быков тех. рем.. Учебник для средних специальных учебных заведений ж д. трансп. М. Желдориздат, 2001. 559с. ил
 Скачать 1.88 Mb.
|
|
rftzza czza uzz zni\ ■XSlSSUSDUlXSl вв вв вв во к.
ность их мощностей (ток по амперметру), замеренных при работе на четырех или трех цилиндрах, равна условной индикаторной мощности отключенного цилиндра. После замеров по всем цилиндрам определяют коэффициент равномерности их работы А = N.. N. I rain i max ’ где Nj min и N, max — наименьшая и наибольшая условная индикаторная мощности. Допустимое значение коэффициента Д = 0,93+0,96. Главным условием технической диагностики и прогнозирования остаточного моторесурса дизелей является правильный выбор наиболее точных методов диагностики, основанных на использовании действительных закономерностей изменения этих диагностических параметров. В связи с этим в настоящее время для технической диагностики дизелей на транспорте используются в основном следующие методы: механический метод диагностики; и виброакустический метод спектрального анализа картерного масла. В основу механического метода диагностирования дизелей положен принцип изменения динамических характеристик дизелей и их связи с параметрическими показателями измеряемых величин, которые можно определить механическими способами. Долговечность двигателей чаще всего лимитируется состоянием его цилиндропоршневой группы. Расход масла наиболее правильно характеризует ее состояние. Этот параметр оказывает значительное влияние на экономические показатели дизеля. По предельному угару масла определяют состояние цилиндропоршневой группы, так как угар масла имеет довольно жесткую связь с износом. Обычно в условиях эксплуатации об угаре масла судят по удельному расходу масла путем сравнения с паспортными данными. По изменению давления и утечки масла судят о состоянии подшипников коленчатого вала дизеля. Для этого определяют масляным калибратором количество масла, проходящего через зазоры в подшипниках за единицу времени при заданных режимах работы дизеля. Падение давления ниже нормы свидетельствует об увеличении зазоров между шейками коленчатого вала и вкладышами подшипников. Однако этим методом невозможно определить изношенность отдельных подшипников, так как калибратор дает оценку суммарной неплотности всех подшипников коленчатого вала дизеля. Другой способ, используемый для определения состояния цилиндропоршневой группы дизелей, основан на определении прорвавшихся газов в картер дизеля через кольцевое уплотнение поршней. Как показывают исследования и практика, при наступлении предельно изношенного состояния цилиндропоршневой группы значение расхода газов, прорвавшихся в картер, в 3—4 раза больше соответствующего значения у нового дизеля. Этот параметр позволяет точно прогнозировать остаточный моторесурс дизеля, так как наблюдается плавная закономерность его нарастания. Для определения величины износа цилиндров и компрессионных колец поршней необходимо отсоединить от сапуна вентиляционный шланг и на его место подключить газовый расходомер. При пропуске в картер газов более 60 л/мин необходимо проверить герметичность каждого цилиндра в отдельности, обратив особое внимание на состояние клапанов газораспределения. Одним из показателей, по которому также можно судить о состоянии цилиндропоршневой группы каждого отдельного цилиндра дизеля, служит давление конца сжатия (компрессия). Данный метод основан на явлении снижения давления (компрессии) в конце хода сжатия при увеличенном износе деталей уплотнения поршня или клапанного механизма газораспределения. Этот метод особенно чувствителен на пусковых оборотах дизеля. Поэтому измеряют компрессию на пусковых оборотах холостого хода. Значение компрессии при этих оборотах у предельно изношенного цилиндра дизеля уменьшается по сравнению с новым на 25-30%. В настоящее время существуют многочисленные конструкции компрессимеров — от простых механических до электронных. Некоторые механизмы дизелей диагностируют по структурным параметрам. К ним относятся зазоры в рамовых и шатунных подшипниках коленчатого вала, зазор между поршневым пальцем и втулкой верхней головки шатуна, тепловой зазор в клапанном механизме и Др. В качестве средств контроля структурных параметров, которыми в большинстве случаев оказываются зазоры в сопряженных деталях, используют те или иные измерительные приборы (например, индикатор). Зазоры в коренных подшипниках вала определяют косвенным путем. Для этого затягивают редукционный клапан до предела, при этом давление масла в магистрали должно быть для дизеля типа 4VD-21/15 не менее 0,7 МПа. Наиболее трудно проверить зазоры верхних и нижних подшипников шатунов. Замеряют их с помощью специального приспособления, устанавливаемого вместо форсунки на головку цилиндров (Рис. 13.2).  Для создания в цилиндре дизеля 2 повышенного давления или разрежения используется компрессорно-вакуумная установка 1. Расходомер 3 со стандартным дифнапорометром типа ДТНМПкр позволяет определить количество воздуха, просачивающегося из камеры сгорания по неплотностям между поршнями и цилиндровыми втулками. Пневмоизмеритель 4 с индикатором часового типа ИЧ позволяет, не демонтируя головку цилиндра и не извлекая из дизеля поршень с шатуном, определить размер зазора в шатунном подшипнике и верхней головке шатуна. Распределительная станция 5 является своеобразным пультом управления, с которого переключаются трубопроводы для создания вакуума в цилиндре или, наоборот, для создания в нем давления. Кроме того, приспособление с индикатором оценивает осевой зазор в подшипниках коленчатого вала, а контрольным манометром типа МТИ класса точности 0,6 — давление смазки в масляной магистрали. Для замера зазоров поршень проверяемого цилиндра ставят в положение, когда оба клапана закрыты. Посредством вакуумной установки в цилиндре плавно создается разрежение. За счет вакуума поршень «мягко» поднимается вверх сначала на размер зазора в верхнем головном подшипнике шатуна, линейный размер которого фиксируется по индикатору, установленному на приспособлении, а затем на зазор в шатунном подшипнике. С целью перепроверки эта операция повторяется дважды или трижды и средний результат записывают в карту обмера. Практика показала, что первый замер не обеспечивает достоверность. Состояние цилиндропоршневой группы дизеля в целом определяется на работающем агрегате. При этом дизель должен иметь температуру воды 75-85°С, давление масла 0,5 МПа, частоту вращения коленчатого вала 800-850 об/мин, что соответствует показаниям вольтметра 240-250 В.  На дизеле К-461М производится проверка поршня, клапанов, прокладок головок блока, т.е. деталей, обеспечивающих герметичность камеры сгорания. Варианты проверки: путем прослушивания, по угару масла, по падению сжатого воздуха, подаваемого в цилиндры. Для проверки этих деталей без разборки применяется переносной пневматический прибор типа НИИ АТК-69. Состояние гильз цилиндров, поршневых колец, клапанов и прокладок головки блока цилиндров определяется с помощью измерения расхода воздуха, вводимого внутрь цилиндра через отверстие для форсунки на неработающем дизеле. После прогрева дизеля воздух из магистрали через коллектор 8 (рис. 13.3) при открытом вентиле 9 проходит через редуктор 7 (отрегулирован на выходное давление 0,2 МПа) и калибровочное отверстие 4 к манометру 2. Одновременно воздух через наконечник 13 поступает в цилиндр двигателя. Стрелка манометра становится на определенном делении шкалы, проградуированной в процентах утечки воздуха. Воздух непосредственно поступает в цилиндр при открытом вентиле 11, регулирующем подачу воздуха. При повышенном давлении путем прослушивания более четко определяется состояние Рис. 13.3. Схема прибора для определения технического состояния цилиндропоршневой группы: |