курсовая от блюминг. гречка курсовой испр. Технологічний процес виробництва слябів на обтискному стані 1150 в умовах цгп пат Запоріжсталь

• Название: Технологічний процес виробництва слябів на обтискному стані 1150 в умовах цгп пат Запоріжсталь
• Анкор: курсовая от блюминг
• Дата: 05.06.2022
• Размер: 1.32 Mb.
• Имя файла: гречка курсовой испр.docx
• Тип: Документы; #571560
• страница: 3 из 4

1.4 Технологічний процес прокатки
Згідно з технологічною схемою виробництва, цех забезпечується зливками з мартенівського цеху через стриперні відділення, в якому зливки звільняються від виливниць і в гарячому стані з температурою 800 - 1060ºС в проліт нагрівальних колодязів  обтискного стану.

Перед посадкою зливків марки сталі 09Г2 у колодязі, ячейки повинні бути розігріті до температури не більше 1300^оС. Завантаження зливків у колодязі проводиться кранами із кліщовим захватом поплавочно у вертикальному поло­женні прибутковою частиною нагору. Середня температура томління зливків марки сталі 09Г2 становить 1230 – 1320^оС.

Максимальна витрата збагаченого доменного газу калорійністю 880 – 950 ккал/м³, становить до 3600 – 3800 м³/год.

Перекидання клапанів проводиться в період підйому температури ячейки і у період томління через 5 – 10 хвилин.    

Нагріті зливки видаються з ячейки кліщовим краном і ставляться в люльку зливковоза і причіпний візок, що доставляє їх до прийомного рольганга стану, або в стаціонарний перекидач, що укладає зливок на рольганг. Зливки, що ма­ють припливи в нижній частині, повинні так встановлюватися в люльку злив­ковоза, щоб при перекиданні зливка на рольганг приплив був звернений нагору або убік.

Зливки задаються у кліть меншим перетином упе­ред, у тому числі і зливки недолівки. При цьому величина обтиснення в пер­шому проході повинна бути на 15 – 20 мм менше, чим передбачене режимами обтиснень, і щоб уникнути ударів і пробуксовок захват зливка в першому і другому проході повинен бути на швидкості горизонтальних валків не більше 25 об/хв.

Зливок вирівнюється маніпулятором для задачі по осі прокатки у кліть вертикальних валків. Прокатка здійснюється у 13 проходів. Між проходами необхідно скантувати розкат на 180°, щоб удалити з поверхні окалину.

Після прокатки розкат направляється на ножиці, де обрізаються передній і задній кінець і де розкат ріжеться на сляби довжиною 4200 – 4700 мм.

Донна обрізь надходить по транспортеру у скрапний проліт, а головна обрізь або в скрапний проліт, або на склад слябів.

Сляби з наявністю неприпустимих дефектів, а також сляби з низькою температурою за ножицями по поверхні і торцю одночасно подаються на складальні столи, потім кранами укладаються на складі слябів, де звісно застосовують звичайне охолодження на повітрі, на стелажах, на холодильниках. Основна вимога при звичайному охолодженні як  швидше досягти охолодження сталі. Сляби укладаються в один ряд із проміжками між ними. Після охолодження при необхідності сляби піддають вогневому зачищенню. Зачищення зводиться до випалювання поверхневих дефектів ацетиленокисневим або коксо-кисневим полум'ям. Вогневе зачищення виконують вручну - різаком. За допомогою, якого ро­блять суцільне зачищення поверхні металу. Зачищення роблять у ялинку або паралельні канавки без гострих гребенів і поглиблень.

Сляби призначені для транзитної прокатки зачищенню не піддаються, а по нижньому пічному рольгангу доставляються в БТЛС 1680.
1.5 Види дефектів та засоби їх усунення
Розшарування

Тріщини на кромках і торцях, що утворюються за наявності у металі усадкових дефектів, внутрішніх розривів, підвищеної забрудненості неметалевими включеннями та при перепалі.

Обрізка частини слябу з наявністю розшарування.

Прокатна полона

Відшарування металу мовоподібної форми, з'єднане з основним металом однією стороною, що утворилося внаслідок розкочування рванин, слідів глибокого зачищення дефектів на зливках або сильного вироблення валків.

Оздоблення поверхні слябів

Вкатаний літник

Вкатаний металеві шматок литникової системи злитка.

