Типовая технологическая карта (ттк) монтаж трансформаторной подстанции на строительной площадке
 Скачать 2.41 Mb.
|
|
- техническая оснащенность и технологические возможности выполнения работ в соответствии с проектной документацией; - достаточность перечня скрытых работ, по которым требуется производить освидетельствование конструкций объекта, подлежащих промежуточной приемке. 4.4.5. На строительной площадке в процессе входного контроля: - должны быть проверены документы о качестве и маркировка конструкций, изделий, деталей с целью определения наличия в документах о качестве всех требуемых данных, а также с целью определения соответствия поступивших конструкций, деталей и крепежных элементов требованиям проекта и нормативных документов; - также проверяется, наличие сертификатов соответствия, этикеток, гигиенических и пожарных документов, паспортов и других сопроводительных документов, целостность упаковки и маркировки, соответствие сроку годности; - должно быть проверено наличие на конструкциях, изделиях и деталях штампа ОТК; - должен быть произведен внешний осмотр конструкций, изделий, деталей и требуемые замеры с целью проверки соответствия их требованиям нормативно-технической документации и обнаружения недопустимых дефектов на поверхностях конструкций; - при возникновении каких-либо сомнений в качестве поступивших конструкций, изделий, деталей должны быть вызваны представители строительной лаборатории или функциональных служб, ответственных за поставку материалов. 4.4.6. При приемке трансформаторной подстанции в монтаж производится её технический осмотр и проверка: - комплектности; - наличия и срока действия гарантий предприятий - изготовителей; - внешнего вида и проверка на соответствие чертежам - правильности выполнения оперативных цепей управления, защиты, автоматики и сигнализации; - действия механических и электрических блокировок; - измерение сопротивления изоляции; - опробование первичной коммутационной аппаратуры и проводов на включение и отключение; - испытание на электрическую прочность изоляции главных и вспомогательных цепей напряжением промышленной частоты. КТП должна иметь табличку по ГОСТ 12969-67, содержащую следующие данные: - условное обозначение (индекс) изделия; - товарный знак; Страница 35 - заводской номер и (или) дату изготовления; - наименование изделия (при необходимости); - напряжение в киловольтах со стороны ВН и НН; - обозначение стандартов или технических условий. Конструкция подстанций в части механической прочности должна обеспечивать нормальные условия работы и транспортирования без каких-либо остаточных деформаций или повреждений, препятствующих нормальной работе. Двери должны свободно, без заеданий, открываться на угол не менее 95°, и иметь проушины для навесного замка. Двери и замки подстанций должны выдерживать 1000 циклов "открывания - закрывания". Все детали из черных металлов должны иметь защитное антикоррозийное покрытие по ГОСТ 9.303, в том числе и лакокрасочное не ниже V класса по ГОСТ 9.032. КТПн транспортируется без общей упаковки. Воздушные вводы, проходные изоляторы, ограничители перенапряжения, предохранители и комплект метизов уложены и закреплены внутри корпуса КТПн. Техническая документация находится в отсеке РУНН. Силовой трансформатор транспортируется отдельно от КТПн. В комплект КТПн входят: - КТПн, укомплектованная и смонтированная в соответствии с опросным листом; - воздушная шахта с шинами; - воздушная траверса; - комплект предохранителей для установки на стороне ВН; - паспорт. По окончании входного контроля КТПн составляется Акт приемки-передачи оборудования в монтаж по типовой межведомственной форме ОС-15, утвержденной Постановлением Госкомстата России от 21.01.2003 N 7. 4.4.7. Входной контроль электродов осуществляется внешним осмотром и замерами в случаях сомнений в правильности характеристик или отсутствии необходимых данных в сертификатах и паспортах заводов- изготовителей включающий проверку: - наличия сертификатов качества заводов-изготовителей и паспортов; - сохранности упаковки электродов; - наличия на каждой упаковке соответствующей этикетки, бирки; - внешнего вида покрытия электродов; - адгезию электродного покрытия; - концентричность электродного покрытия; - отсутствие ржавчины на стержне электрода; - разность толщины покрытия; - проверку соответствия электродов требованиям ГОСТ 9467-75* по качеству изготовления. Каждая партия электродов должна быть снабжена сертификатом, в котором указываются: