быков тех. рем.. Учебник для средних специальных учебных заведений ж д. трансп. М. Желдориздат, 2001. 559с. ил
 Скачать 1.88 Mb.
|
|
Рис. 12.2. Автоматический запорный вентиль компрессора холодильного агрегата FAL-056/7 ного клапанов будут удерживаться пальцами 1 фиксаторов в сжатом состоянии. Далее вентиль с верхней съемной частью 7 устанавливают в направляющей шине приспособления. После этого свинчивают гайки 1 (см. рис. 12.2) и снимают крышку 2 со стороны нагнетания. С тяги 4 удаляют клапанную тарель 3, уплотнительное и направляющее кольца. Затем снимают соединительную трубу 5 и лишь после этого снимают фланец 23 и сопло 21 со стороны нагнетания. Корпус 9 вентиля со сжатыми клапанами 7 и 12 и верхней частью приспособления 7(рис. 12.3) закрепляют на нижней части 9так, чтобы поршень нагнетательного клапана был обращен в сторону зажимного устройства 4. Далее поворотом ручки 3 влево упирают шток 2 в поршень нагнетательного клапана и утапливают его в корпусе вентиля,  Рис. 12.3. Приспособление для сборки и разборки автоматического запорного вентиля чтобы можно было убрать фиксатор 6 и сдвинуть вправо шток 2, вынуть из корпуса нагнетательный клапан и распорную пружину. Детали разобранного вентиля тщательно промывают, очищают от остатков прокладок и осматривают для выявления дефектов. Детали с признаками износа, задиров или заеданий заменяют новыми. При дефектации следует иметь в виду, что кольца поршней изготовлены из политетрафторэтилена и на их поверхности не допускаются даже малейшие механические повреждения. Опорное кольцо в пазу должно лежать без перекоса. Нагнетательный маслопровод до штуцера 14 (см. рис. 12.2) и в крышке 13 должен свободно продуваться. На внутренней поверхности корпуса не допускаются механические повреждения и односторонние износы. Сборку отремонтированного вентиля ведут в обратной последовательности. Все детали обильно смачивают чистым компрессорным маслом ХФ12-18. Корпус крепят в приспособлении так же, как при разборке, однако его фиксируют стопором 5 (рис. 12.3) с резьбой, а поршень всасывающего клапана размещают со стороны штока 2. В корпус вставляют поршень нагнетательного клапана 12, а также поршень 10. Далее поршни сжимают, как при разборке, и стопорят фиксаторами приспособления. После этого верхнюю часть монтажного приспособления с закрепленным в ней корпусом и зафиксированными поршнями снимают со стоек и крепят в направляющей шине другого приспособления. Сборку производят в порядке, обратном разборке. При этом контролируют положение фланцев 15 и 23. Собранный вентиль испытывают на плотность сухим воздухом или азотом давлением 2,5 МПа под водой (для этого необходимо закрыть глухими фланцами места присоединений вентиля). Сжатый воздух или газ подводят к патрубку 11. Появление пузырьков при испытании не допускается. Давление в патрубках 8 и 11 повышают медленно в течение 30 с от 0 до 2 МПа. В патрубке 22 сжатый воздух (или азот) не должен просачиваться. Работоспособность автоматического запорного вентиля контролируют на работающем компрессоре, на испытательном стенде или на работающей холодильной установке. При этом следует иметь в виду, что не позднее чем через 1 мин после остановки компрессора, вентиль должен быть закрыт (при этом слышится характерный звук при закрывании), а при включении компрессора должен быть слышен звук момента открывания вентиля, но не позднее, чем при достижении давления масла 0,1 МПа. Эту проверку следует повторять до 5 раз. Теплообменные аппараты и вспомогательное оборудование Наиболее распространенными неисправностями теплообменных аппаратов являются волнистость пластин, трещины и вмятины на трубках и калачах, повреждения мест пайки и полуды на трубках, замасливание внутренних поверхностей. При деповском ремонте пассажирских вагонов основные узлы агрегата