Видалення частини слябу з дефектною ділянкою.

Тріщина напруги

Розрив металу, що йде вглиб під прямим кутом до поверхні, що утворився внаслідок напруг, пов'язаних зі структурними перетвореннями або нерівномірним нагріванням та охолодженням

Дефект невиправний

Кривизна

Відхилення від площинності в поздовжньому чи поперечному напрямку, у якому поверхня сляба має форму дуги.

Здійснювати правку слябів

Серпоподібність

Відхилення від прямолінійності, при якому поверхня розкочування або слябу в горизонтальній площині має форму дуги.

1. Вирівняти у процесі прокатки.

2. Усунення перекосу горизонтальних валків.

2 РОЗРАХУНКОВА ЧАСТИНА
2.1 Розрахунок режиму обтисків

Початкові дані:

h₀ = 780 мм

h_к = 140 мм

b₀ = 1100 мм

b_к = 1120 мм

Марка сталі – Сталь 09Г2
1. Знаходимо катаючий діаметр з урахуванням переточки валків

(1.1)

0,9  1120 = 1008 мм
2. Знаходимо середній обтиск за прохід

Приймаємо α _max = 17°

_∆ h _сер.= Д_к.(1 – cos 17) ​(1.1) (1.2)

_∆ h _сер.=1120 (1 – 0,9563) = 49 мм
3. Визначаємо сумарний обтиск в горизонтальних валках

∑ _∆h = h₀ – h_к,де​ (1.3)

h₀ – початкова товщина

h_к – кінцева товщина

∑ _∆h = 780 – 140 = 640 мм
4. Визначаємо кількість проходів вгоризонтальних валках

n = ∑_∆h /_∆h _сер (1.4)

n = 630/49 ≈ 13
5. Розподіляємо абсолютний обтиск за проходами в горизонтальних валках

∑_∆h=  _∆h₁+_∆h₂+_∆h₃+…+_∆h₁₃​ (1.5)

∑_∆h =100+90+80+70+65+50+45+40+30+25+20+15+10 = 645 мм
6. Знаходимо товщину розката за проходами

h_i = h_i-1  -_∆h_i​ (1.6)

h₁ = 780 – 100 = 680 мм

h₂ = 680 – 90 = 590 мм

h₃ = 590 – 80 = 510 мм

h₄ = 510 – 75 = 440 мм

h₅= 435 – 65 = 375 мм

h₆ = 370 – 50 = 325 мм

h₇ = 320 – 45 = 280 мм

h₈ = 275 – 40 = 240 мм

h₉ = 235 – 30 = 210 мм

h₁₀ = 205 – 25 = 185 мм

h₁₁ = 180 – 20 = 165 мм

h₁₂ = 160 – 15 = 150 мм

h₁₃ = 145 – 10 = 140 мм
7. Знаходимо розширювання за проходами в горизонтальних валках

_∆b_i  = 0,35 ^. _∆h_i / h_{i-1 k} ^. _∆h_i  ​ (1.7)

_∆b₁ = 0,35 ^. 100/780  ^. 100 = 10 мм

_∆b₂ = 0,35 ^. 90/680  ^. 90 = 10 мм

_∆b₃ = 0,35 ^. 80/590  ^. 80 = 10 мм

_∆b₄ = 0,35 ^. 75/510  ^. 70 = 10 мм

_∆b₅ = 0,35 ^. 65/440  ^. 65 = 10 мм

_∆b₆ = 0,35 ^. 50/357  ^. 50 = 10 мм

_∆b₇ = 0,35 ^. 45/352  ^. 45 = 10 мм

_∆b₈ = 0,35 ^. 40/280  ^. 40 = 10 мм

_∆b₉ = 0,35 ^. 30/240  ^. 30 = 10 мм

_∆b₁₀ = 0,35 ^. 25/210  ^. 25 = 5 мм

_∆b₁₁ = 0,35 ^. 20/185  ^. 20 = 5 мм

_∆b₁₂ = 0,35 ^. 15/165  ^. 15 = 5 мм

_∆b₁₃ = 0,35 ^. 10/150  ^. 10 = 5 мм
8. Знаходимо сумарне розширювання за проходами 

∑_∆b = _∆b₁ + _∆b₂ + _∆b₃ + …+_∆b₁₃​ (1.8)

