быков тех. рем.. Учебник для средних специальных учебных заведений ж д. трансп. М. Желдориздат, 2001. 559с. ил
 Скачать 1.88 Mb.
|
|
Часть сжатых паров хладагента по трубопроводу 3 попадает в конденсатор, где они конденсируются в жидкость и перетекают в ресивер 4. Жидкий хладагент, проходя через осушитель 6, подается к терморегулирующему вентилю 7, где проходит процесс дросселирования от давления конденсации до давления в воздухоохладителе и перете- 7 8910 11 12 1314 1516 17 18  Рис. 12.1. Схема стенда «Газовое кольцо» кает в смеситель. Впрыскивание в смеситель жидкого хладагента позволяет снизить температуру хладагента, нагретого при сжатии. Давление паров, всасываемых компрессором, регулируется вентилем 9 и более точно дозируется параллельным вентилем 10. Терморегулирующий вентиль 7 при относительно высокой температуре всасывания уменьшает подачу жидкого хладагента и наоборот. При испытании компрессора на стенде «Газовое кольцо» контролируется температура и давление паров всасывания и нагнетания, частота вращения коленчатого вала компрессора и потребляемая мощность. Испытание проводится в два этапа. Первый этап осуществляют при значениях давления всасывания 0,27 МПа (температура всасывания +5°С) и давлении конденсации 0,87 МПа (температура конденсации +40°С). Второй этап — соответственно давление всасывания 0,03 МПа и температура конденсации +40°G. Давление масла должно составлять 0,25-0,30 МПа. В настоящее время при эксплуатации, техническом обслуживании и ремонте холодильного оборудования широко применяются субъективные методы оценки технического состояния, осуществляемые с помощью различных органов чувств человека. Наличие и уровень хладагента в системе проверяют после вклкн чения установки до начала ее работы в нормальном режиме. Уровень хладона-12 в хладоновой установке оценивается по мер-* ным стеклам ресивера. В любом случае уровень хладагента не дол-i жен превышать 2/3 высоты мерного стекла. Переполнение системы хладагентом вызывает влажный ход компрессора и создает угрозу появления гидравлического удара в результате попадания жидкости й цилиндры. Уровень масла в компрессоре проверяют при тех же условиях, что и уровень хладагента. При контроле необходимо выждать время, пока не прекратится вспенивание масла из-за активного выпариваний из него легкорастворимого хладона-12. Нормальным считается уровень 2/3 или 3/4 высоты масломерного стекла. Непрекращающееся снижение уровня масла даже после пополнения из резервного запаса свидетельствует о недостатке его в системе (не наступило равновесия между уносом масла и возвратом его в компрессор) или об износе комплекта поршневых колец и прежде всего маслосъемных. Унос масла происходит не только при пуске компрессора, но и при работе в установившемся режиме, однако в этот период количество уносимого масла равно количеству, возвращаемому в картер- На чрезмерный унос масла немалое влияние оказывают эксплуатационные факторы: переполнение картера маслом и как результат интенсивное его разбрызгивание; слишком высокое давление в системе смазки из-за неисправности или неправильного регулирования редукционных клапанов и др. Таким образом, малый унос масла является признаком хорошего общего состояния агрегата. Основные меры борьбы с уносом масла сводятся к улучшению технического состояния компрессора. Эффективной мерой является применение в картере электроподогревателей, которые автоматически включаются на период отключения или задолго перед пуском холодильной установки для подогрева масла бездействующего компрессора до 20-30°С. Для этого в днище масляной ванны компрессора устанавливают трубчатый электронагреватель (ТЭН). Температурные перепады или соответствующие им перепады давлений проверяют по приборам станции манометров. Например, температура испарения хладона-12 to должна быть на 10-15°С ниже температуры в грузовом помещении, температура конденсации паров ?