топливную систему топок П-1, П-3,

П-3А, закрыв вентили на линиях «топливо к форсункам» у всех топок. Осуществить пуск топливных насосов, наладив циркуляцию топлива;
- о предстоящем пуске сообщить в ЦЗЛ, на установку КАС, ТСП, ГФХ;
- перед пуском иметь на установке в наличии запас катализатора, в объеме, равном 110 % от единовременной загрузки.

2.7.2 Загрузка катализатора

- загрузка свежего катализатора в систему РБ производится ковшевым элеватором в емкость Е-8а. Разгрузка катализатора из емкости Е-8а в холодную аппаратуру РБ про-изводится холодным воздухом при помощи дозера Р-6а по схеме:

Е-8а → Р-6а → Р-4а → бункер Р-1а → Р-1.

При этом производится предварительный нагрев свежего катализатора. Для этой цели пускаются две воздуходувки (при работе на горячем воздухе достаточно пуска одной воздуходувки);

- разгрузка емкости Е-8 производится по вышеуказанной схеме холодным или горячим воздухом в зависимости от температуры катализатора в Е-8;

- разгрузка промежуточной емкости реактора производится холодным или горячим воздухом в зависимости от температуры катализатора по схеме:

промежуточная емкость реактора →Р-6 → Р-4 → Р-2а →Р-2;

- реактор заполняется катализатором по схеме:

Е-8 →Е-8а→Р-6а → Р-4а→бункер реактора Р-1а→напорный стояк реактора→

→ реакционная зона реактор Р-1;

- в случае, если регенератор заполнен и необходимо разгрузить промежуточную ем-кость реактора, то работа производится по двум схемам:

а) промежуточная емкость реактора →Р-6 →Р-4 →Р-2а →Р-2;

б) Р-2→Р-6а →Р-4а →Р-1а→напорный стояк реактора → реакционная зона реактора Р-1;

- загрузка катализатора ведется с периодической циркуляцией, которая

проводится после заполнения аппарата катализатором на половину объема, через каж-дые два часа в течение 10-15 минут с циркуляцией 50 т/час.

Цель периодической циркуляции - избежание образования пробок или зависания ка-тализатора в змеевиках, выравнивающего устройства в зоне распределительной сек-ции реактора Р-1;

- после заполнения катализатором аппаратов Р-1 и Р-2 проверяется выравниватель потока через нижний люк реактора, продуваются все коллекторы для ввода воздуха и вывода дымовых газов через специальные штуцера сжатым воздухом и удаляют из них катализатор, попавший при заполнении аппаратов;

- при наполнении бункеров катализатором на 3/4 их высоты система считается за-полненной;

- после заполнения катализатором аппаратов Р-1 и Р-2 и установления уровня присту-пают к шуровке топок П-1,П-3,П-3а и налаживают циркуляцию катализатора.

2.7.3Остановка блока установки в нормальном режиме. Подготовка аппаратов к проведению ремонтных работ.

Последовательность операций при нормальной остановке установки следую-щая:

- снизить производительность установки по сырью и производить снижение темпе-ратуры сырья на выходе из печи П-2 по 35оС в час;

- при температуре 450-460оС на выходе из печи П-2 выключить реактор.

Далее остановка установки производится по реакторному блоку и нагрева-тельно-фракционирующей части.
По реакторному блоку:

- закрыть «северный выход» выхода нефтяных паров из реактора Р-1 в колонну К-1;

- открыть байпас помимо реактора Р-1 в колонну К-1;

- закрыть задвижки на входе паров нефтепродуктов в реактор;

- уменьшить вдвое подачу пара в зону отпарки до 800 кг/ч. После отключения реак-тора закрыть задвижки на выходе нефтяных паров из реактора Р-1 в колонну К-1. Закрыть задвижки на входах в зону отпарки. Пар сбрасывать в атмосферу.;

- понизить производительность пароперегревателя на 50 %, снижая температуру по 30-40оС в час. При температуре водяного пара 200-250оС на выходе из паропере-гревателя, подачу пара прекратить;

- продолжать циркуляцию катализатора в системе по заданной производительности в течение 3-х часов, а затем снизить до 40-50 т/час, поддерживая ее до прекраще-ния циркуляции. Начать снижение температуры воздуха в топке П-1 и вести по-степенно ее снижение до 250оС. Потушить форсунку топки П-1.