∑_∆b = 10+10+10+10+10+10+10+10+10+5+5+5+5 = 110 мм
9. Визначаємо сумарний обтиск в вертикальних валках

∑_∆h_b =b₀  b_к +∑_∆ (1.9)

∑_∆h_b = 1120 – 1100 + 110 = 130 мм
10. Розподіляємо обтиск за проходами в вертикальних валках  ​

∑_∆h_b = _∆h_b1 + _∆h_b2 + _∆h_b3 + …+_∆h_b13​ (1.10)

∑_∆h_b = 4+5+6+7+8+9+10+10+11+12+13+15+20 = 130 мм
11. Знаходимо ширину розката за проходами

b₁ = b₀ - _∆h_b1+_∆b₁​ (1.11)

b₂ = b₁ +_∆b₂ - _∆h_b2

b₁ = 1100 – 20 + 10 = 1090 мм

b₂ = 1090 + 10 – 15 = 1085 мм

b₃ = 1085 – 13 + 10 = 1082 мм

b₄ = 1082 + 10 – 12 = 1070 мм

b₅ = 1070 – 11 + 10 = 1069 мм

b₆ = 1069 + 10 – 10 = 1069 мм

b₇ = 1069 – 10 + 10 = 1069 мм

b₈ = 1069 + 10 – 9 = 1070 мм

b₉ = 1070 – 8 + 10 = 1072 мм

b₁₀ = 1072 + 5 - 7 = 1070 мм

b₁₁ = 1070 – 6 + 5 = 1069 мм

b₁₂ = 1069 + 5 – 5 = 1069 мм

b₁₃ = 1069 – 4 + 5 = 1080 мм
12. Знаходимо площу розката за проходами

F_i = h_i^. b_i​ (1.12)

F₀ = 780 ^. 1100 = 858000 мм²

F₁ = 680 ^. 1090 = 741200 мм²

F₂ = 590 ^. 1085 = 640150 мм²

F₃ = 510 ^. 1070 = 545700 мм²

F₄ = 440 ^. 1069 = 470360 мм²

F₅ = 375 ^. 1069 = 400875 мм²

F₆ = 325 ^. 1069 = 347425 мм²

F₇ = 280 ^. 1070 = 299600 мм²

F₈ = 240 ^. 1072 = 257280 мм²

F₉ = 210 ^. 1070 = 224700 мм²

F₁₀ = 185 ^. 1069 = 197765 мм²

F₁₁ = 165 ^. 1069 = 176385 мм²

F₁₂ = 150 ^. 1069 = 162000 мм²

F₁₃ = 140 ^. 1080 = 151200 мм²
13. Знаходимо коефіцієнт витягування за проходами

µ_i = F_{i -1} / F_i​ (1.13)

µ₁ = 858000/741200 = 1,157

µ₂ = 741200/640150 = 1,158

µ₃ = 640150/545700 = 1,173

µ₄ = 545700/470360 = 1,160

µ₅ =470360/400875  = 1,173

µ₆ =400875/347425 = 1,154

µ₇ = 347425/299600 = 1,160

µ₈ = 299600/257280 = 1,165

µ₉ = 257280/224700 = 1,145

µ₁₀ = 224700/197765 = 1,136

µ₁₁ = 197765/176385 = 1,121

µ₁₂ = 176385/162000 = 1,089

µ₁₃ = 162000/151200 = 1,071
14. Знаходимо довжину розката за проходами

l_i = l_i-1 ^. µ_i​ (1.14)

l₁ = 2,1 ^. 1,157 = 2,4 м

l₂ = 2,4 ^. 1,158 = 2,8 м

l₃= 2,8 ^. 1,173 = 3,3 м

l₄ = 3,3 ^. 1,160 = 3,8 м

l₅ = 3,8 ^. 1,173 = 4,5 м

l₆ = 4,5 ^. 1,154 = 5,2 м

l₇ = 5,2 ^. 1,160 = 6 м

l₈ = 6 ^. 1,165 = 7 м

l₉ = 7 ^. 1,145 = 8,1 м

l₁₀ = 8,1 ^. 1,136 = 9,2 м

l₁₁ = 9,2 ^. 1,121 = 10,3 м

l₁₂ = 10,3 ^. 1,089 = 11,2 м

l₁₃ =11,2 ^. 1,071 = 13 м
15. Знаходимо кути захоплення за проходами

(1.15)

























