Учебник МАХП 7. Технологического
 Скачать 322.81 Kb.
|
|
Ремонт колонных аппаратов. Основным видом износа колонной массооб- менной аппаратуры является забивка колонны отложениями и коррозия ее эле- ментов. Содержание операций и их число при разборке колонны зависят от ее диаметра. Царговые колонны разбирают полностью. У цельносварных колонн де- монтируют только внутренние устройства. При подготовке колонного аппарата к ремонту следует: отключить его от газовых магистралей и электросети и установить заглушки на фланцевых соеди- нениях штуцеров; продуть аппарат азотом, чтобы концентрация вредных и горю- чих веществ не превышала предельно допустимых санитарных норм; демонтиро- вать коммуникации ввода газа в колонну; разъединить фланцевые соединения, демонтировать находящееся внутри колонны оборудование. Далее необходимо выполнить тщательный наружный и внутренний осмотр корпуса колонны для вы- явления возможных дефектов, образовавшихся в процессе эксплуатации (механи- ческие повреждения, трещины, коррозия и др.). Следует обращать особое внима- ние на состояние сварных швов и уплотнительных поверхностей корпуса и крыш- ки. При наличии повреждений наружной поверхности (вмятин, коррозионных разрушений и др.) необходимо удалить дефектный металл шлифованием. Надеж- ность ликвидации поверхностных дефектов контролируют магнитной или ультра- звуковой дефектоскопией. Допускается глубина повреждения в пределах 10 20% толщины стенки в зависимости от размеров повреждения. Для уплотнительных поверхностей корпусов, крышек и обтюраторов необ- ходимо контролировать качество поверхности (забоины, риски, следы коррозии, трещины) и точность геометрической формы; при необходимости следует исполь- зовать методы механической обработки. Запрещается устранять дефекты на уп- лотнительных поверхностях установкой ввертышей. Все уплотнительные поверх- ности следует контролировать на отсутствие трещин магнитной или ультразвуко- вой дефектоскопией. Тарелки разбирают внутри колонны, выносят через люки на обслуживаю- щие площадки и транспортируют для чистки и ремонта. Иногда производят чист- ку тарелок внутри аппарата. Для монтажа тарелок в верхней части колонны уста- навливают поворотный кран-укосину, который через систему направляющих ро- ликов и блоков соединен с лебедкой, расположенной у основания колонны. При ремонте внутренние устройства колонн очищают от грязи, кокса и дру- гих отложений. Твердую и тестообразную массу удаляют лопаточками или скреб- ками, кокс – пневматическими отбойными молотками. Операции, связанные с разборкой закоксованных тарелок и отбойников, наиболее трудоемки; эти опера- ции осуществляют с помощью талей, подвешиваемых внутри колонны на опор- ных балках. Определение износа и отбраковку внутренних устройств выполняют в соот- ветствии с действующими методиками и нормами. Изношенные детали, а иногда и целые узлы, заменяют. При ремонте и обслуживании насадочных колонн основное внимание уде- ляют очистке внутренних устройств аппарата, его корпуса и замене насадки. При помощи лебедки, бадьи и крана-укосины на верх колонны (или к любому люку) удаляют старую и подают новую насадку. Для загрузки и выгрузки насадки обыч- но используют бадьи с открывающимся днищем и сменные переносные лотки. Изношенные штуцера и люки вырезают и заменяют новыми с обязательной установкой укрепляющих колец. При каждом ремонте измеряют фактическую толщину стенки корпуса колонного аппарата. Корпус цельносварных колонн демонтируют при необходимости замены части корпуса или днища. Нижнюю часть корпуса или днища можно заменять и без демонтажа колонны. Для этого к верхней части колонны крепят опорную площадку, под которую подводят домкраты. Нижнюю часть колонны отрезают и удаляют, как только верхнюю часть поднимут на высоту 100мм. После подведе- ния новой нижней части верхнюю часть опускают и сваривают с нижней. При за- мене промежуточных обечаек и днищ используют мачты. После ремонта колонны ее подвергают гидравлическим или пневматиче- ским