По остановке дозеров:

- закрыть доступ катализатора в дозер Р-6, Р-6а;

- закрыть задвижку на линии подачи вторичного воздуха в дозер Р-6, Р-6а;

- после выключения реактора Р-1начать снижение температуры воздуха в топках П-3, П-3а и вести ее постепенно до 250оС;

- при снижении температуры катализатора в аппаратах до 320-350оС и содержа-нии кокса на катализаторе не более 0,6 % мас., циркуляцию катализатора пре-кратить;

- через час после прекращения циркуляции катализатора прекратить подачу воды в змеевики регенератора и остановить воздуходувки.
По нагревательно-фракционирующей части:

- продолжать снижение температуры нефтепродуктов на выходе из печи П-2;

- при температуре нефтепродуктов 350оС из печи П-2 прекратить прием сырья и установку перевести на горячую циркуляцию. Отключить стриппинг К-2;

- в нижнюю часть колонны К-1 подать холодную флегму в таком количестве, чтобы снижение температуры низа колонны происходило по 25-30оС в час;

- если установка работала с использованием рисайкла, то подачу его прекратить од-новременно с прекращением подачи сырья (или раньше);

- подачу нижнего орошения в колонну К-1 прекратить при температуре 240оС в её нижней части;

- с понижением температуры верха колонны К-1 уменьшить, а затем и совсем пре-кратить подачу холодного орошения;

- после снижения температуры нефтепродуктов на выходе из печи П-2 до 200оС по-тушить форсунки и прекратить горячую циркуляцию;

- при необходимости всю аппаратуру освободить от нефтепродукта по линии откач-ки насосом Н-4.

При подготовке к ремонту необходимо:

- принять азот по линии низкого давления и произвести продувку системы;

- после отглушения реакторного блока от НФЧ катализатор удалить из реактора и ре-генератора в емкость Е-8 и промежуточную емкость реактора. Затем реактор про-парить, а регенератор продуть холодным воздухом.

- на НФЧ из всех аппаратов нефтепродукт откачать в резервуарный парк;

- остановить насосы;

- подготовить схему пропарки аппаратов и трубопроводов, при этом, в обязательном, порядке установить заглушки на линиях:

а) бензин на установку КАС;

б) газ после газосепаратора Е-1 на газофакельное хозяйство;

в) топливный газ на установку;

г) сырье на установку;

д) тяжелый газойль с установки;

е) легкий газойль с установки.
Пропарку аппаратов вести до получения отрицательного анализа на присутствие уг-леводородов (минимум 48 часов);

в зимних условиях при остановке установки необходимо следить за водяными линия-ми конденсаторов-холодильников, непрерывно поддерживая небольшой поток воды. При прекращении подачи воды необходимо разболтить фланцы, через которые спу-стить воду из водоводов, а также спустить воду из ящиков конденсаторов-холодильников:

- для предупреждения замерзания продуктовых трубопроводов последние необходи-мо продуть азотом;

- при перекрытии пара на установку необходимо сдренировать конденсат изо всех конечных и дренажных точек паропровода; где нет дренажей для спуска конденса-та, разболтить фланцы;

- при пуске установки обратить внимание на состояние дренажей: включение в ра-боту аппаратов и трубопроводов с замерзшими дренажами не разрешается.

2.7.4Особенности пуска и эксплуатации производства в зимнее время.

Пуск установки
Перед пуском установки необходимо проверить работу паропроводов, включить в работу систему теплоспутников.

При обогреве дренажи и вентили на замерзших трубопроводах должны быть за-крыты.

При подготовке к пуску реактора Р-1 одновременно с началом циркуляции воды в системе в паровой подогреватель Е-4 подать пар для подогрева и ее нагрев в систе-ме водяного охлаждения вести до максимально возможной температуры.;

- прогреть паропроводы, по которым водяной пар подается в реактор Р-1;

- зимой включать нагревательно-фракционирующую часть одновременно с пуском ре-акторным блоком установки.

При пуске установки необходимо обратить внимание на состояние дренажей:

включение в работу аппаратов и трубопроводов с замерзшими дренажами не

разрешается. Разогрев замерзших трубопроводов производить только паром или горя-чей водой.
Остановка установки
Остановка установки в зимнее время производится, как и нормальная остановка установки. Необходимо принять меры для исключения замерзания конденсата водяно-го пара в трубопроводах. Для этого необходимо дренировать конденсат. Операции производить в спецодежде, рукавицах, при открытии дренажа стоять сбоку от вентиля, соблюдать особую осторожность, чтобы не допускать ожогов. Из нижних участков трубопроводов ("мешков") конденсат дренируется открытием дренажных вентилей и рассоединения фланцевых соединений. После пропарки линии в нижних и тупиковых участках, произвести дренирование путем рассоединения фланцев. Перед рассоедине-нием фланцев необходимо убедиться в отсутствии давления и продукта в трубопрово-де. Для этого постепенно открыть дренажи с соблюдением правил техники безопасно-сти.

В зимних условиях при остановке установки необходимо следить за водяными линиями конденсаторов-холодильников, непрерывно поддерживая небольшую подачу воды. При прекращении подачи воды необходимо разболтить фланцы, через которые спустить воду из водоводов, а также спустить воду из ящиков конденсаторов-холодильников.

Для предупреждения замерзания нефтепродуктов в трубопроводах, последние

необходимо продуть азотом.

При перекрытии пара на установку необходимо произвести дренаж конденсата из всех тупиковых и дренажных точек паропровода;

В отсутствии дренажей для освобождения линий от конденсата, необходимо разболтить фланцы.