Страница 36 - наименование или товарный знак предприятия-изготовителя; - условное обозначение электродов; - номер партии и дату изготовления; - массу нетто партии в килограммах; - марку проволоки электродных стержней с указанием обозначения стандарта или технических условий; - фактический химический состав наплавленного металла; - фактические значения показателей механических и специальных свойств металла шва, наплавленного металла или сварного соединения, являющихся приемо-сдаточными характеристиками электродов конкретной марки. На коробке (пачке) электродов должна быть этикетка или маркировка, которая должна содержать следующие данные: - наименование или товарный знак предприятия-изготовителя; - условное обозначение электродов; - номер партии и дату изготовления; - область применения электродов; - режимы сварочного тока в зависимости от диаметра электродов и положения сварки или наплавки; - особые условия выполнения сварки или наплавки; - механические и специальные свойства металла шва, наплавленного металла или сварного соединения, не указанные в условном обозначении электродов; - допустимое содержание влаги в покрытии перед использованием электродов; - режим повторного прокаливания электродов; - массу электродов в коробке или пачке. Масса электродов в коробке или пачке не должна превышать 5 кг. Для проверки электродов из разных пачек или коробок отбирают не менее 5 электродов от каждой тонны, входящей в партию, но не менее 10 и не более 50 электродов от партии или выборочный, 10-15 шт. из партии, количеством не более 200 упаковок. Покрытие электродов должно быть плотным, прочным, без вздутий, пор, наплывов, трещин, за исключением поверхностных трещин, допускаемых и неровностей, за исключением местных вмятин и задиров. На поверхности покрытия электродов допускаются поверхностные продольные трещины и местные сетчатые растрескивания, протяженность (максимальный размер) которых не превышает трехкратный номинальный диаметр электрода, если минимальное расстояние между ближайшими концами трещин или (и) краями участков местного сетчатого растрескивания более трехкратной длины более протяженной трещины или участка растрескивания. Состояние внешней поверхности. На стержне электрода должна отсутствовать ржавчина. Покрытие должно быть однородным, плотным, прочным. Не допускаются наплывы, надрывы, вздутия, трещины и искривления. Прочность покрытия. Покрытие не должно разрушаться при свободном падении электрода плашмя на гладкую стальную плиту с высоты, но не более 0,5 м. При проверке допускаются частичные откалывания покрытия общей протяженностью до 5% длины покрытой части электрода. Измеряют штангенциркулем с погрешностью 1,0 мм. Длина, мм с погрешностью 0,1 мм, длина, мм с погрешностью 0,1 мм. Измеряют Страница 37 линейкой по ГОСТ 427-75 (см. Рис.31). Рис.31. Схема электрода 1 - стержень; 2 - участок перехода; 3 - покрытие; 4 - контактный торец без покрытия. Протяженность вмятин. Суммарная протяженность вмятин до 25 мм на одном электроде. Измеряют штангенциркулем с погрешностью 0,1 мм. Толщина покрытия. Разность толщины покрытия (см. Рис.32) не должна превышать 0,20 мм. Разность толщины покрытия определяют в трех местах электрода, смещенных относительно друг друга на 50-100 мм по длине и на 120°±15° по окружности электрода. Измеряют микрометром с погрешностью 0,01 мм. Рис.32. Схема покрытия электрода 1 - покрытие электрода; 2 - стержень электрода. Протяженность задиров не более двух задиров длиной 15 мм на одном электроде. Измеряют шаблоном сварщика УШС-3 с погрешностью 0,1 мм. Глубина задиров не более 25% номинальной толщины покрытия числом не более двух на одном электроде. Измеряют шаблоном сварщика с погрешностью 0,1 мм. Протяжённость оголенного стержня не более половины диаметра стержня, но не более 1,6 мм для электродов с основным покрытием. Измеряют шаблоном сварщика УШС-3 с погрешностью 0,1 мм. Глубина вмятин не более 50% толщины покрытия в количестве не более четырех при суммарной протяженности до 25 мм на одном электроде. Измеряют шаблоном сварщика УШС-3 с погрешностью 0,1 мм. Эксцентричность покрытия электродов не должна превышать величин, указанных в табл.1. Допускаются частичные откалывания покрытия общей протяженностью до 5% покрытой части электрода. Допускаются на внешней поверхности электродов: - поры с максимальным наружным размером не более 1,5 толщины покрытия (но не более 2 мм) и глубиной не более 50% толщины покрытия при условии, если на 100 мм длины