Результати розрахунку зводимо в таблицю.
Таблиця 5  - Результати розрахунку режиму обтисків

№	ho, мм	bo, мм	h1, мм	b1, мм	Δh, мм	Δb, мм	ΔhВ, мм	a	F, мм2	µ	l, м
1	780	1100	680	1090	100	10	13	25	858000	1,157	2,4
2	680	1090	590	1085	90	10	12	24	741200	1,158	2,8
3	590	1085	510	1082	80	10	11	23	640150	1,173	3,3
4	510	1082	440	1070	70	10	10	22	545700	1,160	3,8
5	440	1070	375	1069	65	10	10	21	470360	1,173	4,5
6	375	1069	325	1069	50	10	9	18	400875	1,154	5,2
7	325	1069	280	1069	45	10	9	17	347425	1,160	6
8	280	1069	240	1070	40	10	8	16	299600	1,165	7
9	240	1070	210	1072	30	10	8	14	257280	1,145	8,1
10	210	1072	185	1070	25	5	7	13	224700	1,136	9,2
11	185	1070	165	1069	20	5	6	11	197765	1,121	10,3
12	165	1069	150	1069	15	5	5	10	186385	1,089	11,2
13	150	1069	140	1070	10	5	4	8	162000	1,071	12

 Розрахунок зусилля прокатки
Розрахунок зусилля прокатки введемо за методом  Головина – Тягунова [ ]

К_t = 1500° C – температура плавлення сталі 

δ_в  = 400 МН / м² – межа міцності сталі
1. Визначаємо температурний коефіцієнт

К_ti = (t_пл – 75 – t_i) / t _пл​ (2.1)

К_t1 = (1500 – 75 - 1250)/ 1500 = 0,116

К_t2 = (1500 – 75 - 1240)/ 1500 = 0,123

К_t3 = (1500 – 75 - 1230)/ 1500 = 0,130

К_t4 = (1500 – 75 - 1220)/ 1500 = 0,136

К_t5 = (1500 – 75 - 1210)/ 1500 = 0,143

К_t6 = (1500 – 75 - 1200)/ 1500 = 0,150

К_t7 = (1500 – 75 - 1190)/ 1500 = 0,156

К_t8 = (1500 – 75 - 1180)/ 1500 = 0,163

К_t9 = (1500 – 75 - 1170)/ 1500 = 0,170

К_t10 = (1500 – 75 - 1160)/ 1500 = 0,176

К_t11 = (1500 – 75 - 1150)/ 1500 = 0,183

К_t12 = (1500 – 75 - 1140)/ 1500 = 0,190

К_t13 = (1500 – 75 - 1130)/ 1500 = 0,196

 

2. Визначаємо опір деформації

    К = К_t ^.  δ_в, (2.2)

де К_t  - температурний коефіцієнт

К₁ = 0,116 ^. 400 = 46,4 МН/м²

К₂ = 0,123 ^. 400 = 49,2 МН/м²

К₃ = 0,130 ^. 400 = 52 МН/м²

К₄ = 0,136 ^. 400 = 54,4 МН/м²

К₅ = 0,143 ^. 400 = 57,2 МН/м²

К₆ = 0,150 ^. 400 = 60 МН/м²

К₇ = 0,156 ^. 400 = 62,4 МН/м²

К₈ = 0,163 ^. 400 = 65,2 МН/м²

К₉ = 0,170 ^. 400 = 68 МН/м²

К₁₀ = 0,176 ^. 400 = 70,4 МН/м²

К₁₁ = 0,183 ^. 400 = 73,2 МН/м²

К₁₂ = 0,190 ^. 400 = 76 МН/м²

К₁₃ = 0,196 ^. 400 = 78,4 МН/м²

 

3. Визначаємо довжину осередка деформації

l_i =  ^. _∆h_i​ (2.3)

l₁ =  ^. 100 = 239,8 мм

l₂ =  ^. 90 = 227,5 мм

l₃ =  ^. 80 = 214,5 мм

l₄ =  ^. 70 = 200,6 мм

l₅ =  ^. 60 = 185,7 мм 

l₆ =  ^. 50 = 169,6 мм

l₇ =  ^. 45 = 160,9 мм

l₈ =  ^. 35 = 141,8 мм 

l₉ =  ^. 30 = 131,3 мм

l₁₀ =  ^. 25 = 119,8 мм

l₁₁ =  ^. 20 = 107,2 мм

l₁₂ =  ^. 15 = 92,8 мм

l₁₃ =  ^. 10 = 75,8 мм

 

