Типовая технологическая карта (ттк) монтаж трансформаторной подстанции на строительной площадке
 Скачать 2.41 Mb.
|
|
Проверка сопроводительной документации: - товарно-транспортные документы на соответствие наименования материала по всей номенклатуре; - документы, удостоверяющие качество арматурной стали (сертификаты) на наличие полного оформления (наименование завода-поставщика, дата и номер заказа, время и результаты проведенных испытаний, масса партии, номер стандарта), а также соответствие диаметра и марки арматурной стали, указанных на металлической бирке завода-поставщика прикрепленной к каждому пакету, бухте или пучку арматурной стали; - внесение параметров в журнал входного контроля. Визуальный контроль Проверка геометрии: - длина; - диаметр. Проверка состояния поверхности на наличие: - следов коррозии; - деформации; - отслаивающихся ржавчины и окалины; - следов масла, битума и других загрязнений. 4.4.11. Щебень, поступающий на объект, должен отвечать требованиям ГОСТ 8267-93. Входной контроль поступающего щебня осуществляется путем отбора не менее 10 точечных проб (при объёме поставки до 350 м ) из которых образуют объединённую пробу, характеризующую контролируемую партию и проводят лабораторную проверку таких параметров как: - зерновой состав; - марка щебня по дробимости; - морозостойкость щебня; - насыпная плотность; - содержание глины в комках. Поступающий на объект щебень должен иметь сопроводительный документ (паспорт), в котором указываются: - наименование предприятия-изготовителя и его адрес; Страница 43 - номер и дата выдачи документа; - номер партии и количество щебня; - номера вагонов и номер судна, номера накладных; - зерновой состав щебня; - содержание зерен пластичной* (лещадной) и игловатой формы; _______________ * Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных. - насыпная плотность щебня; - марка щебня по прочности (дробимости); - морозостойкость щебня; - удельная эффективная активность естественных радионуклидов в щебне; - содержание вредных компонентов и примесей; - обозначение стандарта. Проверка сопроводительной документации: - товарно-транспортные документы на соответствие наименования материала по всей номенклатуре; - документы, удостоверяющие качество щебня (паспорт) на наличие полного оформления (наименование завода-поставщика и материала, номер партии и количество материала, содержание вредных компонентов и примесей, дата изготовления, обозначение стандарта); - внесение параметров в журнал входного контроля. 4.4.12. Песок, поступающий на объект, должен отвечать требованиям ГОСТ 28013-98. Входной контроль поступающего песка осуществляется путем отбора не менее 10 точечных проб (при объеме поставки до 350 м ), из которых образуют объединенную пробу, характеризующую контролируемую партию, и проводят лабораторную проверку таких параметров как: - зерновой состав песка; - содержание пылевидных и глинистых частиц; - содержание глины в комках; - класс, модуль крупности, полный остаток на сите N 063; - коэффициент фильтрации. Поступающий на объект песок должен иметь сопроводительный документ (паспорт), в котором указываются: - наименование предприятия-изготовителя и его адрес; - номер и дата выдачи документа; - номер партии и количество песка; - номера вагонов и номер судна, номера накладных; Страница 44 - зерновой состав песка; - насыпная плотность песка; - содержание вредных компонентов и примесей; - обозначение стандарта. Проверка сопроводительной документации: - товарно-транспортные документы на соответствие наименования материала по всей номенклатуре; - документы, удостоверяющие качество песка (паспорт) на наличие полного оформления (наименование предприятия-изготовителя и его адрес, номер и дата выдачи документа, номер партии и количество песка, зерновой состав песка, насыпная плотность песка, содержание вредных компонентов и примесей, дата разработки, обозначение стандарта); - внесение параметров в журнал входного контроля. 