Главная страница

Ремонт насосов. Тема 1 Организация технического обслуживания и ремонта оборудования


Скачать 0.95 Mb.
НазваниеТема 1 Организация технического обслуживания и ремонта оборудования
АнкорРемонт насосов
Дата02.03.2022
Размер0.95 Mb.
Формат файлаdoc
Имя файлаРемонт насосов.doc
ТипДокументы
#380150
страница2 из 5
1   2   3   4   5
Организация работ по ремонтному обслуживанию агрегатов.


Системой технического обслуживания и ремонта по факти­ческому техническому состоянию (ТОР по техническому состо­янию) называется техническое обслуживание и ремонт (ТОР), заключающееся в регламентных остановках и ремонтах, про­изводимых в соответствии с регламентом, а также в контроле технического состояния оборудования, осуществляемом с уста­новленной периодичностью между регламентными остановками и обслуживанием (или ремонтом) в зависимости от этого со­стояния.

Техническое обслуживание и ремонт по фактическому тех­ническому состоянию представляет собой совокупность правил по определению режимов и регламента диагностирования обо­рудования НПС и принятию решений о необходимости его об­служивания, замены или ремонта на основе информации о фактическом техническом состоянии.

При данной стратегии обслуживания и ремонта оборудова­ние НПС эксплуатируется до предотказового состояния.

Таким образом, в основе метода ТОР по техническому со­стоянию заложен принцип предупреждения отказов оборудо­вания, систем НПС и их элементов - при условии обеспече­ния максимально возможной наработки их до замены и мини­мально возможных затрат на ТОР.

С учетом большой номенклатуры оборудования на НПС, отличий по начальному их техническому состоянию и наработ­ки, разной степени их сложности, значительного числа дефектов и резервирования использование системы ТОР по техническому состоянию на базе диагностики для всего оборудования ПС экономически нецелесообразно. В связи с этим новая система ТОР по фактическому техническому должна быть смешанной: для некоторой части оборудования - по техническому состоянию на основе диагностирования, для другой - планово-предупредительная система, а для ос­тальной - по потребности после отказа. Поэтому в основу вы­бора стратегии ТОР для каждого типа оборудования (при пе­реводе всей ПС на систему ТОР по фактическому техничес­кому состоянию) должен быть положен технико-экономический критерий.

Система технического обслуживания и ремонта по фактиче­скому техническому состоянию требует разработки методов и средств диагностирования, обладающих большой информатив­ностью. Такую базу технической диагностики экономически целесообразно применять в первую очередь для основного обо­рудования ПС - насосных агрегатов. Причем для насосных агрегатов, определяющих надежность и экономичность работы ПС, необходимо регламентировать контроль и анализ уровня вибрации, температуры, утечек, параметры напора, КПД, по­требляемой мощности.

Эти величины (кроме КПД) должны контролироваться ав­томатизированной системой. В виде исключения, допускается временный контроль параметров портативными (переносными) приборами с определенной периодичностью.

На основе контроля и анализа вибрации, как наиболее ин­формативного метода обнаружения неисправности, определя­ется глубина развития дефектов, причина их появления, прогнозируется ресурс работы или время работы оборудования до ремонта.

Если вибродиагностика, в первую очередь, решает задачи повышения надежности оборудования, то параметрическая диа­гностика насосных агрегатов способствует достижению более экономичных эксплуатационных параметров. В основу параме­трической диагностики положены оценка напора, мощности и КПД насоса и агрегата в целом, определение причин, вызы­вающих ухудшение данных параметров, разработка и реали­зация мероприятий по улучшению или восстановлению на­порной и энергетической характеристики насоса, определение тенденции их изменения по мере наработки.

Этот метод диагностики необходимо использовать на на­чальной стадии работы агрегата, чтобы выявить дефекты за­водского характера, монтажа и ремонта, а также в период экс­плуатации для своевременного обнаружения и оценки причин, ухудшающих рабочие параметры насоса или электродвигателя и в целом насосного агрегата.

В ряде случаев приобретение, установка и обслуживание диагностических средств для вспомогательного оборудования дороже, чем проведение ремонта по графику ТОР (т.е. для вспомогательного оборудования минимум приведенных затрат на единицу наработки при планово-предупредительной систе­мы ТОР меньше чем минимум приведенных затрат для ТОР по техническому состоянию.

С другой стороны, оперативный контроль технического со­стояния должен обеспечивать высокую безотказность и пре­дотвращать внезапные отказы.

Поэтому область применения стратегии обслуживания и ремонта с контролем параметров целесообразно ограничить системами и оборудованием, которые по соображениям безот­казной работы всей ПС не могут быть допущены к эксплуа­тации до отказа (т.е. ограничить тем оборудованием, отказ ко­торого приведет к остановке всей ПС или опасной аварийной ситуации).

При выборе оборудования для перевода на ТОР по техни­ческому состоянию следует учесть и "возрастной" состав обо­рудования.

Необходимость ограничения срока службы оборудования иПС обусловливается его физическим и моральным износом, повышением отказов, снижением технико-экономических ха­рактеристик и требуемой надежности.

В связи с тем, что ресурсы и условия эксплуатации дета­лей, узлов, агрегатов оборудования отличаются друг от друга, при любой стратегии ТОР вводится система (вид) ремонтов (текущий, средний, капитальный).

В системе ППР виды ремонта осуществляются в опреде­ленной последовательности, а при ремонте по техническому состоянию - в зависимости от результатов диагностирования.

Текущий ремонт (ТР) - это ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене (или) восстановлении отдельных частей.

Средний ремонт (СР) - ремонт, выполняемый для восста­новления исправности и частичного восстановления ресурса изделий с заменой или восстановлением составных частей ог­раниченной номенклатуры и контролем технического состоя­ния частей, выполняемого в объеме, установленном в норма­тивно-технической документации.

Капитальный ремонт (КР) - это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полно­му восстановлению ресурса изделия с заменой или восстанов­лением любых его частей, включая базовые.

При любой стратегии ремонта объемы восстановительных работ и фактические сроки службы деталей и узлов должны определяться ремонтным персоналом вне зависимости от того, насколько ему известны средние значения и рассеивание сро­ков службы. Отсутствие информации о надежности элементов изделия ведет к недоиспользованию сроков службы (для га­рантии узлы ремонтируются значительно чаще, чем это необ­ходимо) или к повышенной вероятности отказов изделия в межремонтный период и большому объему неплановых ре­монтов.

