быков тех. рем.. Учебник для средних специальных учебных заведений ж д. трансп. М. Желдориздат, 2001. 559с. ил
 Скачать 1.88 Mb.
|
|
11.2.Диагностика систем отопления и вентиляции 355 11.3.Ремонт системы отопления, 363 водоснабжения и вентиляции вагонов 363 12 371 12.1.Техническое обслуживание холодильного оборудования 371 12.2.Диагностика холодильных машин 375 12.3.Объем и характер ремонта холодильных машин 380 12.4.Компрессоры 383 12.5.Автоматический запорный вентиль 389 12.6.Теплообменные аппараты 390 и вспомогательное оборудование 390 12.7.Приборы автоматики 398 12.8.Сборка и испытание холодильных машин 400 12.9.Техника безопасности при ремонте холодильного оборудования 401 13 402 13.1.Техническое обслуживание дизеля 402 13.2.Возможные неисправности дизеля 405 13.3.Диагностика технического состояния дизеля 410 13.4.Разборка дизеля и подготовка к дефектации 419 13.5.Ремонт блока цилиндров и картера дизеля 421 13.6.Ремонт головок цилиндров 424 13.7.Ремонт цилиндровых втулок 426 13.8.Ремонт кривошипно-шатунного механизма 432 13.8.1.Коленчатый вал 432 13.8.5.Поршневые кольца 448 13.9.Механизм газораспределения 452 13.10.Ремонт системы охлаждения 455 13.11.Система смазки 457 13.12.Топливная система 462 13.13.Система пуска 478 13.14.Ремонт системы впуска, выпуска и наддува 480 13.15.Вспомогательное оборудование 483 13.16.Сборка и испытания дизелей 486 13.17.Техника безопасности при ремонте 494 14 498 14.1.Технческое обслуживание электрооборудования 498 14.2.Диагностирование электрооборудования вагонов 502 14.3.Электрические машины 505 14.4.Электрическая аппаратура 532 14.5.Контрольно-измерительные приборы 545 14.6.Электрические цепи и междувагонные соединения 559 14.7.Аккумуляторные батареи 568 14.8.Техника безопасности при ремонте электрического оборудования 584 Поршневые кольца К основным неисправностям колец относятся: повышенный износ рабочих поверхностей, излом, потеря упругости, пригорание в ручье поршня, коробление. Поршневые кольца изнашиваются в результате истирания о стенки цилиндра в присутствии абразивных частиц. Они подвергаются также окислению поступающим в цилиндр кислородом воздуха и воздействию кислот, содержащихся в продуктах сгорания топлива и масла. На нижнюю опорную поверхность колец действуют большие усилия давления газов, поэтому она больше изнашивается. Износ поршневых колец приводит к пропуску газов, а также к попаданию масла в камеру сгорания, что вызывает перерасход топлива и смазочных материалов. Изношенные поршневые кольца не ремонтируют, а заменяют новыми. Дефекты компрессионных колец приводят к пропуску газа в картер и резкому снижению мощности двигателя. Маслосъемные кольца имеют меньшую опорную поверхность, чем компрессионные, поэтому они подвержены большим износам. Кольца ремонту не подлежат. После снятия с поршня и очистки их сортируют для вторичного использования. При осмотре проверяют рабочую поверхность кольца, величину зазора в замке в свободном и рабочем состояниях, прилегание к стенкам цилиндра (проверяют на просвет), а также упругость и коробление. Подобной проверке подвергаются и новые колеса. На рабочей поверхности колеса не должно быть глубоких рисок, раковин, трещин и царапин, на кромках не допускаются отколы и острые заусенцы. Кольца с отколами выбраковывают, заусенцы на кромках снимают шабером или личным напильником. Зазор в замке кольца в свободном состоянии позволяет судить об остаточной деформации и, в какой-то мере, о его упругих свойствах. Зазор проверяют штангенциркулем или линейкой (должен быть не менее 0,08 Dr). Плотность прилегания кольца к поверхности цилиндра проверяется в специальном калибре с подсветкой снизу. У поршневых колец дизеля 4VD-21/15 радиальный зазор между кольцом и калибром на дуге 45° допускается не более, чем в двух местах и не ближе 30° от замка. Величина такого зазора должна быть не более 0,05 мм. Зазор в замке в рабочем состоянии определяют с помощью щупа, для чего кольцо устанавливают в середину цилиндра перпендикулярно оси. . Если зазор в замке больше установленного правилами деповского ремонта, то кольцо выбраковывают. Малый зазор увеличивается распиливанием, при этом обрабатывают одну сторону стыка, а по второй проверяют прилегание одного кольца к другому. Стык кольца обрабатывают напильником в стальном кондукторе, имеющем паз для прохода напильника под углом 90°.  