ремонтируют без снятия с вагона, за исключением электродвигателей, которые подлежат обязательному демонтажу для проверки и ремонта в цехе, во время заводского ремонта со снятием с вагона. При ремонте конденсатора без снятия с вагона поверхности труб и пластин промывают водой из шланга и обдувают сжатым воздухом. Проверяют состояние пластин и труб, воздухоохладитель продувают сжатым воздухом, выправляют погнутые ребра трубок. Однако, в случае возникновения неисправностей, вызывающих утечку хладагента в труднодоступных местах, а также во всех случаях заводского ремонта вагонов они подлежат ремонту со снятием с вагона. Теплообменные аппараты при деповском ремонте осматривают и проверяют течеискателем на герметичность в комплекте с холодильной установкой. При утечке хладагента через фланцевые соединения производят подтягивание болтов, а при необходимости заменяют неисправные паронитовые прокладки новыми толщиной 0,4-1 мм. Перед постановкой паронитовые прокладки пропитывают в глицерине при температуре 50-60°С в течение 4-5 ч. Для прокладок можно использовать также маслобензостойкую резину средней твердости. При капитальном ремонте испытание на плотность производят после разборки установок на узлы и детали. Перед демонтажем теплообменных аппаратов с установок откачивают хладагент в баллон, разъединяют трубопроводы, заглушают отверстия, чтобы пыль, грязь и влага не попали вовнутрь. Для снятия, например, конденсаторного агрегата установки MAB-II используют подъемник, при помощи которого затем снятый агрегат транспортируют на участок ремонта, где в специальной камере его обдувают сжатым воздухом под давлением 0,2-0,25 МПа. В моечной машине производят наружную обмывку в течение 15-20 мин при температуре 60-70°С. Состав моющего раствора следующий: три- натрийфосфат 4%; кальцинированная сода 2%; жидкое стекло 1%; хромпик 1%; остальное вода. Затем производят ополаскивание агрегата горячей водой (60-70°С) с добавлением 1% хромпика и обдувку сжатым воздухом для удаления влаги. В последнее время широко используются лабомиды. При ремонте ресивер испытывают на прочность давлением 12,1 МПа в течение 5 мин. Испытания производят водой или воздухом в барокамере. Утечки, «потение» металла (при испытании водой) не допускаются. На плотность ресивер, воздухоохладитель и конденсатор испытывают давлением 1,6 МПа в течение 8 минут. Испытания проводят в ванне с водой, осушенным воздухом, азотом, азотно-хладоновой или воздушно-хладоновой смесью. Температура воды при испытании должна быть в пределах 60-65°С. Предельное давление хладона-12 в смеси должно быть не менее 0,35 МПа. Калачи воздухоохладителя и конденсатора, а также трубки воздухоохладителя при наличии вмятин, трещин и свищей заменяют. На поверхности калачей воздухоохладителя и конденсатора допускаются плавные вмятины глубиной не более 15% от диаметра трубок. Погнутые ребра конденсатора и воздухоохладителя выправляют. Волнистость ребер допускается не более ±1 мм. Изготовление трубопроводов, калачей, коллекторов и трубок распределителей производят по чертежам завода-изготовителя. Ремонт конденсатора и воздухоохладителя при наличии трещин и свищей в трубах производят одним из следующих способов: поврежденную трубу (калач) секции отрезают и устанавливают новую (рис. 12.4, а, б). Если установленная труба имеет радиальный зазор в поврежденной, то ее раздают в местах пайки по диаметру с помощью шарика или дорна. Количество отключаемых труб в воздухоохладителях и конденсаторах устанавливается инструкциями по ремонту холодильного оборудования. Резку заготовок медных труб диаметром от 6 до 20 мм производят специальным труборезом (рис. 12.5, а). Разрезаемую трубу устанавливают на направляющие ролики 6, размещенные в нижней части корпуса 5. При вращении маховика 1 и скрепленного с ним винта 2 ползун 3 