Система технического обслуживания и ремонта по фак­тическому техническому состоянию (ТОР по техническому со­стоянию) основывается на проведении профилактических, восстановительных и диагностических работ через интервалы времени (наработки), определенные по фактическим показате­лям надежности, результатам предыдущих диагностических контролей, значениям параметров оценки работоспособного состояния данного вида оборудования с учетом срока службы каждой единицы оборудования.

В системе технического обслуживания и ремонта по факти­ческому техническому состоянию проводятся: техническое об­служивание; диагностические контроли, в том числе оператив­ный, плановый, неплановый; ремонт по фактическому состоя­нию в объеме текущего, среднего и капитального ремонта; рег­ламентные остановки.

Для ТОР по техническому состоянию обязательными яв­ляются:

проведение диагностических обследований с оценкой рабо­тоспособности оборудования и прогнозированием дальнейшей эксплуатации;

выполнение ремонтных работ по результатам диагностичес­ких обследований;

ведение нормативной, исполнительной, оперативной (эксп­луатационной) баз данных, формирование периодических сво­док по наработке оборудования, ведение базы данных отказов, хранение в электронном виде документации по организации и выполнению ремонтных работ на уровнях предприятий нефтепроводного транспорта.

Выполнение условий реализации ТОР по состоянию, явля­ется обязательным в первую очередь для того оборудования и систем ПС, которые с точки зрения безопасной эксплуатации не могут быть допущены к эксплуатации до отказа, а по эконо­мическим соображениям - к эксплуатации до выработки уста­новленного межремонтного периода.

С целью выделения основных объектов ПС, подвергаемых первоочередному обязательному контролю, диагностическому обследованию и ремонту, все механо-технологическое оборудо­вание ПС разделено на три условные категории.

Первая категория - оборудование, которое с точки зрения безопасной эксплуатации и по экономическим показателям не может быть допущено к эксплуатации до отказа, а следова­тельно, переводится на систему ТОР по техническому состоя­нию:

магистральные и подпорные насосы; трубопроводная ар­матура; системы маслоснабжения, охлаждения; система при­точной вентиляции; система подачи воздуха в камеры уплот­нения беспромвальной установки магистральных насосных аг­регатов;

система откачки утечек; блок гашения ударной волны;

блок регуляторов давления; система пожаротушения; система предохранительных клапанов; блок фильтров-грязеуловителей;

технологические трубопроводы; промышленная канализация.

Вторая категория - оборудование, которое по экономическим показателям переводится на систему ТОР по техническому состоянию по мере необходимости:

система водоснабжения и фекальной канализации, очистные сооружения; котлы и котельно-вспомогательное оборудование, тепловые сети;

камеры пуска и приема скребка; компрессоры.

Третья категория - оборудование, которое по экономическим показателям нецелесообразно переводить на систему ТОР по техническому состоянию:

емкости подземные, топливные;

зда­ния и сооружения, при обязательных обходах;

водоснабжение, в случае наличия резервных емкостей запаса воды.

Руководство предприятий обязано обеспечить условия, не­обходимые для первоочередного перевода оборудования первой категории на систему ТОР по фактическому техническому со­стоянию (обеспечение приборами контроля и диагностики, контроль за ведением журналов регистрации сведений о рабо­тоспособном состоянии оборудования, разработка и внедрение инструкций и методик диагностирования оборудования, обеспе­чение автоматизированного контроля и сбора информации по надежности и т.д.).

В переходный период, т.е. до внедрения ТОР по состоя­нию, для оборудования второй и третьей условных категорий система технического обслуживания и ремонта оборудования ПС основывается на выполнении восстановительных работ через заранее определенные по фактическим показателям на­дежности интервалы времени (наработки) - плановая система ТОР. При этом ТО, ТР, СР, КР выполняются в плановом по­рядке на основании графиков, составленных в соответствии с ремонтным циклом и показателями надежности. При отклоне­ниях параметров работы оборудования, регистрируемых уста­новленными контрольно - измерительными приборами или по­лученных в результате проведения оперативных контролей (см. табл. 1), оборудование выводится в неплановый ремонт.

Вид системы ТОР для каждого типа оборудования выбира­ется на основании технико-экономического обоснования.

Рекомендуемые виды системы ТОР для различных типов оборудования ПС представлены в табл. 1.

Система технического обслуживания и ремонта по фак­тическому техническому состоянию включает в себя проведе­ние технического обслуживания, диагностических контролей технического состояния, выполнение работ при регламентных остановках и восстановление работоспособного состояния в случае отклонения значений диагностируемых параметров от установленных в нормативно-технической документации.

Система телемеханики, автоматизации и АСУ должна обес­печивать надежный контроль, измерение и регистрацию тех­нологических параметров перекачки и эксплуатационных па­раметров оборудования и систем, которые используются для принятия решения о необходимости ремонта.

Исполнителем плановых диагностических контролей явля­ется бригада диагностики (с соответствующей диагностической аппаратурой) БПО (ЦБПО) или эксплуатационно-ремонтный персонал ПС, имеющий допуск к работе с диагностической аппаратурой или стороннее предприятие, имеющее лицензию на проведение работ по диагностике на объектах НПС.
Таблица 1 - Рекомендуемые виды системы ТОР оборудования НПС


Наименование оборудования

Вид системы ТОР

Магистральные насосы

Подпорные насосы

Маслосистема

Система охлаждения электродвигателей

Система воздушного охлаждения масла

Система воздушного охлаждения воды

Система вентиляции

Трубопроводная арматура: задвижки обратные клапаны

Система откачки утечек

Блок регуляторов давления

Блок фильтров-грязеуловителей

Устройство гашения ударной волны

Котлы и котельно-вспомогательное оборудо­вание Инженерные коммуникации

Магистральные, подпорные и насосы соб­ственных нужд, трубопроводная арматура, все вспомогательные и технологические системы в случае, если они не эксплуати­ровались более 0,5 года и не были закон­сервированы

ТОР по техническому состо­янию

То же

ТОР по техническому состо­янию, ППР

То же

То же

То же

То же

То же

То же

То же

То же

То же

То же

То же

TOP по техническому состо­янию, ППР

То же

ППР



Исполнителем оперативного контроля является дежурный персонал и ИТР ПС (см. табл. 2).

