Учебник МАХП 7. Технологического
 Скачать 322.81 Kb.
|
Выверка, закрепление и испытания смонтированного оборудованияМашины и оборудование после сборки и монтажа тщательно проверяют по нормам точности с помощью различных контрольно-измерительных инструмен- тов и оптико-геодезических приборов. При установке оборудования на фундамент проверяют соблюдение сле- дующих требований: отклонения оборудования по высоте и в плане (привязка к осям здания или строительных конструкций); горизонтальность или вертикаль- ность оборудования; соосность валов машин; прямолинейность и взаимное распо- ложение плоскостей; параллельность и перпендикулярность осей и плоскостей. Проверку горизонтального положения оборудования производят с помощью уровня (рис. 7.29,д), гидростатического уровня (рис. 7.30) или нивелира по базо- вым поверхностям или по контрольным площадкам на собранном оборудовании. Вертикальность проверяют с помощью отвеса или теодолита, используя приспо- собления, изображенные на рис. 7.31. Пакеты металлических подкладок (рис. 7.31,а) применяются в качестве по- стоянных (несущих) и временных (выверочных) опорных элементов. Пакеты на- бирают из стальных или чугунных подкладок толщиной 5мм и более. Проектный уровень установки оборудования достигают в процессе его предварительного за- крепления с помощью регулировочных подкладок толщиной 0,55мм. В состав пакета, кроме плоских, могут входить клиновые и другие регулируемые по высоте подкладки. Число подкладок в пакете должно быть минимальным и не превышать пяти. Для выверки оборудования инвентарными домкратами могут быть исполь- зованы винтовые (рис. 7.31,б), клиновые (рис. 7.31,в), гидравлические или рееч- ные домкраты, обеспечивающие требуемую точность выверки, безопасность и удобство регулировки. Домкраты, размещенные на подготовленных фундаментах, предварительно регулируют по высоте с погрешностью не более 2мм. Затем на домкраты опускают оборудование и выполняют окончательную выверку. При выверке с помощью отжимных регулировочных болтов (рис. 7.31,г) опорные пластины 6устанавливают на фундамент в соответствии с расположени- ем регулировочных винтов в опорной части оборудования. Места расположения опорных пластин на фундаментах выравнивают по горизонтали с отклонением не более 10мм на 1м. Перед установкой оборудования на фундаменте размещают вспомогательные опоры, на которые опускают оборудование. При опускании оборудования на фундамент без вспомогательных опор регулировочные болты должны выступать ниже установочной поверхности оборудования на одинаковую величину, но не более чем на 20мм. Положение оборудования по высоте и гори- зонтали следует регулировать поочередно всеми отжимными болтами, не допус- кая в процессе выверки отклонения оборудования от горизонтали более чем 10мм на 1м. После завершения выверки оборудования положения регулировочных бол- тов необходимо зафиксировать стопорными гайками. Проверку соосности валов машин производят по струне или по полумуф- там. В последнем случае соосность проверяют в два приема: выполняют предва- рительную проверку с помощью линейки и щупа; окончательную проверку - с помощью специальных скоб и индикаторов. Прямолинейность плоскостей проверяют следующими методами: Покраскесиспользованиемповерочнойлинейкисширокойрабочейповерх-ностью. На рабочую поверхность линейки наносят тонкий слой краски, затем на- кладывают линейку на поверяемую поверхность и перемещают по ней. О прямо- линейности судят по оставшемуся количеству и расположению пятен краски на проверяемой поверхности. Поверочнойлинейкойищупом. Линейку накладывают на проверяемую по- верхность в разных направлениях и щупом определяют зазоры между ними. Лекальнойлинейкойпосветовойщели. Линейку укладывают острой кром- кой на проверяемую поверхность и помещают сзади линейки источник света. Просвечивание мест сопряжений линейки с поверхностью свидетельствует об от- клонениях от прямолинейности. Натянутойструнойдиаметром 0,30,5мм и штихмассом (рис. 7.29,г). Гидростатическимуровнем(рис. 7.30) с микрометрической головкой, рабо- тающим по принципу сообщающихся сосудов. Один из резервуаров 1устанавли- вают на проверяемую поверхность и оставляют его неподвижным, а второй, свя- занный с первым гибкими прозрачными шлангами 3и 4для воды и воздуха, пере- ставляют на разные места поверхности. После каждой перестановки микрометри- ческой головкой 2с уровнемером 5измеряют уровень воды в обоих резервуарах и по разности замеров определяют отклонения по вертикали каждого места от базо- вой горизонтальной поверхности. Проверку параллельности в большинстве случаев выполняют путем непо- средственного измерения расстояний между точками, расположенными на кон- тролируемых поверхностях, различными инструментами (рис. 7.29): штангенцир- кулем, нутромером (штихмассом), штангенглубиномером, штангенрейсмусом и т.