Рис. 13.14. Приспособление для определения упругости поршневых колец От упругости кольца зависит его среднее давление на стенки цилиндра, которое должно быть в пределах 0,3-0,4 МПа. Определяется упругость с помощью прибора, на опорной плите 7 которого (рис. 13.14) установлен кронштейн 8 с державкой 4. К державке крепится нижний конец проверяемого кольца 2, обхватываемого металлической лентой 1 с крючком 3 на *онце. На крючок подвешивается скоба 5 с грузом 6. Вес груза, при котором зазор в замке кольца будет соответство- вать установленному Правилами ремон- Та> укажет величину упругости кольца. Кроме проверки поршневых колец на просвет, следует обязательно проверить пк на коробление. Для выявления коробления кольцо кла- ЯУт на проверочную плиту и щупом заме ряют зазор между кольцом и плитой. Коробление можно определить и с помощью специального приспособления, которое представляет собой две тщательно отполированные плиты, установленные параллельно друг другу с наклоном 45° к горизонтали. Расстояние между плитами равно толщине кольца плюс максимально допустимая величина коробления. При проверке в промежуток между плитами опускают испытуемое кольцо. Размеры плит по высоте и ширине не должны быть меньше нормального диаметра цилиндра, для которого предназначено кольцо. Кольца с короблением не выше браковочного размера пройдут сквозь просвет, а кольца с недопустимо большим короблением застрянут. Коробление торцовых поверхностей компрессионного кольца не должно превышать 0,03 мм, маслосъемного — 0,05 мм, высота колец не должна быть у двигателя 4VD-21/15-2 компрессионного менее 3,97 мм, маслосъемного 5,97 мм, у двигателя 4VD-12,5/9-2 — 2,97 и 4,97 мм соответственно. У коренных и шатунных подшипников коленчатого вала основными неисправностями являются естественный износ антифрикционного слоя, трещины в антифрикционном слое или местное отставание его от корпуса подшипника, полное или частичное выплавление антифрикционного слоя. В процессе нормальной эксплуатации дизеля изнашивается только антифрикционный слой вкладышей. Степень износа в основном зависит от марки и качества свинцовой бронзы, соблюдения требований технологии заливки и ремонта, соответствия сорта и качества применяемых смазочных масел указанным в паспорте дизеля, а также от правильности режима смазывания трущихся поверхностей. В значительной степени на износ влияют частые пуски дизеля без предварительной прокачки масла в системе смазки. В этом случае первоначально вал работает в условиях полусухого трения, которое лишь спустя некоторое время переходит в жидкостное. Немалое влияние на интенсивность износа подшипников оказывает работа дизеля на пониженных холостых оборотах вала. При таком режиме резко снижается производительность масляного насоса, а следовательно, и количество масла, поступающего к подшипникам и отводящего от них тепло. Кроме того, при низкой частоте вращения коленчатого вала снижается несущее свойство масляного клина между шейкой вала и поверхностью подшипника, обеспечивающего жидкостное трение. В результате уменьшения толщины масляного слоя вал как бы опускается и зона касания шеек вала и подшипников увеличивается. При таком режиме возможен переход к полужидкос- тному трению или с разрывом масляной пленки. К этому следует добавить нарушение режима работы центрифуги и, как следствие, ухудшение очистки масла. Продукты контактного изнашивания в свою ускоряют абразивный износ поверхностей. Для выявления дефектов подшипники тщательно очищают и осматривают. Чтобы обнаружить трещины и отставание антифрикционного сплава, подшипники замачивают в керосине, протирают салфеткой, окрашивают водным раствором мела, сушат и обстукивают. Вкладыши с отставшим сплавом при обстукивании издают глухой звук, а в местах трещин на меловом покрытии появляются жирные пятна. Забракованные подшипники перезаливают. У залитого подшипника не допускаются следующие дефекты: видимые трещины или отслаивание бронзы от стали; видимые неметаллические включения; раковины и ликвационные точки диаметром более 1,5 мм. Залитый подшипник распиливают на половинки и растачивают в соответствии с ремонтными размерами шейки коленчатого вала. После алмазной расточки подшипники не требуется дополнительно подгонять по валу. После расточки обычным резцом подшипники подгоняют по шейкам вала индивидуально — пришабривают. Шабровка — трудоемкий способ обработки, но ее еще нередко используют на ремонтных предприятиях с небольшим объемом работ, в том числе и в рефрижераторных депо. Размер вкладышей по внутреннему диаметру в рабочем состоянии должны соответствовать данным приведенным в табл. 13.9. Таблица 13.9