Анализ изменения контролируемых параметров осуществ­ляется главными специалистами предприятий с использовани­ем базы данных по номенклатуре и начальным параметрам ра­боты оборудования.

В случае резкого изменения постоянно контролируемых (оператором или приборами телеметрии) параметров прово­дится неплановый диагностический контроль с последующим решением о выводе в ремонт данного оборудования. Решение о выводе в ремонт механоэнергетического оборудования прини­мается старшим инженером ПС по согласованию с главным механиком или главным энергетиком предприятия.

Неплановый диагностический контроль осуществляется так­же и в случае, если по результатам оперативного контроля выносится решение о предполагаемом развитии дефекта. Ана­лиз изменения контролируемых параметров проводится с уче­том возможных изменений режимов перекачки. Необходимость проведения непланового контроля определяет старший инже­нер ПС после оповещения диспетчера ПДС (ЦДП).

Исполнителями непланового диагностического контроля яв­ляются эксплуатационно-ремонтный персонал ПС, бригада диагностики БПО (ЦБПО).

Исполнителем ремонта оборудования является эксплу­атационно-ремонтный персонал ПС, ремонтная бригада БПО (ЦБПО) или сторонней организации, имеющей право на про­изводство ремонтных работ на ПС.

Ремонт по фактическому техническому состоянию осуще­ствляется по результатам планового (непланового) диагности­ческого контроля.

Исполнителем работ во время регламентной остановки является эксплуатационно-ремонтный персонал ПС, бри­гада диагностики или выездная ремонтная бригада БПО (ЦБПО).

Регламентная остановка проводится независимо от ре­зультатов последнего диагностического контроля для оборудо­вания, у которого подошел срок регламентных работ, огово­ренных в других действующих документах.
Таблица 2 - График технических осмотров и оперативных контролей

объектов НПС


Объекты


Должность


Периодичность тех­нических осмотров и оперативных кон­тролей

Магистральные и подпорные на­сосные агрегаты

Запорная арматура, регуляторы давления, блок гашения ударной волны, предохранительные кла­паны система охлаждения масла и воды, фильтры-грязеуловите­ли, система откачки утечек

Емкости для сбора и хранения нефти, технологические и вспо­могательные трубопроводы, уста­новки автоматического пожаро­тушения и противопожарных средств, система вентиляции

Котельная, тепловые сети


Водопроводы, артскважины, ка­нализация, очистные сооружения
Здания и сооружения

Дежурный персонал

ИТР НПС

Старшин инженер

Начальник НПС

Дежурный персонал

ИТР НПС

Старший инженер

Начальник НПС

Дежурный персонал

ИТР НПС

Старший инженер

Начальник НПС

Дежурный персонал
ИТР НПС
Старший инженер

Начальник НПС

Дежурный персонал

ИТР НПС

Старший инженер

Начальник НПС

Дежурный персонал

ИТР НПС

Старший инженер

Начальник НПС

Через 2 ч

2 раза в день

Через 2 дня

Через неделю

2 раза в смену

1 раз в день

Через 2 дня

Через неделю

1 раз в смену

Через день

Через 2 дня

Через неделю

2 раза в смену для котельных, находя­щихся в работе

1 раз в день для ко­тельных, находя­щихся в работе

Через 2 дня

Через неделю

1 раз в сутки

Через неделю

Через 2 недели

Через месяц

1 раз в сутки

Через неделю

Через 2 недели

Через месяц


Старший инженер ПС обязан обеспечить условия для проведения диагностического контроля оборудования, опреде­ленного планом диагностических контролей, подготовить ре­монтный персонал ПС для этого или вызвать бригаду диа­гностики.

Результатом работы бригады диагностики является заключение о работоспособности или неработоспособности диагнос­тируемого оборудования.

Если оборудование работоспособно, бригада должна дать прогноз о предполагаемом времени работы оборудования без отказа или времени следующего диагностического контроля, оформить акт о результатах диагностического контроля.

Если оборудование неработоспособно, бригада диагностики должна указать предполагаемые дефекты и причины неработо­способного состояния и совместно со старшим инженером ПС определить объем ремонта, оформить акт о результатах диа­гностического контроля.

Решение о выводе неработоспособного оборудования в ре­монт принимается старшим инженером ПС совместно с глав­ным специалистом соответствующей службы НУ (ЛПДС).

Определение сложности и трудоемкости ремонта осу­ществляется после проведения диагностического контроля, ре­шения о выводе данного оборудования в ремонт и определения предполагаемого объема работ. По предполагаемому объему ра­бот оборудование выводят в текущий, средний или капиталь­ный ремонт.

Вид ремонта устанавливается по предполагаемому объему работ, но не по периодичности.

Если в объеме ремонта предусматривается разборка обору­дования, то бригада диагностирования проводит контроль па­раметров, оценка которых возможна только при разборке, и корректирует предполагаемый объем ремонта.

На основании вынесенных решений старший инженер ПС после согласования с БПО (ЦБПО) или НУ (ЛПДС) вызыва­ет ремонтную бригаду БПО (ЦБПО).

При наличии резервного работоспособного оборудования срок ремонта допускается переносить по согласованию с соот­ветствующими службами. Ответственность за перенос срока ремонта несет старший инженер ПС и главный механик НУ (ЛПДС).

При достижении оборудованием срока регламентной оста­новки старший инженер ПС обязан по согласованию с ру­ководством НУ (ЛПДС) и БПО (ЦБПО) вывести данное оборудование из работы и передать его для проведения диагностического контроля и регламентных работ исполни­телям.

Срок регламентной остановки разрешается переносить в пределах месяца по заключению службы ТОР БПО (ЦБПО) лишь с письменного разрешения главного инженера НУ (ЛПДС) и в случае, если продолжение работы данного оборудования не представляет опасности возникновения аварийной ситуации.

Ответственность за выполнение оперативного контроля ра­ботоспособного состояния оборудования ПС, измерение диа­гностируемых параметров, предварительную обработку диагно­стической информации, решение задач прогнозирования, сбора данных по отказам и наработкам оборудования ПС, учет из­держек на восстановление работоспособности, регламентные остановки и диагностирование, взаимодействие со службами НУ (ЛПДС) и БПО (ЦБПО), реализацию технических реше­ний несет старший инженер ПС или по его указанию руко­водители соответствующих служб ПС.

