Учебное пособие по ПРПС. Теоретические основы технологий производства и ремонта ва гонов История развития инфраструктуры вагонного хозяйства железных дорог России
 Скачать 5.12 Mb.
|
|
2.3.4.Технологический процесс ремонта тележек. При ремонте тележек может применяться стационарный и поточный метод ремонта. На 1 позиции снятый каркас тележки устанавливается на каретку по- точной линии, где снимают шкворень, колпаки скользунов, комплекты пру- жин и фрикционных клиньев. На 2 позиции производится обмывка тележки. На 3 позиции разбирается рычажная передача и снятие триангелей. На 4 позиции производится неразрушающий магнито-порошковым ме- тодом. Производится осмотр боковых рам и надрессорных балок. Требую- щие ремонта боковые рамы и надрессорные балки направляются на линии 95 ремонта балок и боковин, производится осмотр боковых рам и надрессор- ных балок. После ремонта сборочные единицы подаются на 5 позицию нача- ла сборочных работ. На 5 позиции на каретку конвейера устанавливают надрессорную бал- ку, на концы которой навешивают боковые рамы. На нижний пояс рессорно- го проема устанавливают пружины и фрикционные клинья. На 6 позиции производится сборка рычажной передачи, устанавлива- ются триангели, заводятся подвески в гнезда башмаков, устанавливаются ва- лики, тормозные колодки, вертикальные рычаги, которые соединяются с рас- порной тягой. На 7 позиции заканчивается сборка рычажной передачи установкой ва- ликов и смазкой всех шарнирных соединений. На 8 позиции устанавливают колпаки скользунов, шкворней, произво- дится сдача каркаса тележки приемщику и установки на колесные пары. На 9 и 10 позиции производится соответственно окраска и сушка теле- жек. 2.4.Изготовление и ремонт тележек пассажирских вагонов. 2.4.1. Изготовление рам тележек пассажирских вагонов. Рама тележкипредставляет собой достаточно сложную сварную кон- струкцию и состоящую из: – технологических узлов низших порядков (продольные боковые и по- перечные балки, концевые балки в сборе с кронштейнами подвески тормоз- ных устройств, продольные балки в сборе с кронштейнами мертвой точки и подвески рычагов); – отдельных деталей (накладки, косынки, упоры боковых и поперечных скользунов). Рама тележки КВЗ-ЦНИИ (рисунок 49) состоит из: четырех продоль- ных балок ; двух боковых балок коробчатого сечения, перекрытых в средней части сверху и снизу накладками ; двух средних поперечных балок коробча- того сечения; четырех укороченных концевых балок, предназначенных для крепления тормозной рычажной передачи; четырех вспомогательных про- дольных балок. 96 Рис 49. Рама тележки КВЗ – ЦНИИ: 1–Продольная балка. 2– Поперечная балка. 3– Продольная тормозная балка. 4– Концевая балка. 5– Опора шпинтона. 6– Кронштейн под- вески рычажной передачи. 7– Боковой вертикальный скользун. 8– Торцевой вертикальный скользун. 9– Кронштейн для крепления гасителей колебаний В средней части продольные балки замкнутого сечения из двух швел- леров № 20 сверху и снизу усилены листами стали толщиной 14 мм. По кон- цам этих балок приварены планки с кольцами, служащие для центрирования и крепления шпинтонов, а посередине – кронштейны для крепления гасите- лей колебаний и вертикальные скользуны для ограничения поперечного пе- ремещения надрессорной балки. Отверстия, предназначенные для установки подвесок люльки и отверстия , служащие для крепления предохранительных болтов центрального подвешивания, усилены накладками, ребрами и обечай- ками. В средних поперечных балках также имеются усиленные шайбами и ребрами жесткости отверстия для крепления предохранительных скоб надрессорной балки. Для подвешивания деталей тормозной рычажной передачи к попереч- ным средним и приварены кронштейны в, отверстия которых вварены втулки. Для ограничения продольных смещений надрессорной балки преду- смотрены вертикальные скользуны , приваренные к средним поперечным балкам. К концевым и продольным балкам подвешены детали рычажной пере- дачи. Технология сборки продольной (боковой) балки включает следующие виды работ: – подбор комплекта двух швеллеров № 20 с разностью высот не более 2 мм; – газовая обрезка концов и вырезка двух клиньев на концах каждого швеллера; 97 – подгибка концов и заварка подварного шва (внутренний шов); завар- ка основного шва; – сборка и сварка коробки из двух швеллеров; – обкатка продольных сварных швов в клети с бочкообразными роли- ками (операция необходима для создания прогиба усиления сварного шва внутрь коробки в местах установки верхнего и нижнего листов); – газовая резка отверстий для подвесок; – установка и приварка верхнего и нижнего усиливающих листов. Все операции сборки продольной балки проводятся в механизирован- ных (при необходимости поворотных) приспособлениях. Сварные швы выполняют, в основном, автоматической сваркой под слоем флюса. 