4. Визначаємо середню висоту осередка деформації 

h_cерi = (h_i-1 + h_i) / 2 ​ (2.4)

h_сер1= (780 + 680) / 2= 730 мм

h_сер2 = (680 + 590) / 2= 635 мм

h_сер3 = (590 + 510) / 2= 550 мм 

h_сер4 = (510 + 440) / 2= 475 мм

h_сер5 = (440 + 380) / 2= 410  мм

h_сер6 = (380 + 330) / 2= 355 мм

h_сер7 = (330 + 285) / 2= 307,5 мм

h_сер8= (285 + 250) / 2= 267,5 мм

h_сер9 = (250+ 220) / 2= 235 мм

h_сер10 = (220+ 195) / 2= 207,5 мм

h_сер11 = (195 + 175) / 2= 185 мм

h_сер12 = (175 + 160) / 2= 167,5 мм

h_сер13 = (160 + 150) / 2= 155 мм

 

5. Визначаємо коефіцієнт зовні шнього тертя

f_з = К₁ ^. К₂ ^. К₃  ^. (1,05 – 0,0005 ^. t), де​ (2.5)

K₁ – коефіцієнт, який враховує хімічний склад матеріалу валків

К₂ – коефіцієнт, який враховує швидкість прокатки

К₃ – коефіцієнт, який враховує хімічний склад розкату

f₁ = 1 ^. 0,96^. 1 (1,05 – 0,0005 ^. 1250) = 0,40

f₂ = 1 ^. 0,96^. 1 (1,05 – 0,0005 ^. 1240) = 0,41

f₃ = 1 ^. 0,96^. 1 (1,05 – 0,0005 ^. 1230) = 0,41

f₄ = 1 ^. 0,96^. 1 (1,05 – 0,0005 ^. 1220) = 0,42

f₅ = 1 ^. 0,95 ^. 1 (1,05 – 0,0005 ^. 1210) = 0,42

f₆ = 1 ^. 0,95 ^. 1 (1,05 – 0,0005 ^. 1200) = 0,43

f₇ = 1 ^. 0,95 ^. 1 (1,05 – 0,0005 ^. 1190) = 0,43

f₈ = 1 ^. 0,95 ^. 1 (1,05 – 0,0005 ^. 1180) = 0,43

f₉ = 1 ^. 0,94 ^. 1 (1,05 – 0,0005 ^. 1170) = 0,44

f₁₀ = 1 ^. 0,94 ^. 1 (1,05 – 0,0005 ^. 1160) = 0,44

f₁₁ = 1 ^. 0,94 ^. 1 (1,05 – 0,0005 ^. 1150) = 0,44

f₁₂ = 1 ^. 0,94 ^. 1 (1,05 – 0,0005 ^. 1140) = 0,45

f₁₃ = 1 ^. 0,94 ^. 1 (1,05 – 0,0005 ^. 1130) = 0,45

 

6. Визначаємо коефіцієнт, який враховує вплив зовнішнього тертя

n^/δ_I = 1 + f_з ^. (l_i / h_i – 1)​ (2.6)

n^/δ₁ = 1+ 0,40 (239,8 / 680 – 1) = 0,74

n^/δ₂ = 1+ 0,41 (227,5 / 590 – 1) = 0,75

n^/δ₃ = 1+ 0,41 (214,5 / 510 – 1) = 0,76

n^/δ₄ = 1+ 0,42 (200,6 / 440 – 1) = 0,77

n^/δ₅ = 1+ 0,42 (185,7 / 380 – 1) = 0,78

n^/δ₆ = 1+ 0,43 (169,6 / 330 – 1) = 0,79

n^/δ₇ = 1+ 0,43 (160,9 / 285 – 1) = 0,81

n^/δ₈ = 1+ 0,43 (141,8 / 250 – 1) = 0,81

n^/δ₉ = 1+ 0,44 (131,3 / 220 – 1) = 0,82

n^/δ₁₀ = 1+ 0,44 (119,8 / 195 – 1) = 0,83

n^/δ₁₁ = 1+ 0,44 (107,2 / 175 – 1) = 0,83

n^/δ₁₂ = 1+ 0,45 (92,8 / 160 – 1) = 0,81

n^/δ₁₃ = 1+ 0,45 (75,8 / 150 – 1) = 0,78

 