Основным документом в организации технического об­служивания и ремонта по фактическому техническому состоя­нию является годовой (с разбивкой по кварталам и месяцам) график периодичности ТО, плановых диагностических контро­лей и регламентных остановок (или плановых ремонтов в слу­чае обслуживания оборудования по системе ППР).

Ответственность за организацию, своевременность проведе­ния, качество технического обслуживания, диагностических кон­тролей и ремонта оборудования несут начальники соответствую­щих служб ПС, БПО и главные специалисты НУ (ЛПДС).

Общий контроль за выполнением ТОР оборудования объек­тов МН осуществляют главные специалисты предприятий.

Годовой график составляется на каждый вид оборудования за 2 месяца до окончания текущего календарного года инжене­рами соответствующих служб ПС совместно с начальниками соответствующих участков БПО (ЦБПО), визируется главны­ми специалистами БПО (ЦБПО), и утверждается главным инженером НУ (ЛПДС).

Исходными данными для составления графиков перио­дичности ТО, плановых диагностических контролей и регла­ментных остановок являются показатели надежности каждого типа оборудования, информация о предусмотренных ранее ТО, диагностических контролях, регламентных остановках, нара­ботке и количестве пусков.

При реализации системы ТОР по фактическому техничес­кому состоянию для оборудования, оставляемого на обслужива­нии по планово-предупредительной системе, устанавливают периодичность оценки (проверки) технического состояния равную межремонтной наработке, а для оборудования, обслу­живаемого по фактическому техническому состоянию, - допус­каемое значение контролируемого параметра и межконтроль­ную наработку.

Межконтрольную наработку, а следовательно, и периодич­ность диагностического, контроля можно устанавливать раз­личными способами. Периодичность контролей может быть жесткой и гибкой.

При жесткой системе последовательность проверок опреде­лена заранее и в процессе эксплуатации не изменяется. При гибкой системе срок очередного контроля устанавливается в ходе диагностического процесса, т.е. решение о проведении следующего контроля принимается после анализа результатов предыдущего контроля, на основании прогнозных оценок на­дежностных параметров с учетом наработки и фактических эксплуатационных показателей.

Так как на первоначальном этапе перевода системы на об­служивание и ремонт по фактическому техническому состоя­нию опыт прогнозных оценок не накоплен, то следует гово­рить о жесткой системе проверок. В этом случае межконт­рольная наработка регламентируется и остается неизменной в процессе всего времени эксплуатации.

Для обеспечения достаточной надежности работы оборудо­вания, обслуживаемого по фактическому техническому состоя­нию, значение межконтрольной наработки должно быть не больше чем значение наработки на отказ узла с самым боль­шим значением параметра потока отказов, т. е. определение объема и сроков выполнения ТОР базируется на методе "слабейшего звена".

Для выбора "слабейшего звена" диагностируемого обору­дования следует воспользоваться данными по отказам, провес­ти определение элементов оборудования и систем, лимитиру­ющих надежность НПС. Например, обобщенные причины отказов насоса по данным различных предприятий приведены в табл. 3.

Из анализа приведенных данных ясно, что "слабейшим звеном" насоса следует считать торцовое уплотнение.
Таблица 3 - Усредненные значения отказов (в %) основных

элементов насосных агрегатов


Причины отказов

НМ 10000-210

НМ 7000-210

НМ 3600-210

Отказы торцовых уплотнений насоса

Отказы подшипниковых узлов

Отказы вспомогательных систем

Прочие причины

31

26

19

24

36

13

14

37

38

19

18

25


Так как межконтрольный период должен быть не больше наработки на отказ "слабейшего звена", то следующим этапом определения периодов между контролями является рассмотре­ние средних наработок между отказами оборудования из-за отказов отдельных его узлов (в том числе и "слабейшего звена") (табл. 4).

Следовательно интервалы между контролями должны быть для насоса не больше чем наработка на отказ торцевых уплотнений (4200).

При определении оптимальной периодичности контроля необходимы дополнительные данные (о про­цессе изменения диагностических параметров, о соответству­ющем ему ряде наработок в момент измерения параметра тех­нического состояния, экономические показатели), которые по­явятся лишь после перехода на ТОР по фактическому техни­ческому состоянию.
Таблица 4 - Обобщенные показатели наработки деталей насосных агрегатов


Детали и узлы

Наработка, ч

Торцовое уплотнение:

резиновое уплотнение

нажимные пружины

трущиеся пары (подвижные и неподвижные втулки)

Узлы смазки и охлаждения агрегата

Подшипник радиально-упорный

Подшипники скольжения

Ротор насоса (в сборе)

Зубчатые муфты

Вал насоса и промежуточный вал


4200-6000

4200-6000

8400-12000

4200-10000

8400-11000

10000-12000

8400-12000

28000-36000

50000-80000


Необходимо отметить также и тот факт, что виды оборудо­вания на ПС имеют различные сроки службы и установлен­ные ресурсы до ремонта, а следовательно, и различные оста­точные ресурсы.

Очевидно, что чем меньше остаточный ресурс, тем более тщательного и частого контроля требует оборудование. Можно условно принять, что выработанный ресурс пропорционален межконтрольной наработке.

Расчет периодичности диагностических контролей, так же как и межконтрольной наработки, производится с учетом фак­тически полученных показателей надежности и основывается на методе слабого звена (значение наработки между двумя плановыми диагностическими контролями должно быть не больше значения наработки на отказ слабого звена, т.е. того звена, которое наиболее часто отказывает в данном виде оборудования). Дополнительно учитывается срок службы или ресурс оборудования.

На переходном этапе периодичность диагностических контролей опреде­ляется на основании показателей надежности прошлых лет.

Объем работ при проведении плановых диагностических контролей равен сумме объемов работ по определению каждого диагностируемого параметра с учетом вида применяемого диа­гностического оборудования и объема работ при проведении текущего ремонта.

Объем работ, проводимых во время регламентных оста­новок, равен сумме объемов работ по определению каждого диагностируемого параметра (до разборки и после нее), работ при проведении ТО, разборки и сборки оборудования и работ, регламентированных другими действующими документами.