2.4.2.Изготовление надрессорной балки. Надрессорная балка тележки ТВЗ-ЦНИИ сварная коробчатого сечения. Концевые ее части уширены для обеспечения хорошей опоры на трех- рядные пружины центрального подвешивания и снабжены отверстиями, служащими для пропуска предохранительных болтов. Надрессорная балка тележки типа ТВЗ-ЦНИИ представлена на рисунке 50. Рис.50. Надрессорная балка тележки ТВЗ – ЦНИИ Посередине балки укреплен подпятник, а подпятниковое место усилено ребрами и планкой. В верхней части балки приварены коробки горизонтальных скользунов, к которым сбоку прикреплены вертикальные скользуны, взаимодействующие со скользунами средних поперечных балок рамы тележки. По концам надрессорной балки расположены кронштейны для направ- ляющих поводков и кронштейны для крепления гидравлических гасителей колебаний. Вертикальная нагрузка от кузова вагона передается через горизонталь- ные скользуны надрессорной балки, а между пятником и подпятником, со- единенными замковым шкворнем, должен быть вертикальный зазор 9 мм. В этом случае пятник и подпятник совместно с замковым шкворнем, состоя- щим из двух полушкворней, являются осью вращения тележки относительно кузова и служат для передачи тяговых и тормозных усилий от тележки к ку- 98 зову, а также восприятия сил, возникающих от момента трения при прохож- дении кривых участков пути. Общая сборка надрессорной балки в условиях серийного производства осуществляется на механизированной поточной линии. Первая позиция поточной линии оборудована кондуктором, на который устанавливают базовую деталь надрессорной балки – верхний пояс. Затем устанавливают крестовину, опорные детали и боковые листы. Собранные ча- сти сваривают с внутренней стороны. После этого укладывают нижний лист балки, усиливающие накладки и соединяют их с боковыми листами с помо- щью прихваток. Вторая позиция предназначена для сварки собранной балки и оборудо- вана двухстоечным кантователем для балки. На третьей позиции на балку монтируют кронштейны гидравлических гасителей колебаний и поводков, опоры скользунов. Сборка осуществляется в поворотном кондукторе. Собранные детали скрепляют прихватками. Четвертая позиция оборудована кантователем для окончательной сборки и сварки балки. Здесь же зачищают сварные швы. На пятой позиции надрессорную балку помещают на контрольный стенд, проверяют ее геометрические размеры, осматривают сварные швы и проверяют их с помощью ультразвукового дефектоскопа. На шестой позиции выполняют дробеструйную очистку балки в камере проходного типа от пригаров, шлака, сварочных брызг. На седьмой позиции балку окрашивают, сушат и передают на участок общей сборки тележек. 2.4.3. Общая сборка рамы тележки пассажирского вагона. Участок общей сборки оснащен стендом оборудованном пневматиче- скими и гидравлическими прижимами рисунок 51. 99 Рис. 51. Стенд общей сборки рамы пассажирских тележек: 1– основание; 2 – прижим концевой балки; 3 – собираемая рама; 4 и 5 – прижимы продольной и поперечной балок; 6 – упор-фиксатор для промежуточных балок; 7 –— упор для установки попереч- ных балок; 8 – фиксатор для установки продольной балки; 9 – фиксатор для установки кронштейнов тормозной рычажной передачи Горизонтальные установочные платики стенда позволяют выставить все балки в требуемый уровень по высоте. Расстояние между осями продольных и поперечных балок обеспечива- ется соответствующими фиксаторами. Концевые и продольные балки базируют специальными штырями так, чтобы обеспечивалось требуемое положение осей отверстий в кронштейнах. В сборочном стенде обеспечивают требуемые зазоры в сварных соединениях, выполняют прихватку и частичную сварку рамы. 2.4.4. Общая сборка тележки пассажирского вагона На первой позиции поточной линии общей сборки тележки выполняют- ся технологические операции: – установка на сборочный путь двух колесных пар с разностью диа- метров по кругу катания не более 5 мм и закрепление их фиксаторами на базовом расстоянии; – монтаж буксовых пружинных