испытаниям. Ремонт теплообменных аппаратов, печей, сушилок. Ремонттеплооб-менныхаппаратоввключает: подготовительные работы; разборку; выявление и устранение дефектов; чистку труб и корпуса; частичную замену труб; смену уп- лотнений разборных соединений; ремонт футеровки и защитных покрытий дета- лей с частичной заменой; сборку и испытания аппарата на прочность и плотность. При подготовке теплообменника к ремонту следует произвести следующие операции: избыточное давление снизить до атмосферного, удалить из аппарата продукт и установить заглушки на всех коммуникациях; продуть аппарат азотом или водяным паром с последующей промывкой водой и продувкой воздухом до получения удовлетворительных анализов на содержание ядовитых и взрывоопас- ных веществ. Наиболее трудоемкие операции при ремонте теплообменников: монтаж и демонтаж резьбовых соединений, очистка труб и корпуса; извлечение трубных пучков, замена труб и установка трубных пучков; испытания. Для снижения трудоемкости работ по монтажу и демонтажу резьбовых со- единений применяют гайковерты с пневматическим или гидравлическим приво- дом. Для извлечения трубных пучков из теплообменников с плавающей головкой можно использовать лебедки и домкраты, а также приспособления для захвата трубного пучка (лебедка или полиспаст) в сочетании с грузоподъемными меха- низмами (автомобильный кран, таль с передвижным монорельсом или тележка). Трубы и корпус очищают от отложений химическими, абразивными и спе- циальными методами. Химическую очистку выполняют без разборки теплообменника с примене- нием 5-15%-ного раствора соляной кислоты или углеводородных растворителей, разрыхляющих твердый осадок, который затем смывают водой. Абразивные методы очистки подразделяют на механический, гидропневма- тический, гидромеханический (струей воды высокого давления) и дробеструйный. Для механической очистки используют шомпола (длинный стальной пруток с на- конечником – ершом), сверла, щетки, шарошки, буры. Гидропневматическую очистку выполняют водой под давлением 0,5 0,6 МПа и сжатым воздухом под давлением 0,70,8 МПа, одновременно подаваемы- ми в загрязненную трубу. Под действием движущихся с большой скоростью воды и воздуха отложения на стенках труб разрушаются и смываются. Гидромеханиче- скую очистку выполняют с помощью сопл, установленных на полых штангах. В сопла подается вода под давлением 1570 МПа насосом высокого давления. Этот способ обеспечивает высокую степень очистки при небольших затратах времени на чистку. Сущность дробеструйной очистки заключается в обработке очищаемой по- верхности смесью стальной дроби с воздухом или водой, подаваемой с большой скоростью. Дробь вводится в смесь эжекционными насосами. К специальным методам очистки относится ультразвуковой. Твердые отло- жения разрушаются под действием ультразвуковых колебаний, которые создают- ся в воде специальными вибраторами с помощью ультразвуковых преобразовате- лей. Замена труб в трубной решетке включает удаление дефектных труб, правку вмятин в трубах, подготовку новых труб (резку в размер и зачистку концов под развальцовку или сварку), соединение труб в пучки и крепление их в решетках. Ремонт теплообменных аппаратов завершают гидравлическими испытания- ми, причем сначала испытывают межтрубное пространство, а затем - трубное. Пробное давление обычно указано в паспорте аппарата. При отсутствии в паспор- те этого параметра корпус аппарата (межтрубное пространство) испытывают как сосуд или аппарат, а трубное пространство – при удвоенном рабочем давлении. Ремонтпечейочень трудоемок. Это объясняется несовершенством конст- рукций трубчатых печей и тяжелыми условиями их работы (высокая температура, жесткость режима и др.). Особенно трудоемок ремонт футеровки печей, выпол- ненной из огнеупорного кирпича. Подготовка печи к ремонту включает: остановку печи; продувку трубчатого змеевика водяным паром; сушку кокса, отложившегося на внутренних поверхно- стях труб; охлаждение печи до необходимой температуры. Внутренние поверхности трубчатых