Учебник МАХП 7. Технологического
 Скачать 322.81 Kb.
|
Ремонт технологического оборудованияСистема технического обслуживания и ремонта оборудования. Техниче-скоеобслуживание(ТО) – это комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при использовании в техно- логическом процессе, хранении и транспортировании. Применительно к химиче- скому оборудованию ТО – это комплекс работ по поддержанию работоспособно- сти оборудования в периоды между ремонтами. Целями ТО являются: своевре- менное обнаружение и устранение неисправностей (дефектов) оборудования; предупреждение преждевременного износа узлов и деталей; накопление данных, необходимых для правильного определения объемов ремонтных работ, их перио- дичности и продолжительности. В зависимости от характера и объема проводимых работ ГОСТ 18322 пре- дусматривает ежесменное и периодическое ТО. ЕжесменноеТО проводится си- лами технологического и дежурного персонала данной смены без остановки тех- нологического процесса. В объем ежесменного ТО входят следующие основные работы: обтирка, чистка, наружный осмотр, выявление всех неисправностей, смазка, подтяжка сальников, проверка состояния масляных и охлаждающих сис- тем подшипников, наблюдение за состоянием крепежных деталей и их подтяжка, проверка исправности ограждающих устройств и заземления и др. Все обнару- женные неисправности в работе оборудования необходимо устранять в возможно короткие сроки и фиксировать в сменном журнале. Сменный журнал по учету вы- явленных дефектов и работ ежесменного ТО является первичным документом, отражающим техническое состояние и работоспособность действующего обору- дования, и служит для контроля работы дежурного ремонтного персонала. ПериодическоеТО выполняется через установленные в эксплуатационной документации значения наработки или интервалы времени. Оно проводится либо во время планово-периодической остановки оборудования (для производств с не- прерывным технологическим процессом), либо в период нахождения оборудова- ния в резерве, или в нерабочий период. Необходимость, периодичность и продол- жительность остановки оборудования определяются в зависимости от характера технологического процесса и возможности безопасного проведения работ с уче- том данных статистики отказов оборудования. Для выполнения периодического ТО привлекается ремонтный персонал технологического цеха или централизован- ного ремонтного подразделения. Основное назначение периодического ТО – уст- ранение дефектов, которые не могут быть обнаружены или устранены в период работы оборудования. Главный метод ТО – осмотр, во время которого определя- ют техническое состояние наиболее ответственных узлов и деталей оборудования, а также уточняют объем предстоящего ремонта. Типовой перечень работ, подле- жащих выполнению ремонтным персоналом во время периодического ТО, со- ставляют в виде приложения к ремонтному журналу. Ремонт(Р) – это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности оборудования и восстановлению ресурсов оборудования или его составных частей. Ресурсом называется время работы оборудования до предельного состояния (оговоренного в технической документации), обусловленного либо снижением эффективности его дальнейшей эксплуатации, либо требованиями безопасности. Содержание некоторых операций ремонта может совпадать с содержанием некоторых операций технического обслуживания, однако при выполнении ремон- тов обязательным условием является восстановление первоначальных характери- стик оборудования, обусловленных нормативно-технической документацией. Система ТО и Р – это совокупность взаимосвязанных средств, документа- ции и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества оборудования. Система ТО и Р предусматривает комплекс профилактических ме- роприятий, которые исключают возможность работы оборудования в условиях прогрессирующего износа. Она включает: предварительное изготовление деталей и узлов; планирование ремонтных работ и потребности в трудовых и материаль- ных ресурсах; установление нормативов трудовых затрат на все виды плановых ремонтов, структуры ремонтного цикла и перечня типовых работ, выполняемых при плановых ремонтах. Эта система предусматривает принудительную останов- ку оборудования на профилактические осмотры и ремонты через заранее запла- нированные промежутки времени (межремонтные периоды) с возможными пре- делами их изменения. Система планово-предупредительного ремонта. Принятая в химической промышленности система технического обслуживания и ремонта базируется на сочетании ТО и планово-предупредительных ремонтов (ППР). ППР проводят по методу планово-периодических ремонтов для основного оборудования и методу после осмотровых ремонтов (ремонт по техническому со- стоянию) для вспомогательного оборудования. Деление на основное и вспомогательное оборудование условно и зависит от конкретных условий эксплуатации данного оборудования и степени его влияния на получение конечного продукта. Обычно к основному относят оборудование, предназначенное для проведения основных химико-технологических процессов и получения целевого продукта. Выход из строя основного оборудования приводит к остановке технологической линии (установки) или резкому снижению ее произ- водительности. Сущность планово-периодическихремонтовзаключается в том, что ремон- ты всех видов планируют и выполняют в строго установленные ремонтными нор- мативами сроки. Сущность ремонтапотехническомусостояниюзаключается в том, что виды и сроки ремонта планируют на основе сведений о техническом со- стоянии оборудования, полученных при проведении периодического техническо- го обслуживания. Система ППР оборудования химической промышленности предусматривает текущий и капитальный ремонт. Текущийремонтвыполняют для обеспечения или восстановления работо- способности оборудования; он состоит в замене или восстановлении отдельных сборочных единиц и деталей оборудования. Текущие ремонты включают: опера- ции периодического ТО; работы по замене или восстановлению быстроизнаши- вающихся деталей и сборочных единиц; ремонт футеровки и защитного покры- тия; окрашивание; проверку крепежных соединений и замену вышедших из строя деталей; замену сальников и прокладок; ревизию арматуры; смену масла в сма- зочных системах и т.