к— на 12-15°С выше температуры окружающей среды, предельное давление конденсации не должно превышать 1,6 МПа. Давление масла в системе смазки должно быть не менее предусмотренного технической документацией. Заниженное давление может быть результатом неудовлетворительной работы масляного насоса компрессора, увеличения зазоров в подшипниках коленчатого вала или несоответствия качества масла рекомендованному заводом-изготовителем. Температура корпуса работающего компрессора должна быть такой, чтобы рука могла выдерживать продолжительное соприкосновение с ним. Местный перегрев нередко является результатом нарушения режима работы подшипниковых узлов и других механизмов компрессора. Этот признак в равной степени относится к электродвигателям вентиляторов теплообменных аппаратов. Посторонние шумы и стуки, нарушающие ритмичную работу компрессора, могут свидетельствовать о неисправности клапанного узла, завышенных зазорах в подшипниках коленчатого вала. Дребезжащий звук возникает и при повреждениях подшипников качения электродвигателей. Внешние признаки утечки хладагента из герметизированной системы хладоновых установок проявляются по-разному. Утечку хладона-12 — газа повышенной текучести — определяют с помощью галоидного или электронного течеискателя или по образованию маслянистых пятен вокруг неплотностей, сквозных свищей или трещин. Дрожание стрелок манометров, контролирующих давление хладагента в системе, свидетельствует о наличии в нем воздуха, снижающего эффективность работы установки. Объем и характер ремонта холодильных машин При деповском ремонте холодильные установки ремонтируют без демонтажа с вагонов по технологии, соответствующей требованиям технических указаний на деповской ремонт установок кондиционирования воздуха и правил деповского ремонта цельнометаллических, пассажирских вагонов. В процессе деповского ремонта установок кондиционирования воздуха производятся следующие работы: внешний осмотр холодильной установки; проверка комплектности оборудования; приемочные испытания установок в действии с целью определения их технического состояния и фактического объема ремонта, составление дефектной ведомости; демонтаж вентилятора, конденсатора и воздухоохладителя (испарителя) для проверки, ремонта и статической балансировки; демонтаж фильтров-осушителей для замены их новыми или отремонтированными. Ремонт и регенерация демонтированных фильтров- осушителей; демонтаж контрольно-измерительных приборов для освидетельствования (очистка, ремонт, проверка, испытание); проверка герметичности холодильной установки течеискателем и устранение утечек хладона-12; проверка уровня хладона-12 в ресивере и дозаправка холодильной установки хладагентом; проверка уровня масла в картере компрессора и при необходимости пополнение маслом; промывка компрессора чистым маслом и замена масла при сильном загрязнении; проверка и регулировка давления в системе смазки компрессора; ремонт компрессора с частичной разборкой и заменой неисправных деталей; демонтаж масляного насоса и редукционного клапана для проверки, ремонта, регулировки и испытания или замены их новыми; замена изношенных или поврежденных всасывающих и нагнетательных клапанов компрессора, замена прокладок; демонтаж сальника коленчатого вала для замены его новым или замены неисправных графитовых и стальных колец, резиновых уплотнительных колец; замена смазки в опорном шариковом подшипнике установки МАВ-И; демонтаж всасывающего и нагнетательного вентилей компрессора для ремонта или замены. Замена изношенных или неисправных сальниковых уплотнений вентилей; демонтаж компрессора с вагона и ремонт с полной разборкой в следующих случаях: наличие посторонних шумов и стуков во время работы; утечка хладона-12 и масла в компрессоре; нагрев головок цилиндров, опорных устройств и сальников коленчатого вала выше 60°С; отсутствие отсоса компрессором хладона-12 из воздухоохладителя; проверка, ремонт и регулировка приборов автоматики (терморегулирующих вентилей, реле давления); проверка действия электромагнитных вентилей на вагоне, замена неисправных вентилей или их