электрода количество пор не превышает двух; - поверхностные продольные волосяные трещины и местные сетчатые растрескивания в суммарном количестве не более двух на электрод при протяженности каждой волосяной трещины или участка растрескивания не более 10 мм. Страница 38 Таблица 1 Диаметр электрода (мм) Эксцентриситет покрытия (мм) 2,0 0,10 2,5 0,12 3,0 0,15 3,2 0,18 4,0 1,20 Если в результате обследования внешнего вида на поверхности проволоки или на электродном стержне обнаружены следы ржавчины и/или в результате проверки сварочно-технологических свойств сварочных материалов установлено, что они не обеспечивают качество выполнения сварных швов, то такие сварочные материалы использованию не подлежат. 4.4.8. Лакокрасочные материалы упаковываются в герметичные пластиковые ведра. Каждое ведро снабжено этикеткой, на которой указаны: - производитель; - наименование продукции; - номер партии; - масса нетто; - дата изготовления; - гарантийный срок хранения; - инструкция по применению. Гарантийный срок хранения материалов составляет 12 (двенадцать месяцев) с даты производства при условии ненарушенной герметичности заводской упаковки. Эмаль следует хранить вдали от источников влаги и прямых солнечных лучей. Поставщик ЛКМ обязан предоставить заказчику и подрядчику следующую документацию и информацию: - сертификат качества на каждую партию поставляемого ЛКМ; - сертификат качества на вспомогательные материалы (растворители, разбавители); - сертификат соответствия на ЛКМ; - инструкция по применению ЛКМ; - требования по хранению ЛКМ с указанием срока хранения, при котором гарантируется сохранение качества материалов в соответствии с сертификатом качества; - гигиенический сертификат на ЛКМ. Технические характеристики ЛКМ, подлежащие проверке при входном контроле: - цвет и внешний вид плёнки покрытия определяют визуально при дневном освещении; - степень высыхания; - прочность плёнки при ударе; - толщина мокрого слоя и сухой плёнки; Страница 39 - адгезия покрытия. 4.4.9. При входном контроле растворной смеси проверяют её соответствие техническим требованиям стандарта. При приемке каждой партии из растворной смеси отбирают не менее пяти точечных проб. Точечные пробы следует отбирать из смесителя по окончании процесса перемешивания, на месте применения раствора из транспортных средств или рабочего ящика. Пробы отбирают не менее чем из трех мест с различной глубины. Пробы для испытания растворной смеси и изготовления образцов отбирают до начала схватывания растворной смеси. Точечные пробы после отбора объединяют в общую пробу, масса которой должна быть не менее 3 л Отобранная проба перед проведением испытания должна быть дополнительно перемешана в течение 30 с. Испытание растворной смеси должно быть начато не позднее чем через 10 мин после отбора пробы. Готовый раствор, поставляемый на строительную площадку, должен иметь паспорт с указанием даты и времени изготовления, марки и подвижности. Поступивший раствор (или изготовленный на строительной площадке) дополнительно проверяют по следующим основным показателям: - подвижности; - плотности; - расслаиваемости; - прочности при сжатии. Такие проверки производят ежедневно и при каждом изменении состава раствора. Подвижность растворной смеси характеризуется измеряемой в сантиметрах глубиной погружения в нее эталонного конуса. Глубину погружения конуса оценивают по результатам двух испытаний на разных пробах растворной смеси одного замеса как среднее арифметическое значение из них и округляют. Разница в показателях частных испытаний не должна превышать 20 мм. Если разница окажется больше 20 мм, то испытания следует повторить на новой пробе растворной смеси. Подвижность раствора определяют не менее трех раз в смену, как при положительной, так и при отрицательной температуре он должен иметь подвижность не менее 8 см. Подвижность растворной смеси должна соответствовать показателям, приведенным в таблице 2. Подвижность растворной смеси на месте применения в зависимости от назначения раствора (ГОСТ 28013-98*, Приложение Б, Табл.