Механизм газораспределения К основным неисправностям механизма газораспределения относятся: нарушение теплового зазора в клапанах; износ или выкрашивание шестерен привода распределительного вала вследствие нарушения их термообработки или неудовлетворительной смазки трущихся поверхностей; увеличение зазора на смазку в подшипниках распределительного вала или задиры на рабочих шейках в результате плохого смазывания; изгиб штанг толкателей; обрыв или растяжение приводной цепи дизеля 4VD-12,5/9; повышенный износ подшипников и втулок в коромыслах и стойках и т.д. Распределительный вал после демонтажа обмывают керосином, обдувают сжатым воздухом и проверяют магнитным дефектоскопом. Особое внимание обращают на места переходов от одного диаметра к другому и на кромки шпоночных пазов, которые являются местами концентрации напряжений, приводящих к трещинам и изломам. После проверки дефектоскопом обмеряют и осматривают шейки вала, таким же образом, как и шейки коленчатого вала. Распределительный вал выбраковывают при наличии следующих дефектов: трещин любого размера и расположения; изгиба вала более 0,4 мм для диаметра опорных шеек распределительного вала менее 71,5 мм у дизеля 4VD-21/15-2, 44,899 мм — 4VD 12.5/9; высота кулачков менее 41,50 мм у дизеля 4VD-12.5/9, 58,50 мм — 4VD-21/15. Распределительный вал, изгиб которого превышает 0,02 мм, подвергают правке с последующим дефектоскопированием. Задиры и износы на шейках, превышающие норму, устраняют шлифованием до ближайшего ремонтного размера. Для восстановления номинальных размеров диаметров можно применять наплавку, осталивание или хромирование с последующей механической обработкой. Овальность шеек валов после ремонта не должна превышать 0,02 мм. Износ кулачков устраняют шлифованием с сохранением профиля кулачка, хромированием (осталиванием) или вибродуговой наплавкой под слоем флюса с последующим низкотемпературным отжигом при температуре 650°С и охлаждением на воздухе. Поверхность кулачка закаливается на глубину 1-5 мм. Изношенные шпоночные пазы валов дизелей восстанавливают наплавкой способом уравновешивания деформаций. Масляные каналы в распределительном вале промывают таким же способом, как и каналы коленчатого вала. Толкатели выбраковывают при наличии трещин любого размера и расположения, задиров и сколов на рабочей поверхности. Выявление трещин производят осмотром при помощи лупы с 5-10-кратным увеличением, износ — путем замера микрометрической скобой. Изношенные направляющие поверхности по диаметру восстанавливают хромированием или осталиванием, износ торцевой поверхности устраняют шлифованием с последующей полировкой при глубине шлифования не более 0,5 мм. После ремонта толкатель должен отвечать следующим требованиям, например, для дизеля 4VD-21/15-2: биение торцевой поверхности относительно направляющей поверхности не более 0,03 мм на длине 18 мм по радиусу торцевой поверхности толкателя; нецилиндричность направляющей поверхности не более 0,01 мм; шероховатость направляющей поверхности не менее Ra 0,63 (ГОСТ 2789-73), а торцевой поверхности не ниже Ra 0,32; высота толкателя не менее 94,5 мм. Штангу толкателя выбраковывают при наличии следующих дефектов: погнутость штанги не более 0,8 мм у дизеля 4VD-21/15-2,2 мм — 4VD-12,5/9 (допускается величина изгиба 0,5 мм); износ рабочей поверхности наконечника не более чем на 0,15 мм — 4VD-21/15-2, 0,1 мм — 4VD-12,5/9; сколах или задирах на рабочей поверхности наконечника. Износ рабочей поверхности наконечника штанги определяют щупом толщиной 0,15 мм и шаблоном. Штангу толкателя при ослаблении посадки наконечников обжимают на гидравлическом прессе, на котором также выправляют изгиб. В коромыслах изнашивается боек и резьба под регулировочный винт. Форму поверхности бойка восстанавливают наплавкой с последующим шлифованием, сохраняя прежний радиус кривизны. Изношенную и поврежденную резьбу рассверливают и нарезают резьбу ремонтного размера. Монтаж коромысла производится таким образом, чтобы боек полностью перекрывал торец штока клапана. Несовпадение осей не должно быть более 0,05. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||