совершает поступательное перемещение. Шарнирно соединенный с ползуном нож 4 прижимает разрезаемую трубу к роликам. Вращая труборез вокруг трубы и одновременно поджимая к ней нож, надрезают стенки и затем их перерезают. Гибку калачей производят с помощью специальных пружин. При этом не нужно засыпать в трубы какой-либо наполнитель (например, Песок) с целью получения правильных радиусов изгиба (12.5, 6). Рис. 12.4. Способы ремонта повреждённых трубчатых секций: а — постановкой обводного калача; 6 — ввариванием трубы меньшего диаметра; 1 — место повреждения; 2 — обводной калач; 3 — место пайки; 4 — труба с дефектами; 5 — новая труба При ремонте теплообменных аппаратов и ресивера паяльно-сварочные работы производят припоями: ПСр50К, ПСр45, ( ГОСТ 19746-74), 34А, ПРЗ, ПОС90, (ГОСТ 21930-76), сварочной проволокой 34А и флюсами, приготовленными на основе буры, борной кислоты, хлористого калия, хлористого цинка, хлористого лития, хлористого аммония. Внутренние полости теплообменных аппаратов, ресивера промывают на специальном стенде фреоном-30 (хлористый метилен) (ГОСТ 9968-73), четыреххлористым углеродом (ГОСТ 20238-74) или трихлорэтиленом (ГОСТ 9976-70). Допускаются другие моющие средства, не оказывающие коррозионного воздействия на материал, из которого изготовлен аппарат.  Рис. 12.5. Приспособления, применяемые при ремонте теплообменных аппаратов Внутренние полости воздухоохладителя, конденсатора и ресивера затем подвергают сушке. Сушку производят продувкой сухим подогретым воздухом; продувкой сухим воздухом (или азотом); вакуу- мированием; вакуумированием с подогревом. Параметры, определяющие продолжительность контрольной выдержки, величины остаточного давления, температура точки росы (Тр) воздуха и приборы приведены в таблице. 12.1. Аппарат считать осушенным, если точка росы (Тр) воздуха на выходе из изделия выше точки росы (Тр) на входе в него не более 5°С. Общее время контроля сухости способом удержания вакуума — 2 ч, из которых указанное повышение допускается в первый час. Измерение давления производят высокочувствительными вакуумметрами типа ВТ, ВСБ-1 и др. Таблица 12.1
Внутренние полости воздухоохладителя, ресивера, конденсатора разрешается сушить в составе холодильно-нагревательной установки. Осушенные теплообменные аппараты и ресивер заполняют хладо- ном-12 или азотом с точкой росы не ниже -30°С до избыточного давления 0,0196-0,049 МПа и последующей герметизацией технологическими заглушками. Фильтр-осушитель. При периодических ремонтах производят замену фильтров-осушителей. В процессе эксплуатации холодильной установки происходит загрязнение сетчатого конуса фильтра и насыщение влагой осушающего вещества. При ремонте фильтр-осушитель разбирают, детали промывают бензином, поврежденные заменяют на новые, осушающее вещество подвергают регенерации. При проведении сварочных работ на корпусе фильтра-осушителя его подвергают испытанию на прочность давлением 2,354 МПа в течение 2 мин в ванне с водой. Фильтрующий элемент (металлокерамический или из опеченной бронзы) очищают от загрязнений. Для этого его нагревают и продувают сжатым воздухом. Подогрев и вакуумирование одновременно трех фильтров-осушителей производят на стенде (рис. 12.6). Фильтры нагревают в электропечи до 110-120°С, вакуумируют до остаточного давления 3-5 мм рт. ст. в течение 10 мин, после чего вакуумный насос отключают. Качество очистки фильтрующего элемента проверяют присоединением его к воздушной магистрали, где с помощью редуктора создают давление 0,2 МПа. Штуцер корпуса фильтра присоединяют к ротаметру, открывают вентиль редуктора и наблюдают за показаниями ротаметра. Величина пропускной способности очищенного фильтрующего элемента должна быть не менее 85% пропускной способности нового элемента. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