комплектов; – установку поддонов центрального подвешивания с комплектами пружин; – укладка надрессорной балки на пружинные комплекты; 100 – установка рамы тележки и соединение ее с буксами и центральным подвешиванием; – навинчивание на шпинтоны крепежных гаек. На второй позиции— монтаж рычажной тормозной передачи тележки с установкой и креплением предохранительных скоб. Оси, соединяющие ры- чаги и тяги должны быть смазаны, установлены головками внутрь тележки и зашплинтованы. На третьей позиции— затяжку гаек шпинтонов; установку гидравли- ческих гасителей колебаний, продольных поводков и скользунов; установку на тележку котловой стороны вагона (или на каждую вторую выпускаемую) генератора и его привода. На четвертой позиции— регулировку зазоров опорных (горизонталь- ных) и вертикальных скользунов, а также положения надрессорной балки от- носительно рамы тележки. Зазоры регулируют при рабочей вертикальной нагрузке (нагрузка от массы вагона), создаваемой (имитируемой) стендом данной позиции. На пятой позиции— установку фирменной таблички, технический контроль качества сборки и оформление паспорта на тележку. На шестой и седьмой позициях— обезжиривание и протирку поверх- ностей, окраску и сушку, сдачу готовой тележки ОТК и инспектору ОАО «РЖД». Приемосдаточным испытаниям должна подвергаться каждая тележка. При приемке следует проверять: правильность сборки, основные параметры и вписывание в габарит. 2.4.5. Ремонт тележек пассажирских вагонов. Технология ремонта тележек пассажирских вагонов регламентируется руководящими документами ОАО «РЖД». В их числе, руководство по депо- вскому ремонту (ДР) вагонов пассажирских цельнометаллических. Технологический процесс осуществляется на ремонтных позициях, оснащенных соответствующим оборудованием. Тележки перемещаются по позициям и ремонтным стендам при помощи специальных устройств и мо- стовым краном. Планировка цеха ремонта тележек пассажирских вагонов рисунок 52 Рис. 52. Планировка цеха ремонта тележек пассажирских вагонов: 101 I–X – позиции ремонта тележек: 1– тамбур для подготовки тележек к ремонту; 2 – электрические гайковерты; 3 – приямки; 4 – консольно-поворотные краны; 5 – ставлюги; 6 – моечная машина; 7 – стеллажи; 8 – консольный кран; 9 –электрифицированный локте- вой кран; 10 –участок наплавочных работ; 11,12 – стелажи; 13 –столы; 14 – мостовой кран; 15 –пневматические гайковерты; 16 –поворотные стенды; 17 –сборочный конвейер; 18 –пневматические фиксаторы; 19 –сборочные позиции; 20 –поворотно консольные кра- ны; 21 – путь передачи колесных пар; 22 - электрические гайковерты; 23 – электрические гайковерты; 24 – установка окрашивания; 25 – вентиляционная и фильтрующая установка; 26 - терморадиационные плиты; 27 – сушильная камера Цех размещен в пролете шириной 18 ж и оборудован двумя мостовыми кранами 10 грузоподъемностью 5 т. Кроме того, на позициях разборки и сборки тележек имеются консольно – поворотные краны грузоподъемно- стью 0,5 Т. На участке ремонта рам установлены механизированные стенды . Ремонт и сборка тележек выполняются на десяти позициях поточной механи- зированной линии, оборудованной пульсирующим конвейером. Тележки, выкаченные из-под вагонов, подают в тамбур для очистки и подготовки к разборке, а затем – на позиции поточной линии. На позиции 1 разбирают тележку снимают гайки шпинтонов, тормоз- ные колодки, датчики контроля нагрева букс и осевые шкивы приводов гене- раторов. Раму тележки снимают с колесных пар и устанавливают на ставлю- ги , где производят ее дальнейшую разборку, а колесные пары с роликовыми буксами по железнодорожному пути передают через тамбур в колесный цех. Рама и другие, снятые с нее части тележки передвигаются на позицию II для обмывки в моечной машине . Все составные части тележек очищают от грязи, ржавчины и разрушенного защитного покрытия. Температура воды должна быть в пределах от 50 до 80°С. Промывка производится моющим раствором, содержащим от 2 до 3 % каустической соды, с последующей об- мывкой чистой водой. После обмывки рама и детали передаются на позицию III для осмотра и определения объема ремонтных работ. Рамы, надрессорные балки ремонтируют в тележечном цехе. Отремон- тированные надрессорные балки хранят на стеллажах. Раму тележки КВЗ ЦНИИ при помощи мостового подают для ремонта на стенды – кантователь, установленные на позиции IV. Здесь установлены четыре вращающихся стенда с расчетом, что продолжительность ремонта рамы составляет 2 ч. Следовательно, через каждые 30 мин подается на сбор- ку отремонтированная рама. Этим и определяется ритм всей последующей работы на позициях V — IX сборки тележек. Собранные тележки окрашива- ют на позиции X. Детали рычажной передачи и рессорного подвешивания, а также шпин- тоны буксового узла ремонтируют в ремонтно – комплектовочном или ре- монтно – механическом цехах. При общей сборке тележек пассажирских вагонов производится регу- лировка зазоров представленная на рисунке 53. 