4.4.13. Входной контроль каждой партии бетонной смеси, поступающей на строительство, осуществляется путем проверки сопроводительной документации согласно ГОСТ 19804-91. Бетонные смеси на месте укладки принимают по объему. Объем бетонной смеси, установленный при погрузке, должен быть уменьшен на коэффициент уплотнения при ее транспортировании и уплотнении, устанавливаемый по согласованию изготовителя с потребителем. При входном контроле необходимо учитывать класс (марку) бетона по прочности на сжатие, который должен соответствовать указанной в рабочих чертежах. Контроль качества бетона заключается в проверке соответствия его физико-механических характеристик требованиям проекта. Обязательной является лабораторная проверка прочности бетона на сжатие. Контроль качества бетонной смеси поступающей на объект, следует контролировать путем отбора трех проб из каждых 100 м бетонной смеси. Прочность при сжатии бетона следует проверять на контрольных образцах изготовленных проб бетонной смеси, отобранных после ее приготовления на бетонном заводе, а также непосредственно на месте бетонирования конструкций. У места укладки бетонной смеси должен производиться систематический контроль ее подвижности. Для изготовления контрольных образцов (кубиков или призм) отбирают не менее одной пробы бетонной смеси в смену для контроля отпускной (распалубочной) прочности и прочности в установленном проектом возрасте. Контрольные образцы должны твердеть в одинаковых с конструкцией температурно-влажностных условиях до определения отпускной прочности. Последующее твердение образцов должно производиться в нормальных условиях при температуре (20±2)°С и относительной влажности воздуха не менее 95%. Контрольные образцы, изготовленные у места бетонирования, должны храниться в условиях твердения бетона конструкции. Сроки испытания образцов нормального хранения должны строго соответствовать предусмотренным проектной маркой (28 сут., 90 сут. и т.д.). Сроки испытания контрольных образцов, выдерживаемых в условиях твердения бетона конструкции, назначаются лабораторией в зависимости от фактических условий вызревания бетона конструкции с учетом необходимости достижения к моменту испытания проектной марки. Физико-механические характеристики бетона допускается определять по результатам испытаний образцов - кернов цилиндрической формы, высверленных из тела конструкции. Удобоукладываемость бетонной смеси для каждой партии определяют не реже одного раза в смену у изготовителя в течение 15 мин после выгрузки смеси из смесителя и у потребителя не позже чем через 20 мин после доставки смеси. Прочность и среднюю плотность бетонной смеси определяют для каждой партии. Концентрацию рабочего раствора добавок определяют ареометром. Страница 45 Расслаиваемость бетонной смеси для тяжелого бетона должна характеризоваться следующими показателями: - водоотделение - до 0,4%; - раствороотделение - 4%. Температуру транспортируемой бетонной смеси измеряют термометром, погружая его в смесь на глубину не менее 5 см. Подвижность бетонной смеси характеризуется измеряемой в сантиметрах глубиной погружения в неё эталонного конуса. Глубину погружения конуса оценивают по результатам двух испытаний на разных пробах бетонной смеси одного замеса как среднее арифметическое значение из них и округляют. Разница в показателях частных испытаний не должна превышать 20 мм. Если разница окажется больше 20 мм, то испытания следует повторить на новой пробе бетонной смеси. Подвижность бетона определяют не менее трех раз в смену, как при положительной, так и при отрицательной температуре он должен иметь подвижность 0-6 см. Если при проверке качества бетонной смеси выявится несоответствие хотя бы одному из технических требований стандарта, эту партию бетона бракуют. Рис.34. Проверка подвижности бетона эталонным конусом Каждая партия бетонной смеси, отправленная потребителю, должна иметь документ о качестве содержащий следующие данные: - наименование организации-изготовителя; - адрес, телефон, факс изготовителя; - наименование потребителя; - вид бетонной смеси и ее условное обозначение; - удобоукладываемость бетонной смеси; - номер состава бетонной смеси; - знак соответствия (на соответствие требованиям стандарта); - дата и время отправки бетонной смеси; - класс (марка) бетона по прочности на сжатие; Страница 46 - коэффициент вариации прочности бетона, %; - требуемая прочность бетона, МПа (кгс/см ); - наименование, масса (объем) добавки, кг (л); - класс материалов по удельной эффективной активности естественных радионуклидов и цифровое значение , Бк/кг; - наибольшая крупность заполнителя, мм. 4.4.14. Входной контроль стеновых фундаментных блоков осуществляется внешним осмотром и путем проверки их основных геометрических размеров, наличия закладных деталей и строповочных петель. Строповочные отверстия должны быть очищены от бетона. Каждое изделие должно иметь