Учебник МАХП 7. Технологического
 Скачать 322.81 Kb.
|
|
Виды дефектов в оборудовании. Дефектом называют каждое несоответ- ствие продукции требованиям, установленным нормативной документацией. Они бывают явные - видимые глазом, и скрытые - определяемые с помощью специ- альных методов и средств. В зависимости от возможного влияния на работу оборудования выявленные дефекты могут быть критическими, значительными и малозначительными. Кри- тическим называют дефект, при наличии которого использование продукции по назначению невозможно ввиду несоответствия требованиям безопасности или на- дежности. Значительным дефектом считается дефект, который существенно влия- ет на использование продукции по назначению и (или) на ее долговечность, но не является критическим. Малозначительный дефект – это дефект, не оказывающий влияния на использование продукции по назначению или на ее долговечность. По происхождению дефекты делятся на производственные и эксплуатаци- онные. Производственные дефекты, в свою очередь, бывают: металлургические, возникающие при отливке и прокатке (это усадочные раковины, пористость, не- металлические включения, мелкие трещины и т.д.); технологические, возникаю- щие при изготовлении деталей (сварке, пайке, клепке, механической, термической и других видах обработки); к ним относятся трещины в зоне сварного шва, непро- вар (отсутствие сплавления между основным и наплавленным металлом при свар- ке), поры и раковины в металле сварного шва, шлаковые включения в металле сварного шва, трещины в процессе закалки, надрывы (трещины, возникающие при механической обработке тупым инструментом) и т.д. Эксплуатационные дефекты возникают после некоторой наработки изделия в результате усталости материала деталей, коррозии, износа, а также вследствие неправильного технического обслуживания и ремонта. К ним относятся: Трещиныусталости. Наиболее распространенный эксплуатационный де- фект, появляющийся в результате действия высоких переменных напряжений. Они возникают в местах концентрации напряжений (галтели, резкие переходы се- чений, основание резьбы и зубьев шестерен, углы шпоночных канавок и т.д.), а также в местах дефектов металлургического и технологического происхождения. Коррозионныепоражения. Степень коррозионного поражения зависит от агрессивности среды, качества защитных покрытий и других факторов. Трещиныползучести. Встречаются на деталях из жаропрочных металлов и сплавов. Причины их образования: высокие статические напряжения при кратко- временном действии нагрузки, перегрев материала, длительное действие статиче- ской нагрузки. Термическиетрещины. Возникают при резких сменах температур, при не- достаточной смазке или при заедании поверхностей трущихся деталей. Трещинытермическойусталости. Похожи на термические. Они характер- ны для деталей из жаропрочных сплавов и возникают в результате циклического изменения температур (нагрева и охлаждения). Трещины-надрывы. Образуются под действием высоких напряжений, при- ложенных один раз (растяжение, изгиб, кручение), когда нагрузки превышают прочность детали. Механическиеповреждения(забоины, вмятины, риски, местный наклеп, гофры). Могут быть вызваны различными причинами. Задачей ремонтной службы является: обнаружение дефектов любого вида; определение их допустимости в соответствии с существующими нормами; замена деталей с недопустимыми дефектами. Методы неразрушающего контроля. Неразрушающий контроль (НК) по- зволяет проверить качество деталей, не нарушая пригодности их к использованию по назначению. Методы НК подразделяют на: визуально-оптические; капиллярные (люми- несцентный и цветной); ультразвуковые; магнитные; радиационные или методы просвечивания. Визуально-оптическиеметодыпозволяют обнаружить относительно круп- ные трещины, механические повреждения, нарушение сплошности защитных по- крытий и др. Эффективность метода зависит от субъективных факторов (остроты зрения и опыта работы оператора) и условий контроля (освещенности, оптическо- го контраста). Капиллярныеметодыоснованы на увеличении контраста между дефектами и бездефектными участками при обработке всего изделия индикаторной жидко- стью. Они позволяют выявить поверхностные трещины, поры и коррозионные поражения деталей, в том числе и из немагнитных материалов. По типу приме- няемой жидкости капиллярные методы делятся на люминесцентный и цветной. При люминесцентномметодев жидкость вводят люминофоры, поэтому в темном помещении под действием ультрафиолетового света дефектные места светятся. При цветномметодев индикаторной жидкости растворяют красители, по- этому дефекты выявляются в виде цветных пятен. Краситель - красного цвета, так как любой предмет красного цвета виден глазу красным (другие цвета при малой освещенности могут казаться серыми). После пропитки детали избыток жидкости удаляют с поверхности, а часть жидкости, проникшая в дефект, остается в нем. Для извлечения красителя контролируемую поверхность покрывают слоем про- явителя, который адсорбирует жидкость, просочившуюся в несплошность. Чтобы усилить контраст между красными следами индикатора и фоном проявителя, применяют адсорбент белого цвета (раствор каолина в этиловом спирте). Ультразвуковойметодпозволяет выявлять внутренние скрытые дефекты и трещины в труднодоступных местах деталей из магнитных и немагнитных мате- риалов. Этот метод не дает возможности с полным основанием судить о характере дефекта. С помощью ультразвуковых дефектоскопов можно лишь определить ко- ординаты и условную площадь дефекта; чтобы судить о характере дефекта, необ- ходимо провести дополнительные исследования. Магнитопорошковыйметодпозволяет выявить поверхностные и подпо- верхностные дефекты. Он применим для контроля деталей из ферромагнитных материалов и отличается высокой чувствительностью. Сущность метода заключа- ется в том, что дефекты вызывают искажение магнитных силовых линий, так как несплошности обладают иными магнитными свойствами. Это искажение, назы- ваемое полем рассеяния, можно обнаружить с помощью тонкоизмельченного магнитного порошка. Магнитное поле может быть создано пропусканием элек- трического тока по детали либо с помощью соленоида или электромагнита. Метод является относительно простым и не имеет ограничений в отношении размеров, формы, состава и термообработки ферромагнитных деталей. Методыпросвечивания(рентгенографический и гаммаграфический) явля- ются точными методами, позволяющими выявить внутренние скрытые дефекты. Однако они характеризуются существенными недостатками: громоздкость и сложность аппаратуры; необходимость защиты работника от облучения. |