деталей; замена набивки сальников и прокладок угловых и запорных вентилей (при необходимости), испытание отремонтированных вентилей на герметичность; продувка воздухоохладителя сжатым воздухом, наружная обмывка горячей водой конденсатора и ресивера, обдувка сжатым воздухом; осмотр муфт соединения электродвигателя с компрессором, проверка зазоров и биения валов; очистка, замена неисправных резиновых прокладок, промывка загрязненных воздушных фильтров или их замена; осмотр и ремонт теплоизоляции хладоновых трубопроводов; замена поврежденных хладоновых трубопроводов; замена неисправных гибких шлангов (всасывающего и нагнетательного); проверка наличия и исправности резиновых амортизаторов подвесок конденсаторного и компрессорного агрегатов, замена неисправных амортизаторов, удаление масла с амортизаторов; подтягивание всех ослабленных болтовых соединений; проверка состояния сварных швов в элементах подвесной рамы, выполнение сварочных работ; обкатка и регулировка холодильной установки на вагоне. В случае перекачивания хладагента из холодильной системы в баллон или при демонтаже агрегатов производят: проверку холодильной установки на герметичность под давлением; удаление воздуха из системы; проверку установки под вакуумом; заправку холодильной установки хладоном-12; окраску и сушку отремонтированных агрегатов и трубопроводов; сдачу холодильной установки в эксплуатацию. При заводском ремонте установок кондиционирования воздуха с вагона демонтируют все агрегаты и приборы. В процессе этого ремонта выполняются следующие работы: приемка холодильной установки в заводской ремонт; проверка комплектности оборудования, т.е. наличия всех агрегатов, приборов и деталей установки; внешний осмотр холодильного оборудования с выявлением неисправностей; внешний осмотр электрооборудования с проверкой возможности включения холодильной установки; приемочные испытания установки в действии для определения технического состояния и фактического объема ремонтных работ; составление дефектной ведомости и описи недостающих частей; подготовка установки к демонтажу; перекачивание хладона-12 из системы в баллон и удаление масла; отключение электропитания; демонтаж холодильной установки; демонтаж контрольно-измерительных приборов и автоматики; демонтаж компрессорного агрегата в сборе с электродвигателем на раме; демонтаж конденсаторного агрегата в сборе с электродвигателем на раме (при первом четырехгодичном ремонте после постройки вагона демонтируется при необходимости); демонтаж кондиционирующего агрегата с вентилятором (при первом ремонте через 4 года после постройки вагона демонтируется при необходимости); снятие поврежденных хладоновых трубопроводов; снятие фильтров очистки наружного воздуха; очистка, ремонт, окраска и изоляция трубопроводов на вагоне; ремонт компрессорного агрегата: разборка агрегата на узлы и детали; промывка и сушка узлов и деталей; дефектовка и ремонт деталей и узлов компрессора, испытание и регулировка узлов на стендах; сборка и обкатка компрессора без клапанов; разборка, промывка, осмотр трущихся деталей, вторая сборка и обкатка компрессора с клапанами без нагрузки; испытание компрессора на вакуум, шум, полную производительность, проверка действия устройств регулирования производительности, испытание на герметичность; обкатка компрессора на стенде «газовое кольцо»; заправка маслом и вакуумная сушка компрессора; проверка параметров электродвигателя (для компрессоров со встроенным электродвигателем); окраска и сушка компрессора; сборка компрессорного агрегата на раме; ремонт конденсаторного агрегата и воздухоохладителя; разборка агрегатов на узлы и детали; промывка и сушка узлов и деталей; испытание конденсатора, воздухоохладителя и ресивера на герметичность; дефектовка и ремонт узлов и деталей конденсатора, воздухоохладителей и ресивера; промывка и сушка теплообменных аппаратов после ремонта; испытание теплообменных аппаратов и ресивера на герметичность; окраска и сушка оборудования; сборка конденсаторного агрегата