Если для оценки технического состояния оборудования не­достаточно существующих контролируемых параметров, то должны быть приняты меры по разработке дополнительных методик и инструкций оценки технического состояния оборудо­вания.

С внедрением новых методов диагностирования объем кон­тролируемых параметров должен пересматриваться. С пере­смотром объема контролируемых параметров должны быть внесены коррективы в существующие нормы трудоемкости плановых диагностических контролей.

Диагностирование технического состояния основывается на сравнении базовых и фактических характеристик оборудова­ния, полученных за определенный период времени.

Базовыми характеристиками являются характеристики, по­лученные после монтажа нового (или после капитального ре­монта) и доводки эксплуатируемого оборудования. Эти харак­теристики могут отличаться от паспортных из-за несоответст­вия производственных размеров деталей конструктивным, из­носа элементов проточной части и рабочих органов насоса, погрешности пересчета характеристик насоса с воды на пере­качиваемую жидкость (нефть) и др.

Фактическими (текущими) характеристиками являются ха­рактеристики, получаемые в данный период времени (в про­цессе эксплуатации).

При переходе к техническому обслуживанию и ремонту по фактическому техническому состоянию оборудования прежде всего уточняются (а в отдельных случаях снимаются новые) базовые характеристики оборудования на головных и проме­жуточных ПС.

При применении стратегии обслуживания и ремонта систем и оборудования ПС по техническому состоянию должно вво­диться ограничение эксплуатации насосных агрегатов с пони­женным КПД.

Износ деталей щелевого уплотнения рабочего колеса в про­цессе эксплуатации насоса, приводит к увеличению радиаль­ного зазора в щелевом уплотнении и, вследствие этого, сни­жению объемного КПД насоса, ухудшению характеристик на­соса (напорной и энергетической), а следовательно, к увели­чению расхода потребляемой электроэнергии.

При контроле КПД насоса и проведении своевременных мероприятий по его восстановлению до начального базового, сокращается расход потребляемой электроэнергии от 2,5 до 13 % в зависимости от типоразмера насоса.

В случае проведения ремонтных мероприятий, связанных с восстановлением деталей щелевого уплотнения, снижение расхода потребляемой электроэнергии для одного насоса может составлять 700 тыс. кВт-ч в год.


  1. Подготовка к ремонту оборудования, инструментов, приборов, оснастки, площадок.


Каждый конкретный ремонт можно рассматривать как совокупность типового ремонта, объем и номенклатура кото­рого предусматриваются техническими условиями на выполне­ние общих и специальных ремонтных работ. Такой подход поз­воляет осуществлять подготовку к типовому ремонту в течение всего межремонтного периода, а в предремонтный период со­средоточить все внимание на подготовке к выполнению спе­циальных работ. Для подготовки к типовому ремонту необхо­димы следующие документы: график ППР, ведомость доку­ментов (объем типового ремонта), технические условия на ремонт элементов и узлов агрегата, технологическая карта ремонта для крупных агрегатов повышенной сложности, свод­ные ведомости на оборудование и материалы, комплекты чер­тежей на агрегат (включая чертежи на запасные части) и от­четных технических формуляров по ремонту: ведомости орга­низационно-технической оснастки, план размещения ремонтных узлов, деталей и организационно-технической оснастки, сетевой график типового ремонта агрегата.

Для планомерной подготовки к ремонту составляют план-график с указанием сроков выполнения мероприятий и конкрет­ных исполнителей.

В процессе подготовки к ремонту осуществляют следующие работы: комплектацию (изготовление, ремонт), проверку при­способлений и организационно-технической оснастки, проверку и освидетельствование оборудования, приспособлений и ос­настки, связанных' с подъемом, перемещением и установкой оборудования; комплектацию запасных частей и специального инструмента; комплектацию и проверку измерительного и сле­сарного инструмента общего назначения, материалов для ре­монта, включая прокладочный материал необходимых типораз­меров; проверку наличия необходимого оборудования и подго­товку его; планы механизации ремонтных работ и станочной обработки ремонтных деталей и узлов.

При подготовке к ремонту разрабатывают схему управле­ния ремонтом с указанием границ ответственности и функцио­нальных связей по субподрядным организациям и лицам, отве­чающим за расстановку ремонтных бригад, выдачу заданий и прием работ, принятие технических решений, подготовку рабо­чих мест, а также за выполнение и приемку работ, выполнен­ных вне ремонтной площадки, организацию и подготовку обо­рудования к ремонту, обработку, пусковую наладку и включе­ние оборудования.

При подготовке к ремонту осуществляют организационную разработку режима работы ремонтного персонала, т. е. разра­ботку плана расстановки и комплектации ремонтных бригад и группы обеспечения ремонта; организацию изучения ИТР и ра­бочими положений и требований документации, регламентиру­ющей выполнение ремонтных работ; разработку плана разме­щения ремонтных узлов и деталей, организацию рабочих зон с указанием мест установки организационно-технической осна­стки, дополнительных постов энергоразводок, освещения с уче­том выполнения ремонта специализированными бригадами и звеньями.

В подготовку к выполнению специальных ремонтных работ входят следующие мероприятия: определение перечня и объема работ; разработка технических требований на выполнение ра­бот, технологии их выполнения (операционной карты); орга­низация выполнения работ; подготовка запасных частей, инст­румента, материалов и оборудования для выполнения работ, включение работ в типовой сетевой график. Подготовка оборудования к ремонту имеет особенно боль­шое значение в условиях эксплуатации нефтегазопроводов и нефтебаз, где весьма существенными факторами являются взрыво- и пожаробезопасность. По этой причине последовательность и содержание операций по подготовке к ремонту оговаривают в технологической карте установки или инструкции по эксплуа­тации каждого вида оборудования. При составлении карты ис­ходят из свойств среды, заполняющей оборудование или сис­тему, в которую оно входит, размеров оборудования, а также принятого способа проведения ремонта.

Отремонтированное оборудование принимает служба тех­нического контроля на основании результатов проверок (испы­таний), устанавливаемых нормативно-технической документа­цией на ремонт. При выдаче оборудования из ремонта состав­ляют акт, в котором подтверждается соответствие технического состояния и комплектности оборудования требованиям норма­тивно-технической документации на ремонт.