102 Рис. 53. Места проверки зазоров между деталями собранной тележки: 1, 3, 4, 7 – регулировочные прокладки; 2 – съемный горизонтальный скользун; 5, 6 – пружинный комплект; 8 – гайка предохранительного стержня; 9 – надрессорная балка; 10 – вертикаль- ные скользуны; 11 - поводок; 12 - подпятник 2.5. Изготовление и ремонт автосцепного оборудования. 2.5.1. Изготовление деталей автосцепного устройства Литые детали для автосцепного устройства изготовляются из низколе- гированной стали в соответствии с требованиями ГОСТ 22703, согласно ко- торому в зависимости от требований к материалам и способов термической обработки детали разделяются на две группы отливок. К деталям первой группы относятся корпус автосцепки и тяговый хо- мут; к деталям второй группы – передний и задний упоры грузовых вагонов, замок, замкодержатель, подъемник замка, валик подъемника, центрирующая балочка. Детали первой группы отливают из низколегированных сталей марок 20ГФТЛ, 20Г1ФЛ, 20ФТЛ, 20ГТЛ. С содержанием элементов: углерода 0,17…0,25%, марганца 0,7…1,4%, хрома никеля и меди по 0,3 %. Детали второй группы изготовляют из сталей марок 20ГЛ, 20ФЛ, 20ГТЛ, 20ФТЛ и подвергают нормализации. 103 Корпус автосцепки отливаются в разовые песчаные формы рисунок 55. Рис. 55. Разовая песчаная форма для отливки корпуса автосцепки: 1 – нижняя по- луформа; 2 – верхняя полуформа; 3 – стержень; 4 – газоотвод – стояк; 5 – литниковая чаша; 6 – прибыль; 7 – газоотвод – прокол; 8 – верхняя опока; 9 – нижняя опока; 10 – формовочная земля; 11 – холодильники; 12 – литниковая система Технологический маршрут изготовления отливки составлен по следу- ющей схеме: приготовление формовочных и стержневых смесей; изготовле- ние стержней; контроль качества стержней; изготовление верхней и нижней полуформ; контроль качества полуформ; сборка и скрепление полуформ; контроль сборки, заливка формы; контроль заливки; охлаждение заливки при строгом контроле времени выдержки; выбивка отливки; обрубка и очистка; осмотр и контроль геометрических параметров отливки; термическая обра- ботка – нормализация; дробеструйная очистка; зачистка и окончательный контроль. Качество отливок формируется на всех этапах маршрутной техно- логии ее изготовления. Чтобы предупредить образование трещин, возникающих вследствие неравномерной усадки, формы необходимо изготовлять из податливых фор- мовочных и стержневых смесей. Для увеличения податливости в смеси вво- дят выгорающие добавки: древесную или торфяную муку, патоку, декстрин. Сборка форм является ответственным процессом. Основными операци- ями сборки форм являются: подготовка полуформ и стержней к сборке; уста- новка стержней; контроль положения стержней после их установки; накры- тие нижней полуформы верхней; установка выпарных и литниковых чаш; скрепление полуформ скобами. 104 Собранные полуформы передают на заливочный участок цеха. Для за- ливки форм расплавленный металл должен иметь температуру в ковше перед заливкой 1560…1600 градусов и непрерывной струей стекать из ковша. Процесс остывания отливки в формах должен протекать по определен- ному температурному режиму. Выбивку отливок их форм можно произво- дить при температуре: 800 градусов неответственные детали, простой конфи- гурации со свободной усадкой; 500….600 детали с неравномерной толщиной стенки и термическими узлами; 200 градусов – ответственные детали с за- трудненной усадкой. Корпуса и горловины корпусов поглощающих аппаратов отливаются их стали марок 30ГСЛ-Б или 32Х06Л-У с последующей закалкой и отпуском до твердости НВ 207…255. Клинья, конусы и шайбы поглощающих аппаратов изготовляют штам- повкой из стали марки 38ХС с закалкой и отпуском до твердости НВ 341…477. Клин также может быть изготовлен штамповкой из стали 30 с по- следующей цементацией на глубину не менее 1,5 мм, закалкой и отпуском до твердости НRC 57…63. |