д. Проверку перпендикулярности плоскостей выполняют угольниками, размеры и тип которых выбирают в зависимости от конфигурации и размеров контроли- руемых деталей, узлов и расположения плоскостей. Применяют также индикато- ры на штативе, штангенрейсмусы, штихмассы. В большинстве случаев оборудование крепят к фундаменту фундаментными болтами (рис. 7.32). По конструктивным признакам фундаментные болты делят на: болты с отгибом (рис. 7.32,а); они наиболее просты и устанавливаются ли- бо непосредственно в массив фундамента, либо в колодец; болты с анкерными плитами (рис. 7.32,б); отличаются от болтов с отгиба- ми тем, что имеют меньшую длину; составные болты с анкерной плитой (рис. 7.32,в); эти болты съемные и применяются при установке тяжеловесного оборудования методом поворота во- круг шарнира; болты с изолирующей металлической трубой (рис. 7.32,г), которая позво- ляет демонтировать болт, т.е. делать его съемным; эти болты имеют амортизи- рующие элементы в виде тарельчатой пружины, поэтому они рекомендуются для установки оборудования, испытывающего при эксплуатации динамические на- грузки (вибрацию); прямые болты, закрепляемые с помощью эпоксидного клея (рис. 7.32,д); устанавливаются в просверленные скважины; конические болты на цементном растворе (рис. 7.32,е); болты с распорной цангой (рис. 7.32,ж) или втулкой (рис. 7.32,з); эти бол- ты являются самоанкерирующимися, имеют глубину заложения в 3-4 раза мень- ше, чем обычные болты и работают в условиях как статических, так и динамиче- ских нагрузок. Смонтированное оборудование подвергают испытаниям: гидравлическим или пневматическим на прочность и плотность (для сосудов и аппаратов); вхоло- стую и под нагрузкой (для машин, механизмов и аппаратов с приводом). Аппараты, поставляемые на место монтажа в полностью собранном виде, испытывают на прочность и плотность на заводе-изготовителе. Повторным испы- таниям на месте монтажа такие аппараты подвергают в случаях: истечения гаран- тийного срока хранения; повреждения оборудования при транспортировке к месту установки; монтажа аппарата с применением сварки, пайки или вальцовки эле- ментов, работающих под давлением. При поставке оборудования блоками или от- дельными деталями его испытывают после сборки и сварки также на месте мон- тажа. Оборудование испытывают до наложения защитного покрытия или изоля- ции. Значения пробных давлений при гидравлическом испытании аппаратов ука- заны в табл. 7.1. Таблица7.1 Значения пробного давления при гидравлическом испытании аппаратов
1 для вакуума – наружное давление Примечания:1. 20 и t – допускаемые напряжения для материала сосуда при температуре 200С и рабочей температуре, соответственно. 2. Пробное давление при гидравлическом испытании сосудов и аппаратов, работающих при температуре ниже 00С, принимают таким же, как и при температуре 200С. Гидравлические испытания сосудов, изготовленных из неметаллических материалов, должны производиться следующим пробным давлением: для материалов с ударной вязкостью более 20 Дж/см2 рпр=1,3рр 20 ; t для материалов с ударной вязкостью 20 Дж/см2 и менее рпр =1,6рр для металлопластиковых сосудов 20 ; t 20 рпр=1,25 км 1 км рр , t где км – отношение массы металлоконструкции к общей массе сосуда; = 1,3 – для металлопластиковых сосудов с ударной вязкостью более 20 Дж/см2; = 1,6 – для металлопластиковых сосудов с ударной вязкостью 20 Дж/см2 и менее. При испытании вертикальных аппаратов в горизонтальном положении к пробному давлению, принятому по табл. 7.1, прибавляют гидростатическое дав- ление. Продолжительность испытаний пробным давлением составляет: 10 мин при толщине стенки аппарата до 50мм; 20мин при толщине стенки 50-100мм; 30 мин при толщине стенки более 100мм; 60 мин для литых и многослойных сосудов не- зависимо от толщины стенки. Аппараты, работающие при атмосферном давлении, испытывают наливом воды до верхней кромки и выдержкой в таком состоянии в течение 4 ч, а затем осматривают, обстукивая сварные швы молотком. Допускается испытывать свар- ные швы, смачивая их поверхности изнутри аппарата керосином на протяжении всего периода испытания. Об отсутствии дефектов на наружной поверхности сварных швов, покрытых предварительно меловым раствором, свидетельствует отсутствие пятен. Продолжительность испытания сварных швов аппаратов этим способом указана в табл. 7.2. |