  1. Вывод ЦБН в ремонт. Разборка агрегата.


Остановку оборудования, отключение его от системы и под­готовку к ремонту осуществляет технологический персонал. Так как резкие изменения температуры, давления, нагрузок при остановке могут вызвать серьезные повреждения оборудования, остановкой крупного или технологического объекта руководит начальник участка. Остановленное оборудование освобождают от находящейся в нем среды, используя для этого дренажи (спуск самотеком), продувку паром или воздухом, промывку водой и т. д. После этого оборудование надежно отключают от системы, устанавливая заглушки на фланцевых соединениях до запорной арматуры или после нее. Заглушки должны иметь хорошо заметный хвостик с обозначенным номером. Факт уста­новления каждой заглушки регистрируют в вахтенном журнале, где отмечают даты установки и последующего изъятия заглушки и указывают фамилию исполнителя. Заглушки ставят дежур­ные слесари, а в случае большого объема работ - слесаря, вы­деленные ремонтной базой завода.

Дальнейшая подготовка оборудования зависит от его конст­руктивных особенностей, конкретных условий и характера тре­буемого ремонта. Она может включать промывку, проводя­щуюся определенное число раз, применение специальных реа­гентов и др. Технологическая служба должна выдать лицам, осуществляющим ремонт, официальную справку, гарантирую­щую подготовку оборудования. При капитальном ремонте ус­тановки по определенной форме составляют акт, в котором» подтверждается готовность оборудования и коммуникаций к ре­монту и оговариваются особые меры предосторожности при про­ведении работ. Сдачу оборудования в ремонт осуществляют в соответствии с требованиями ГОСТ 19504-74. По утвержден­ной форме составляют письменное разрешение на сварочные и другие огневые работы на самом оборудовании или на терри­тории установки. Такое разрешение, подписанное главным ин­женером завода (начальником цеха), визирует представитель пожарной охраны, который до начала работ и во время их про­ведения проверяет строгое соблюдение всех мер, оговоренных в оформленном разрешении и в общих правилах по технике безопасности.

Сдачу в ремонт проводит подразделение предприятия, экс­плуатирующего оборудование, а приемку - ремонтная органи­зация или ремонтное подразделение данного предприятия. Эта процедура должна быть оформлена актом сдачи, в котором от­ражаются техническое состояние и комплектность оборудова­ния.

Перед началом ремонта насоса следует принять меры, обеспе­чивающие безопасные условия работы бригады ремонтников. Подготавливают полный комплект универсального и специального инструмента, а также место для размещения снимаемых узлов и деталей. Разборку насоса следует производить согласно инструк­ции завода-изготовителя. Задвижки на приемной и напорной линиях насоса, подлежащего ремонту, должны быть закрыты. Затем отсоединяют вспомогательные трубопроводы, но предва­рительно перекрывают все вентили и задвижки, которыми они оборудованы. Открывшиеся отверстия на вспомогательных тру­бопроводах закрывают заглушками и пробками. Снимают конт­рольно-измерительные приборы и датчики. Сливают остатки жидкости из насоса, для чего вывертывают пробки слива на на­порном и приемном патрубках. Отсоединяют зубчатую муфту со стороны насоса.

После снятия сальниковых или отсоединения торцовых уплот­нений проверяют положение ротора в корпусе насоса. Правиль­ное положение ротора определяют путем измерения расстояний между валом и расточкой сальниковой коробки по вертикали (ад') и горизонтали (ЬЬ') с обеих сторон насоса (рис.2). Разница а - а' и b - Ъ' характеризует отклонение от соосности, которая не должна превышать 0,1 мм. Нарушение соосности ротора и корпуса свидетельствует об износе подшипников, выработке поса­дочных мест, перекосе или смещении в горизонтальной или вер­тикальной плоскости корпусов подшипников, значительном искривлении оси вала.

Проверяют осевой разбег ротора в корпусе насоса путем по­дачи его в переднее и заднее крайние положения. Разбег не должен превышать 0,1-0,15 мм. Увеличенный разбег ротора возможен вследствие износа или неправильной установки в корпусе радиально-упорных подшипников качения (неправильно рассчитана ширина кольца между внутренними и наружными обоймами под­шипников, т. е. подшипники посажены в корпусе с большим осевым зазором).

Рисунок 2 - Схема проверки соосности положения

вала относительно расточки корпуса насоса
Снимают крышки подшипников, вынимают вкладыши, разби­рают корпус насоса. Для этого отворачивают все колпачковые гайки шпилек по горизонтальному разъему насоса. Поднимают крышку насоса, при этом необходимо следить за тем, чтобы не по­рвать паронитовую прокладку. Для отрыва крышки насоса используют отжимные винты, имеющиеся на крышке. Извлечен­ный из корпуса насоса ротор укладывают на стеллажи или метал­лические козлы, обязательно подкладывая под шейки деревянные подушки. Снимают с вала полумуфту, радиально-упорные под­шипники, маслоотбойные кольца, торцовые уплотнения, детали щелевых уплотнений, проверяют их состояние. Полумуфту и подшипники снимают с вала с помощью специальных съемников (рис. 3).

Для разборки ротора снимают с вала защитные гильзы, пред­варительно отвернув гайки специальным ключом. Рабочие колеса снимают с вала также с помощью винтового или гидравлического съемника. Шпонки выбивают бронзовой выколоткой



Рисунок 3 - Механические съемники:

а - с разъемным диском; б - с захватами; в - для насосов НМ;

1 - захват; 2 - траверса; 3 - винт; 4 - стержень; 5 - упорный шарик



  1. Ремонт узлов и деталей.

6.1 Дефекты узлов и деталей насоса, причины их возникновения
В насосных агрегатах перекачивающих станций магистральных нефтепроводов для соединения валов насосов и электродвигателей чаще используют зубчатые муфты.

Наибольшему износу в муфтах подвергаются зубья. На них появляются заусенцы и вмятины, которые устраняют запиловкой с проверкой зубьев по шаблону.

В муфтах разрабатываются шпоночные канавки в результате биения полумуфт.

Наиболее характерными видами износа подшипников качения являются усталостное разрушение поверхностей беговых дорожек и шаров, поломка обойм и коррозия.