маркировку, выполненную несмываемой краской. Фундаментные блоки, поступившие на объект должны иметь сопроводительный документ (паспорт), в котором указываются: - наименование конструкции; - марка; - масса; - дата изготовления. Паспорт является документом подтверждающим соответствие конструкций рабочим чертежам, действующим ГОСТам или ТУ. Проверка сопроводительной документации: - товарно-транспортные документы на соответствие наименования материала по всей номенклатуре; - документы, удостоверяющие качество изделия (паспорт) на наличие полного оформления (наименование завода-поставщика и материала, номер партии и количество материала); - каждое изделие должно иметь маркировку, выполненную несмываемой краской при помощи трафаретов или резиновых штампов, на боковой поверхности. На марке-штампе указываются предприятие-изготовитель, марка плиты, дата изготовления, номер контролера ОТК; - внесение параметров в журнал входного контроля. Измерительный контроль Проверка геометрических размеров с применением мерительного инструмента: Отклонение от линейного размера (мм): - по длине ±13; - по ширине и высоте ±8; - по размерам вырезов ±5. Отклонение от прямолинейности профиля поверхностей блока - на всю длину и ширину блока 3,0 мм. Не допускаются: - трещины, за исключением местных, поверхностных, усадочных шириной не более 0,1 мм; Страница 47 - обнажение арматуры, за исключением выпусков. Рис.35. Блок стен подвалов 4.4.15. Результаты входного контроля должны регистрироваться в "Журнале входного учета и контроля качества получаемых деталей, материалов, конструкций и оборудования" по форме, приведенной в Приложении 1, ГОСТ 24297-87. 4.5. Операционный контроль 4.5.1. Операционный контроль осуществляется в ходе выполнения строительных процессов или производственных операций с целью обеспечения своевременного выявления дефектов и принятия мер по их устранению и предупреждению. При операционном контроле проверяется соблюдение технологий выполнения работ, соответствие выполнения работ рабочим проектом и нормативными документами. 4.5.2. Контроль осуществляется измерительным методом (с помощью измерительных инструментов и приборов) или техническим осмотром под руководством прораба (мастера). Инструментальный контроль монтажа КТПн должен осуществляться систематически от начала до полного его завершения. 4.5.3. Монтаж конструкций фундаментов разрешается производить только после выполнения всего комплекса земляных работ, разбивки осей и устройства основания. Фундаментные блоки следует устанавливать на выравненное до проектной отметки основание из щебня. Марки растворов, применяемых для устройства постели, должны быть указаны в проекте. Подвижность раствора должна составлять 5-7 см. Не допускается: - установка блоков фундаментов на покрытые водой и снегом основания; - применение раствора, процесс схватывания которого уже начался, а также восстановление его пластичности путем добавления воды; - загрязнение опорных поверхностей блоков. Контроль качества монтажа фундамента производят при помощи тахеометра и рулетки. По тахеометру Страница 48 устанавливают фундамент относительно одной (продольной или поперечной) оси, а по другой взаимно перпендикулярной оси фундамент устанавливают по линейному отмеру, который производится от рисок ранее установленного фундамента. 4.5.4. Контроль качества сварных соединений, включая визуальный и измерительный, необходимо проводить после очистки швов и прилегающих поверхностей от шлака, брызг и других загрязнений. Контролю и измерению подлежат все сварные швы для выявления наружных недопустимых дефектов. В сварных соединениях не допускаются следующие дефекты: - трещины всех видов; - свищи и пористость наружной поверхности шва; - подрезы глубиной более 0,25 мм, протяженность более 10% длины шва; - наплывы, прожоги и незаплавленные кратеры; - смещение кромок свариваемых элементов более 10% номинальной толщины свариваемых элементов; - угловатость в стыковых сварных соединениях более мм; - местный внутренний непровар, расположенный в зоне смыкания корневых швов, глубиной более 10% толщины стенки и суммарной протяженностью более 5% длины шва. 4.5.5. Проверка соблюдения условий производства антикоррозионных работ: - температуру и влажность окружающего воздуха; - температуру защищаемых поверхностей и ЛКМ; - чистоту сжатого воздуха; - степень очистки поверхности от окислов, шероховатость, обеспыливание; - интервал времени между