и воздухоохладителя на раме; разборка, дефектовка, ремонт, сборка, испытание и регулировка приборов автоматики; ремонт и испытание контрольно-измерительных приборов; ремонт и испытание фильтров-осушителей; ремонт запорной арматуры; очистка и ремонт фильтров наружного воздуха; монтаж на вагоне компрессорно-конденсаторного агрегатов и Воздухоохладителя. Установка приборов автоматики и Контрольно- Измерительных приборов; испытание холодильной установки после монтажа; проверка установки хладоном-12 и выявление утечки хладагента; пробный пуск, обкатка и регулировка холодильной установки в рабочих режимах; сдача установки представителям ОТК; перекачивание хладагента в ресивер. Хладоновые холодильные установки 5-вагонных секций типа ZB-5 и БМЗ, а также АРВ ремонтируют в депо и на заводах после демонтажа с подвижного состава. Компрессоры Неисправности компрессора для определения объема ремонтных работ выявляют на специальном испытательном стенде, где проверяют: наличие вакуума на стороне всасывания; наличие шума или стука при работе клапанов; величину давления в системе смазки; степень нагрева трущихся частей; величину заданного давления, создаваемого компрессором при подсоединении к нему резервуара определенной емкости, и время достижения этого давления. Кроме того, в компрессорах, оборудованных автоматическим устройством регулирования производительности (типа 5 м), проверяют исправность механизма подъема пластин всасывающих клапанов. Разборку компрессора производят в строгой последовательности, предусмотренной технологическим процессом, с применением специального инструмента и приспособлений для выпрессовки втулок цилиндров и др. Разборку, ремонт и сборку компрессора производят на стенде-кантователе, на котором поворачивают компрессор в разных плоскостях. В процессе разборки все сопрягающие детали и места их установки маркируют, а мелкие детали и крепежные изделия, не нуждающиеся в ремонте или замене, ставят на прежние места. После разборки все детали и узлы компрессора обмывают в ванне или моечной машине раствором кальцинированной соды при температуре 60-70°С., продолжительность обмывки зависит от степени загрязнения деталей и составляет 5-20 мин. Затем детали ополаскивают горячей водой с добавлением 1% хромпика и обдувают сжатым воздухом. Обмытые и высушенные детали и узлы тщательно осматривают и сортируют на три группы: с незначительным износом, пригодные к дальнейшему использованию; нуждающиеся в ремонте; негодные, подлежащие замене новыми. Величину износов проверяют с помощью измерительного инструмента (штангенциркуля, щупа, микрометра, индикатора-нутромера и др.). Предварительную величину износа можно определить, устанавливая новые детали того же типа на место изношенных и проверяя плотность посадки по сравнению со снятыми деталями. После определения объема ремонтных работ и заполнения дефектной ведомости детали и узлы компрессора направляют на соответствующие участки для ремонта блока цилиндров, шатунно-поршневой группы, коленчатого вала, клапанов, системы смазки и устройств регулирования холодопроизводительности. У цилиндров компрессора, как правило, имеют место износ и механические повреждения (риски, задиры, сколы краев и т.д.) внутренней поверхности чугунной втулки, запрессованной в блок. При чрезмерном износе втулки или поршня цилиндра увеличиваются зазоры между ними, что приводит к снижению производительности и ухудшению режима смазки. Незначительный износ, небольшие царапины, вмятины и заусенцы на рабочей поверхности втулки устраняют зачисткой на шлифовальных станках или хонингованием на вертикальных хонинговальных станках. Поршень для такой втулки подбирают большего диаметра, чтобы обеспечить нормальный зазор между ними. Если поршень оставляют прежний, то внутренний диаметр втулки восстанавливают до номинального размера путем электролитического осталивания с последующим хромированием и механической обработкой. При отколах наружного края втулки или цилиндра поврежденные места наплавляют