Причинами выхода из строя радиально-упорных подшипников могут быть: работа подшипника без смазки, неправильная их установка, попадание в подшипник инородных тел при загрязненной смазке, существенное влияние на срок службы подшипников оказывают перегрузки при значительном износе уплотнительных колец в проточной части насоса.

Следовательно, износ подшипников качения зависит в основном от характера

сборки и условий эксплуатации.

Дефекты, вызывающие необходимость ремонта подшипников скольжения, следующие: подплавление или выкрашивание баббитовой заливки или образование на вкладыше наплава баббита; износ подшипников с увеличением зазоров между поверхностями трения подшипника скольжения и вала; нарушение чистоты их поверхностей.

Причиной подплавления баббитовой заливки может быть отсутствие или прекращение поступления масла, недостаточное его охлаждение. Износ подшипников вызывают попадание механических примесей, плохая заливка вкладышей, неудовлетворительное состояние шеек вала (шероховатость), плохая подгонка вкладышей к шейке вала. Вибрация насоса приводит к образованию трещин на баббитовой заливке, наклепа, отслоения и выкрашивания.

Торцовые уплотнения выходят из строя по причине износа пар трения и резиновых уплотнительных колец, а также по причине поломки пружины.
Основными дефектами валов центробежных насосов являются прогиб, износ шеек, шпоночных канавок и резьб. Аварии с валами насосов при перекачке нефти и нефтепродуктов приводят к серьезным последствиям, поэтому к выбору материалов, технологии изготовления и ремонту валов нужно подходить очень серьезно.
Искривление валов обычно происходит в результате выхода из строя подшипников или задевания частей ротора за неподвижные детали насоса.

Задевание ротора возможно при износе подшипников скольжения или неправильной радиальной и осевой центровке его в корпусе, в результате чего зазор между вращающимися деталями ротора и невращающимися деталями корпуса распределяется неправильно. При выявлении указанных неисправностей необходимо произвести центровку ротора с доведением зазоров до нормальных размеров.

Шейки вала изнашиваются в основном в результате попадания механических примесей в узел подшипника, а также при некачественной или недостаточной смазке. Шейка вала вырабатывается неравномерно, при этом теряется чистота поверхности.

Резьбы и шпоночные канавки изнашиваются в результате многократной разборки и сборки ротора от механического воздействия.

Рабочие колеса выходят из строя по причине эрозийного, коррозионного и механического износа, а также при попадании в насос посторонних тел.

Механический износ происходит в результате неправильной сборки насоса при разрушении радиально-упорных подшипников, приводящих к трению рабочего колеса о неподвижные детали корпуса.

Недостаточные зазоры в проточной части насоса или смещение ротора в радиальном направлении в случае износа подшипников скольжения приводит к износу уплотнительных и защитных колец рабочего колеса.
Таблица 5 Характерные неисправности насосов и способы их

устранения


Неисправность

Способ устранения

1 Повышенный расход электроэнергии

Подача насоса выше расчетной, а напор меньше вследствие открытия задвижки на перепускной линии, разрыва трубопровода или чрезмерного открытия задвижки на нагнетательном трубопроводе

Механические повреждения насоса (изношены рабочие колеса, уплотнительные кольца, лабиринтные, торцовые уплотнения) или двигателя

Закрыть задвижку на перепускной линии, проверить герметичность трубопроводной

системы или прикрыть задвижку на напорном трубопроводе
Проверить насос и двигатель, устранить поврежденные или изношенные детали

2. Подача насоса меньше расчетной

Частота вращения вала меньше номинальной
Высота всасывая больше допустимой, вследствие чего насос работает в кавитационном режиме

Образуется воронка или отверстие всасывающего трубопровода недостаточно глубоко погружено в жидкость, вследствие чего с жидкостью поступает воздух


Замерить частоту вращения вала, проверить двигатель и устранить неисправность

Выполнить работы, указанные в п.2

Установить отсекатель для устранения воронки, повысить уровень жидкости над входным отверстием всасывающего трубопровода



Продолжение таблицы 5


Неисправность

Способ устранения

Увеличение сопротивлений в напорном трубопроводе, вследствие чего давление в линии нагнетания насоса выше расчетного

Повреждено или засорено рабочее колесо. Увеличены зазоры в уплотнительных кольцах лабиринтного уплотнения вследствие их износа

Проникновение воздуха через неплотности всасывающего трубопровода

Полностью открыть задвижку на линии нагнетания, проверить все задвижки на технологических трубопроводах, линейные задвижки и места возможных засорений и очистить их

Очистить рабочее колесо и сменить изношенные и поврежденные детали

Проверить герметичность трубопровода

3. Повышенная температура подшипников

Нагрев подшипников может происходить вследствие:

слабой циркуляции масла в принудительной системе смазки подшипников;

отсутствия вращения колец в подшипниках с кольцевой смазкой;

утечки масла и загрязнения;

неправильной установки подшипников, износа вкладышей, повышенной затяжки опорных колец, малым зазором между шайбой и кольцами в упорных подшипниках

Проверить давление в системе смазки и масляный насос.

Осмотреть и устранить дефект
Обеспечить герметичность масляной ванны и трубопровода, сменить масло
Проверить и устранить дефекты

4. Насос при пуске потребляет большую мощность

Открыта задвижка на напорном трубопроводе

Неправильная установка рабочих колес

В уплотнительных кольцах происходит заедание вследствие больших зазоров в подшипниках или в результате смещения ротора

Засорение трубки разгрузочного устройства
Перегорание предохранителя одной из фаз электродвигателя Засорение трубки разгрузочного устройства

Задвижку на время пуска закрыть

Устранить неправильную сборку

Проверить вращение ротора от руки. Если ротор вращается туго, устранить заедание

Осмотреть и очистить трубопровод разгрузочного устройства

Заменить предохранитель

5. Насос не создает расчетного напора

Понижена частота вращения вала насоса

Механические повреждения или износ уплотняющих колец рабочего колеса, входных кромок рабочих лопаток

Гидравлическое сопротивление нагнетательного трубопровода меньше расчетного вследствие разрыва трубопровода, чрезмерного открытия задвижки на линии нагнетания или на обводной линии


Замерить частоту вращения вала, проверить двигатель и устранить неисправности

Заменить рабочее колесо и поврежденные детали

Проверить подачу; если она возросла, закрыть задвижку на обводной линии или прикрыть ее на линии нагнетания. Устранить неплотности в нагнетательном трубопроводе