Б.1) Таблица 2 Основное назначение раствора Глубина погружения эталонного конуса, см Для кладки из полнотелого кирпича; керамических камней; бетонных камней или камней из легких пород 8-12 Страница 40 Рис.33. Проверка подвижности раствора эталонным конусом Плотность растворной смеси характеризуется отношением массы уплотненной растворной смеси к ее объему и выражается в г/см . Плотность растворной смеси определяют как среднее арифметическое значение результатов двух определений плотности смеси из одной пробы, отличающихся между собой не более чем на 5% от меньшего значения. При большем расхождении результатов определение повторяют на новой пробе растворной смеси. Среднюю плотность растворной смеси в каждой партии контролируют не реже одного раза в смену у изготовителя после выгрузки смеси из смесителя. Прочность при сжатии после твердения в течение 28 суток должна составлять 1-2 МПа. Исходная плотность таких растворов, как правило, составляет 1,60-1,85 г/см , водоотделение в течение 2 часов 0-2%. Температуру растворных свежеприготовленных смесей измеряют термометром, погружая его в смесь на глубину не менее 5 см. Если при проверке качества строительного раствора выявится несоответствие хотя бы одному из технических требований стандарта, эту партию раствора бракуют. Для проведения последующего контроля прочности при возведении стен необходимо изготовлять из раствора контрольные образцы - кубы размером 7,0 7,0 7,0 см на отсасывающем основании. Испытание контрольных кубов раствора должно производиться при нормальной температуре в сроки, необходимые для поэтажного контроля прочности кладки при ее возведении. Одновременно должно испытываться не менее трех образцов-близнецов. Для определения эталонной прочности раствора рекомендуется изготовлять дополнительно три образца из обыкновенного раствора, которые должны храниться в течение месячного срока при нормальной температуре (+15 - +20°С). 4.4.10. Входной контроль металлопродукции осуществляется путем проверки внешним осмотром и замерами, а также контрольными испытаниями в случаях сомнений в правильности характеристик или отсутствии необходимых данных в сертификатах и паспортах заводов-изготовителей. Каждая партия металлопродукции должна сопровождаться документом, удостоверяющим их качество, где указывается: - наименование и адрес предприятия-изготовителя; Страница 41 - номер и дата выдачи документа; - количество элементов в партии; - масса в кг. Проверка сопроводительной документации: - товарно-транспортные документы на соответствие наименования материала по всей номенклатуре; - документы, удостоверяющие качество металла (паспорта, сертификаты) на наличие полного оформления и соответствие записанных марок стали с маркировкой на каждой единице проката; - внесение параметров в журнал входного контроля. Проверка состояния поверхности: - на наличие поверхностных рисок (возникают при попадании мелких частиц на валки при прокатке); - на наличие волосовин (имеют вид тонких трещин, расположенных на поверхности и вытянутых вдоль направления деформации, являются результатом деформации неметаллических включений или газовых пузырей); - на наличие закатов (наслоения, возникающие из-за избытка металла в валках); - на наличие пленки (отслаивающиеся с поверхности пленки, которые возникают при раскатывании слитка, имеющего на своей поверхности застывшие капли жидкого металла). Измерительный контроль Проверка геометрических размеров с применением мерительного инструмента: - лист по толщине; - полосу по ширине и толщине. Визуальный контроль Проверка геометрии: - листовую сталь на волну и прогиб; - круглую сталь на изгиб, спираль и овальность. Каждая партия арматурной стали должна быть снабжена сертификатом, в котором указываются: - наименование завода-поставщика; - дата и номер заказа; - диаметр и марка стали; - время и результаты проведенных испытаний; - масса партии; - номер стандарта. Каждый пакет, бухта или пучок арматурной стали должны иметь металлическую бирку завода-поставщика. В процессе приемки арматурных изделий контролируют так же наличие следов коррозии, деформаций, соответствие размерам. При несоответствии данных сопроводительных документов и результатов проведенных контрольных испытаний этим требованиям проекта партия арматурной стали в производство не допускается. Страница 42 Арматурные стержни должны храниться раздельно по маркам, при этом должны приниматься меры против их коррозии, загрязнения, а также обеспечиваться сохранность металлических бирок поставщика и доступ к ним. Всю поступающую арматуру необходимо размещать на стеллажах и подкладках, а арматурную проволоку, электроды, флюс хранить под навесом. Предельные отклонения для сеток: - ширины, размеров ячеек, разницы в длине диагоналей плоских сеток, свободных концов стержней ±10; - длины плоских сеток ±15; - прямолинейности стержней сеток не должны превышать 6 мм на 1 м длины сетки. |