7.Визначаємо контактний тиск 

p_сер = К ^. n^/δ ,де  ​(2.7)

К – опір деформації

n^/δ – коефіцієнт,який враховує тертя

p_сер1 = 46,4 ^. 0,74 = 34,3 МН/м²

p_сер2 = 49,2 ^. 0,75 = 36,9 МН/м²

p_сер3 = 52 ^. 0,76 = 39,5 МН/м²

p_сер4 = 54,4 ^. 0,77 = 41,8 МН/м²

p_сер5 = 57,2 ^. 0,78 = 44,6 МН/м²

p_сер6 = 60 ^. 0,79 = 47,4 МН/м²

p_сер7 = 62,4 ^. 0,81 = 50,5 МН/м²

p_сер8 = 65,2 ^. 0,81 = 52,8 МН/м²

p_сер9 = 68 ^. 0,82 = 55,7 МН/м²

p_сер10 = 70,4 ^. 0,83 = 58,4 МН/м²

p_сер11 = 73,2 ^. 0,83 = 60,7 МН/м²

p_сер12 = 76 ^. 0,81 = 61,5 МН/м²​

p_сер13 = 78,4 ^. 0,78 = 61,1 МН/м²

 

8. Визначаємо площу контактної поверхні
  (2,8)
                                                                 

                                                       

   

                                                                 

                                                               

   

                                                             

                                                                 

                                                                 

                                                                 

                                                                 

                                                                 

                                                                 

 

 

                                                                   

                                                           

9.Визначаємо зусилля прокатки 

P = p_серi ^. F, де​ (2.9)

p_сер – контактний тиск

F – площа контактної поверхні

P₁ = 34,3 ^. 0,271 = 9,3МН

P₂= 36,9 ^. 0,2=8,0 МН

P₉= 55,7 ^. 0,140 = 7,7 МН

P₁₀= 58,4 ^. 0,127 = 7,4 МН

P₁₁ = 60,7 ^. 0,113 = 6,8 МН

56 = 9,5 МН

P₃ = 39,5 ^. 0,239 = 9,4 МН

P₄ = 41,8 ^. 0,222 = 9,2 МН

P₅ = 44,6 ^. 0,204 = 9,0 МН

P₆= 47,4 ^. 0,185  = 8,8 МН

P₇ = 50,5 ^. 0,175  = 8,7 МН 

P₈ = 52,8 ^. 0,153 

P₁₂ = 61,5 ^. 0,097= 5,9 МН

P₁₃ = 61,1 ^. 0,079 = 4,8 МН  

 

Результати розрахунку зводимо у таблицю.

Таблиця 6 -  Результати розрахунку зусилля прокатки

№ пропуску	Температурний коефіцієнт Кt	Опір  деформації К, МН/м2	Довжина осередку деформації l, мм	Середня висота осередку деформації hcер, мм	Коефіцієнт зовнішнього тертя  fз	Зовнішнє тертя  n/δ	Контактний тиск pсер, МН/м2	Зусилля прокатки P, МН
1.	0,116	46,4	239,8	730	0,40	0,74	34,3	9,3
2.	0,123	49,2	227,5	635	0,41	0,75	36,9	9,5
3.	0,130	52	214,5	550	0,41	0,76	39,5	9,4
4.	0,136	54,4	200,6	475	0,42	0,77	41,8	9,2
5.	0,143	57,2	185,7	410	0,42	0,78	44,6	9,0
6.	0,150	60	169,6	355	0,43	0,79	47,4	8,8
7.	0,156	62,4	160,9	307,5	0,43	0,81	50,5	8,7
8.	0,163	65,2	141,8	267,5	0,43	0,81	52,8	8,0
9.	0,170	68	131,3	235	0,44	0,82	55,7	7,7
10.	0,176	70,4	119,8	207,5	0,44	0,83	58,4	7,4
11.	0,183	73,2	107,2	185	0,44	0,83	60,7	6,8
12.	0,190	76	92,8	167,5	0,45	0,81	61,5	5,9
13.	0,196	78,4	75,8	155	0,45	0,78	61,1	4,8