Продолжение таблицы 5


Неисправность

Способ устранения

Плотность перекачиваемой жидкости меньше расчетной или повышено содержание воздуха или газов в жидкости

Во всасывающем трубопроводе или рабочих органах насоса происходит кавитация

Проверить плотность жидкости и герметичность всасывающего трубопровода
Проверить фактический кавитационный запас удельной энергии и в случае заниженного значения устранить возможность появления кавитационного режима

6. Насос нельзя запустить

Вал насоса, соединенный зубчатой муфтой с валом электродвигателя, не проворачивается


Вал насоса отсоединенный от вала электродвигателя, не проворачивается или туго вращается из-за механических повреждений: попадания посторонних предметов в насос, поломки движущихся частей насоса, заклинивания подшипников

Проверить вручную вращение валов насоса и электродвигателя в отдельности, правильность сборки зубчатой муфты. Если валы отдельно вращаются, проверить центровку агрегата.

Провести ревизию, последовательно устраняя обнаруженные механические повреждения

7. Повышенная вибрация и шум насоса

Подшипники смещены вследствие ослабления их крепления. Износ подшипников
Ослаблены крепления всасывающего и нагнетательного трубопроводов, фундаментных болтов и задвижек

Нарушения уравновешенности насоса или двигателя, вызванные искривлением валов, неправильной их центровкой или эксцентричной установкой соединительной муфты

Значительный износ и люфты в обратных клапанах и задвижках на нагнетательном трубопроводе

Балансировка ротора нарушена в результате засорения рабочего колеса

Насос работает в кавитационном режиме

Проверить укладку вала и зазоры в подшипниках. В случае отклонения довести зазоры до допустимой величины

Проверить крепления перечисленных узлов и устранить недостатки
Проверить центровку валов и муфты и устранить неполадки

Устранить люфты

Очистить рабочее колесо и отбалансировать ротор

Уменьшить подачу, прикрыв задвижки на нагнетании, герметизировать соединения во всасывающем трубопроводе, увеличить подпор, уменьшить сопротивления во всасывающем трубопроводе

8. Насос пущен, но жидкость не подается или прекращается ее подача после пуска

Всасывающая способность насоса недостаточна, так как в приемном трубопроводе находится воздух вследствие недостаточного заполнения насоса жидкостью, пропуска жидкости приемным клапаном или неплотно-

Повторить заливку. Заполнить жидкостью насос и всасывающий трубопровод. Если дефект не устраняется, разобрать клапан и устранить неплотность. Осмотреть и устранить неплотности трубопровода.


Продолжение таблицы 7


Неисправность

Способ устранения

сти во всасывающем трубопроводе.

Неправильное направление вращения вала насоса или недостаточная частота вращения

Действительная высота всасывания больше допустимой вследствие:


Проверить двигатель
Рассчитать высоту всасывания для перекачиваемой жидкости и реконструировать всасывающий трубопровод

Осмотреть сетку – фильтр и очистить, если засорена.

Уменьшить высоту всасывания, изменив конструктивные размеры и расположение всасывающего трубопровода.




    1. Технология ремонта узлов и деталей насосов


После восстановления поверхности зубьев муфт при помощи щупа проверяют качество сопряжения их в полумуфтах. Сопряжение считается нормальным, если щуп толщиной 0,03 мм не проходит между проверяемой парой зубьев. Проверяют торцовое и радиальное биение муфты. Оно должно находиться в пределах 0,02-0,03 мм. При обнаружении биений, превышающих допустимую величину, и повреждений цилиндрической и торцовых поверхностей деталей муфты их протачивают на станке относительно посадочного отверстия до устранения дефектов. Посадочные места ступиц муфт восстанавливают либо наплавкой их электросваркой, затем расточкой до нужных размеров, либо расточкой отверстий на 18-22 мм по диаметру с последующей запрессовкой втулки, внутренний диаметр которой растачивают до необходимых размеров. Втулку запрессовывают горячей посадкой по второму классу точности. После окончательной обработки внутреннего отверстия проверяют биение муфты.

Сильно изношенные муфты заменяют. При разработке шпоночной канавки в каждой полумуфте следует прострогать эту канавку до размеров, устраняющих выработку, изготавливают новую шпонку, подгоняют ее по гнезду вала и шпоночной канавке полумуфты. Боковые грани шпонки должны плотно входить в паз и канавку. Зазор между верхней стенкой ее в полумуфте и верхней гранью шпонки должен быть 0,2-0,3 мм.

При наличии дефектов или износе подшипников качения их заменяют новыми.

Коррозионный износ отдельных мест корпуса насоса устраняют при помощи заплавки металла. При подготовке дефектных мест под сварку зачищают их от нефти и следов коррозии при помощи пневматических зубил и шлифовальных машинок с абразивным кругом. Стенки подготовленного под сварку корпуса должны быть скошены под угол.

Для сварки стальных корпусов подбирают электроды, соответствующие основному металлу корпуса. При наплавке рекомендуется ускоренное охлаждение корпуса.

Корпус из чугуна заваривают комбинированными медностальными электродами или специальными электродами для чугуна.

Дефекты отливки корпуса исправляют также методом наплавки или постановкой резьбовых ввертышей, концы которых следует заварить.

Появившиеся в корпусе трещины устраняют путем тщательной разделки кромки трещины и заварки дефектного участка. При этом необходимо установить действительные границы трещины, а на концах ее просверлить отверстия диаметром 6-8 мм под резьбовые ввертыши. Границы трещины определяют, обильно смачивая поврежденный участок керосином, в который можно добавить графит. Через 10 мин. поверхность насухо протирают и покрывают слоем мела, разведенного в бензине. Бензин быстро испаряется и на покрытой мелом поверхности просачившийся керосин четко укажет контуры трещины.

Риски, забоины и вмятины на плоскостях разъема корпусов устраняют зачисткой шабером. При значительном износе и неровностях корпус следует демонтировать и плоскости разъема профрезеровать или проточить. Обработанные поверхности разъема необходимо пришабрить и убедиться в плотном прилегании крышки к корпусу насоса на краску. Шабровка считается удовлетворительной при наличии не менее 8-10 пятен на площади 25×25 мм.



1   2   3   4   5


написать администратору сайта