подготовкой поверхности и нанесением защиты; - сплошность каждого слоя покрытия; - толщину мокрого слоя; - режим отверждения (время межслойной и окончательной сушки покрытия); - толщину сухого слоя покрытия; - количество слоев покрытия. Толщина антикоррозийного покрытия должна соответствовать номинальной толщине в соответствии с технической документацией на данную систему покрытия. Замеры толщины покрытия производят не менее 5 замеров на 1 м обработанной и окрашенной за один раз поверхности. Допускается отклонение толщины отверждённого покрытия в меньшую сторону составляет 20% при условии, что среднее значение толщины на замеренном участке будет соответствовать номинальной толщине или превышать её. 4.5.6. При операционном контроле качества работ по устройству ограждения следует проверять: - крепление первой панели - ровно по уровню; - крепление фрагментов заполнения панелей ограждения; - прямолинейность и вертикальность ограждения. Страница 49 4.5.7. При монтаже калитки контролируют: - установка калитки на петли, крепление защелок; - качество окраски металлоконструкций ограждения масляной краской; - крепление запрещающего знака Р03 "ПРОХОД ЗАПРЕЩЕН" (см. Рис.41). Рис.36. Запрещающий знак Р03 "Проход запрещен" по ГОСТ 12.4.059-89 4.5.8. Результаты операционного контроля оформляются Геодезической исполнительной схемой, в которой указывают расположение смонтированных фундамента и КТПн. Процесс монтажа фундаментной балки и КТП, а также отклонения от заданной технологии фиксируются в Общем журнале работ (Рекомендуемая форма приведена в РД 11-05-2007). 4.6. Приемочный контроль 4.6.1. При приемочном контроле необходимо производить проверку качества СМР, а также принимаемых конструкций в полном объеме с целью проверки эффективности ранее проведенного операционного контроля и соответствия выполненных работ проектной и нормативной документации с составлением Акта освидетельствования скрытых работ по форме Приложения 3, РД-11-02-2006 и Акта освидетельствования ответственных конструкций по форме Приложения 4, РД-11-02-2006. 4.6.2. Освидетельствование скрытых работ и ответственных конструкций осуществляется комиссией с обязательным участием представителей: - строительного управления; - технического надзора заказчика; - авторского надзора. 4.6.3. При приемочном контроле комиссии должна быть представлена следующая документация: - исполнительная геодезическая схема планового и высотного положения элементов, конструкций и частей сооружений с привязкой к разбивочным осям (в соответствии с Приложением А, ГОСТ Р 51872-2002). Исполнительная схема составляется в одном экземпляре, в виде отдельного чертежа; - документы о согласовании с проектными организациями-разработчиками чертежей, отступлений или изменений, допущенных в Рабочих чертежах при замене элементов конструкции. Согласованные отступления от проекта должны быть внесены строительной организацией в исполнительную документацию и Рабочие чертежи, предъявляемые при сдаче работ; Страница 50 - журналы работ; - акты испытания конструкций (если испытания предусмотрены рабочими чертежами); - другие документы, указанные в рабочих чертежах. 4.6.4. Отклонения смонтированного фундамента от проектного положения в плане и по высоте не должны превышать следующих величин: - от совмещения установочных ориентиром блоков с рисками разбивочных осей - не более 12 мм; - от вертикали верха плоскостей блоков - 12 мм; - отметки выравнивающего слоя под блоки - 15 мм. 4.6.5. При приемочном контроле выполненных защитных покрытий проверяют: - сплошность покрытий; - сцепление с защищаемой поверхностью и толщину; - ровность антикоррозийных покрытий. 4.6.6. Визуальная проверка качества покрытия производится спустя 24 часа после проведения антикоррозийной обработки. Для этого обработанную поверхность обильно обрызгивают водой и, если она скатывается в виде капель и материал не увлажняется (не темнеет), то качество антикоррозийной обработки считается удовлетворительным. 4.6.4.* При приёмочном контроле объём измерений должен быть не менее 20% объёма измерений при операционном контроле, но состоять не менее чем из 20 измерений. _______________ * Нумерация соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных. Заказчик контролирует качество монтажа КТПн посредством измерений сооружения с целью проверки соответствия нормативным и проектным параметрам и оценке качества выполненных работ. 4.7. Инспекционный контроль |