змеевиков чистят механическим спосо- бом или выжиганием отложившегося кокса. При использовании механического способа кокс сначала подсушивают водяным паром, а затем удаляют с внутрен- них поверхностей труб бойками из чугуна повышенной прочности или шарошка- ми. Бойки и шарошки получают вращение от пневмотурбинки, которая свободно проходит внутри очищаемой трубы. Боек или шарошка соединены с валиком ро- тора пневмотурбинки через шарнир. Отделяемый кокс в виде пыли и небольших кусков выдувается из трубы отработанным воздухом, выходящим из пневмотур- бинки. Воздух в турбинку подают по пневмошлангу. При чистке труб выжиганием кокса в змеевик подают водяной пар. Одно- временно зажигают несколько форсунок и доводят температуру топочных газов над перевальной стеной до 450оС. При этой температуре в змеевик подают воздух под давлением не менее 0,4 МПа и затем, регулируя подачу топлива в форсунки, повышают температуру до 580600оС. Процесс выжигания кокса контролируют анализом выходящих из змеевика газов на содержание диоксида углерода, кото- рое не должно превышать 1018%. Уменьшение концентрации диоксида углеро- да до 0,20,25% свидетельствует об окончании процесса выжигания кокса. Наружные поверхности труб очищают от отложений обдувкой воздухом или с помощью скребков, закрепленных на шестах. Дефектные трубы змеевика удаляют газокислородной резкой. До установки новой трубы гнезда двойника и концы труб должны быть защищены от ржавчины и отложений до металлического блеска. Трубы крепят развальцовкой или сваркой. После ремонта, связанного с заменой труб, двойников и других элементов, змеевик печи должен быть подвергнут гидравлическим испытаниям. Приремонтебарабанныхпечейисушилокнеобходимо контролировать со- стояние внутренних устройств барабана. Об их изнашивании свидетельствует на- рушение температурного режима процесса сушки, а также износ стенок корпуса от трения проходящего материала. Для нормальной работы барабанной сушилки особенно важно хорошее состояние уплотнений горячего и холодного концов, а также отсутствие подсоса холодного воздуха через газоходы и лотки для выгруз- ки высушиваемого материала. Графиком планово-предупредительного ремонта барабанных сушилок пре- дусматривают текущие ремонты (через 4320ч работы), капитальные ремонты (че- рез 17280ч). Ремонтный цикл включает три текущих и один капитальный ремон- ты. Основные демонтируемые или сменные детали – обечайки, опорные роли- ки, бандажи, зубчатые венцы и шестерни. Ресурс обечаек сушильных аппаратов практически очень велик. Причины деформирования или разрушения обечаек: прогиб барабана вследствие непра- вильной установки роликов или их неравномерного изнашивания; оголение ме- талла обечаек в результате местных повреждений футеровки, что приводит к пе- регреву, короблению и прогоранию стенки. Обечайки восстанавливают по обыч- ной для цилиндрических аппаратов технологии. Поврежденный или деформиро- ванный участок обечайки удаляют газокислородной резкой, на вырезанное место ставят предварительно изогнутую по шаблону заплату и присоединяют стыковой сваркой. При наличии значительных повреждений дефектную часть обечайки вы- резают и заменяют. Опорные ролики изготовляют из стали с несколько меньшей твердостью, чем сталь, из которой выполнены бандажи. Это обусловлено тем, что сменить или восстановить ролик легче, чем бандаж. Поверхности роликов должны быть хоро- шо обработаны. В процессе работы бандажи изнашиваются и форма их искажается. Поверх- ности бандажей обтачивают на месте. Если степень износа бандажа так велика, что обтачивать его нельзя, его заменяют. Эта операция очень трудоемка: снимают обечайку барабана, смежную с бандажом, срезают или расклепывают старый бан- даж, ставят новый, затем обечайку вместе с бандажом устанавливают на место и заваривают. После ремонта проверяют отклонения от прямолинейности и наклона оси барабана, равномерность опирания всех бандажей на свои роликоопоры, отклоне- ние от соосности и герметичность уплотнительных колец. |