и обрабатывают. Втулки с износом по диаметру более 0,15 мм заменяют новыми, запрессовывая их с натягом 0,06-0,08 мм. После запрессовки втулку обрабатывают до номинальных размеров, причем конусность и овальность допускаются не более 0,02 мм. Поршни изнашиваются по рабочим поверхностям, на них могут образоваться задиры, часто искажается форма канавок для колец. Незначительные риски и задиры устраняют зачисткой на шлифовальном станке. При большом износе, когда не обеспечивается гарантированный зазор в сопряжении с втулкой или обнаружены трещины, изломы и риски глубиной более 0,5 мм, поршень компрессора заменяют новым. Поршневые пальцы с небольшим износом восстанавливают хромированием. При значительном износе, выкрашивании цементированного слоя, наличии трещин и задиров на поверхности палец заменяют новым. Выпрессовка пальца производится с применением специального приспособления. Изношенное отверстие под палец в поршне растачивают до большего диаметра и подбирают другой палец. Поршневые кольца чаще всего изнашиваются по наружному диаметру. Кроме того, может быть увеличен зазор в замке (в свободном состоянии более 12 мм), а также зазор между кольцом и канавкой. Нередко появляются изломы, трещины и задиры на рабочей поверхности колец, потеря ими упругости, коробление, неплотное прилегание к рабочей поверхности втулки. Кольца с поршня снимают в следующей последовательности: раздвинув замок кольца и подложив под кольцо тонкие пластинки, по ним осторожно перемещают его вверх. Кольца с незначительным износом после снятия с них заусенцев и скруглений острых кромок устанавливают в поршневые канавки. При этом необходимо, чтобы снятые и отремонтированные кольца ставились на прежние места в поршне, а поршни — в свои цилиндры. Сильно изношенные кольца, а также изломанные, покоробленные, потерявшие упругость и прилегание к рабочей поверхности втулки, заменяют новыми. Шатуны иногда выходят из строя вследствие изгиба и скручивания, но чаще из-за износа подшипников в верхней и нижней головках, а также износа шатунных болтов, гаек и опорных поверхностей под них. Поврежденные опорные поверхности под головки и гайки шатунных болтов зачищают. При обнаружении трещин, ослаблении посадочных мест под втулку в верхней и в подшипнике нижней головок, значительного изгиба и пропеллерности более 0,02 мм на 100 мм длины шатун заменяют новым. Если в шатунах заменяют изношенные подшипники, то после ремонта производят на специальном приспособлении контрольную проверку параллельности осей верхней и нижней головок шатуна, собранного с подшипниками. Коленчатый вал — один из наиболее ответственных и дорогостоящих узлов компрессора, поэтому при его ремонте применяют специальное оборудование: станок для шлифования шеек вала с приспособлением, позволяющим измерить диаметр шеек в процессе их шлифования без выключения станка; прибор для проверки вала на биение; станки для расточки коренных подшипников; приспособление для напрессовки на вал подшипников качения и др. У коленчатого вала чаще всего наблюдается износ коренных и шатунных шеек, реже — изгиб вала. Износ шеек вала, как правило, связан с неисправностью подшипников и плохим качеством смазки трущихся поверхностей. Например, при загрязнении масла частицами отслоившегося металла на рабочих поверхностях шеек могут появляться риски, задиры, царапины и т.д. Если имеются большие зазоры в подшипниках, то появляется овальность шеек вала. Овальность, конусность и непараллельность осей шеек вала, а также биение его хвостовика допускается не более 0,03 мм, вал с трещинами выбраковывают. Износ шеек вала устраняют методом электролитического осталивания с последующим хромированием. При повышенном износе можно применить способ металлизации. Овальность и конусность шатунных и коренных шеек устраняют шлифованием, при котором диаметр шеек не должен уменьшиться более чем на 3% по сравнению с номинальными. Изгиб коленчатого вала устраняют путем подогрева изогнутого места до 400-550°С и нажатием пресса