д. Капитальныйремонтвыполняют для восстановления исправности обору- дования и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудова- ния с заменой или восстановлением любых его элементов, включая базовые. При капитальных ремонтах выполняют, как правило, работы по модернизации обору- дования и внедрению новой техники. Объем капитального ремонта и подробный перечень работ устанавливаются ведомостью дефектов. Типовые работы при ка- питальном ремонте: мероприятия в объеме текущего ремонта; полная разборка, очистка и промывка ремонтируемого оборудования; замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов, включая базовые; полная или частичная замена изоляции, футеровки; сборка, выверка, регулирование оборудования; окраска и послеремонтные испытания. При капитальном ремонте устраняют дефекты обо- рудования, выявленные как в процессе эксплуатации, так и при проведении ре- монта. ППР оборудования проводят на основе ремонтных нормативов, разработан- ных для машин и оборудования различных типов. Эти нормативы определяют: межремонтный период (ресурс); продолжительность простоя с разбивкой на под- готовительный, ремонтный и заключительный периоды (в часах); трудоемкость ремонта (в человеко-часах). Межремонтныйпериодопределяет время работы оборудования между двумя последовательно проведенными ремонтами и является основой для разра- ботки такого показателя системы планово-предупредительного ремонта, как структура ремонтного цикла. Общее число рабочих часов оборудования условно принято 720ч в месяц, 8640ч в год. В зависимости от условий работы производст- ва и с учетом технического состояния оборудования допускаются следующие от- клонения межремонтного периода от норматива: 15% между текущими ремон- тами; 10% между капитальными ремонтами. На основе межремонтного периода разрабатывается ремонтный цикл – это наименьшие повторяющиеся интервалы времени или наработка оборудования, в течение которых выполняются в опреде- ленной последовательности и в соответствии с требованиями нормативно- технической документации все установленные виды ремонта. Для химического оборудования в качестве ремонтного цикла принимают период между двумя ка- питальными ремонтами. Чередование ремонтов в определенной последовательности и через опреде- ленные промежутки времени называется структурой ремонтного цикла. Она ос- нована на объединении деталей и узлов по группам, внутри которых наработка до первого отказа имеет практически одинаковое значение. Таким образом, опреде- ляют группы быстроизнашивающихся деталей, восстановление которых при ре- монте производится путем замены или незначительного по объему ремонта, и группы деталей с большим сроком наработки, требующих при ремонте больших трудозатрат для восстановления. Соотношением таких групп деталей и определя- ется структура ремонтного цикла. Продолжительностьпростояв ремонте исчисляют с момента отключения оборудования до момента сдачи отремонтированного оборудования эксплуатаци- онному персоналу и вывода оборудования на рабочий режим и включает время проведения подготовительных, ремонтных и заключительных работ. К подгото- вительным работам относятся: остановка оборудования; сброс давления; вывод продукта; продувка, промывка, нейтрализация; установка заглушек и т.д. Подго- товительные работы завершают сдачей оборудования ремонтному персоналу. Продолжительность собственно ремонтных работ – это период от момента при- емки оборудования в ремонт до момента сдачи отремонтированного оборудова- ния эксплуатационному персоналу, включая время испытаний на прочность и плотность для сосудов и аппаратов (или обкатки вхолостую для машин и меха- низмов). К заключительным работам относятся подготовка, пуск оборудования в эксплуатацию и вывод его на рабочий режим. Трудоемкостьремонта– это трудозатраты на проведение одного ремонта оборудования данного вида. Ее рассчитывают с учетом сложности и конструк- тивных особенностей оборудования (без изготовления запасных частей). В систе- ме ППР используют нормативы трудоемкости ремонтов всех видов в человеко- часах для ремонтников четвертого разряда при шестиразрядной сетке. При планировании ремонтов основными документами являются: годовой (перспективный) график планово-периодических ремонтов оборудования; месяч- ный (оперативный) план-график ремонта оборудования; проект графика ремонт- ных остановок производств химической продукции; титульный список капиталь- ного ремонта основных фондов предприятия; установленные ремонтные норма- тивы; нормы периодичности освидетельствования и испытания сосудов и аппара- тов; сметно-техническая документация; акт на установление (изменение) кален- дарного срока ремонта предыдущего года. Кроме того, при планировании ремонта необходимы: план ремонтно-механического цеха, предназначенный для изготов- ления запасных частей и нестандартного оборудования; расчет объема ремонтных работ на плановый год; расчет трудоемкости ремонтных работ; расчет численно- сти ремонтного персонала. |