на выпуклую часть вала, установленного на призмах. Место правки вала отжигают и проверяют дефектоскопом с целью выявления трещин. Отремонтированный вал подвергают статической балансировке. Для устранения дисбаланса разрешается высверливать отверстия диаметром 10 мм на глубину не более 5 мм на середине криволинейных поверхностей противовесов. Допускается дисбаланс 50 г-см. Коренные и шатунные подшипники ремонтируют при обнаружении трещин, рисок, задиров, выкрашиваний и других дефектов, а также при наличии овальности, конусности и износа, когда радиальный зазор между шатунной шейкой вала и вкладышем превышает 0,2-0,7 мм, а между коренной шейкой и подшипником — 0,3-4),8 мм. При износе, отслаивании антифрикционного слоя от корпуса вкладыша и несоответствии размеров шеек отремонтированного коленчатого вала размерам подшипников, подшипники заливают свинцовистой бронзой с последующей механической обработкой до номинального размера. Вкладыши должны плотно прилегать к привал очной поверхности. Плотность прилегания проверяют по контактным пятнам. Она должна составлять не менее 85% поверхности при условии наличия не менее двух пятен на 1 см2. Вкладыши с неплотным прилеганием и трещинами выбраковывают. Всасывающие и нагнетательные клапаны могут иметь следующие неисправности: царапины, риски, заусенцы, забоины на плоскостях прилегания пластин и в седлах, коробление и заедание пластин, трещины и изломы в плите, изломы и проседание пружин. При ремонте необходимо обеспечить плотное прилегание пластин к седлам. Поэтому неисправные пластины и пружины заменяют новыми. Если плоскость клапана плиты повреждена, то ее притирают до получения ровной поверхности. Седла клапанов тщательно притирают до полного выведения неровностей и царапин. Для окончательной притирки применяют тонкую пасту ГОИ. У собранных клапанов обязательно проверяют высоту подъема пластин. Кроме того, проверяют плотность всасывающих и нагнетательных клапанов в сборе на специальном стенде. Сальник компрессора ремонтируют при отколах, выкрашивании, рисках и задирах на рабочих поверхностях стальных и графитовых колец, а также при изломах, проседании пружин. Обычно неисправные кольца и пружины сальника заменяют новыми, после чего сальник проверяют на плотность воздухом под давлением 1 МПа. Систему смазки компрессора перед ремонтом проверяют на специальном стенде, где определяют зависимость производительности насоса от давления масла. Если эти величины соответствуют указанным в паспорте для данного типа компрессора, то насос разбирают. Картер компрессора, маслопровод, масляный фильтр и детали насоса промывают керосином и обдувают сжатым воздухом. В системе смазки могут быть следующие неисправности: засорение масляного фильтра или повреждение сетки фильтра, износ зубьев шестерен и ротора насоса; повреждение прокладок; трещины и отколы в деталях; риски и задиры на рабочих поверхностях корпуса насоса. В большинстве случаев неисправные детали (сетка фильтра, шестерни, ротор) заменяют новыми. Иногда масляный насос не обеспечивает производительность из-за наличия повышенных зазоров между зубьями или радиального зазора по диаметру шестерни, а также из-за износа гнезд оси и вала. Эти неисправности устраняют шлифовкой, притиркой деталей или заменой их новыми. В редукционных клапанах системы смазки могут бьггь следующие неисправности: просевшие или изогнутые пружины, поврежденный шарик, сорванные грани гаек. Неисправные детали клапана заменяют и собранный клапан перед постановкой регулируют на стенде на рабочее давление. Сборку компрессора после ремонта производят на кантователе. Детали компрессора перед сборкой промывают и сушат, а снятые прокладки, стопорные кольца и шплинты заменяют новыми. В процессе сборки необходимо соблюдать чистоту, чтобы не загрязнять детали, и выполнять все операции в последовательности, предусмотренной технологическим процессом. После сборки компрессор заправляют маслом в соответствующем количестве, а затем обкатывают и испытывают. Обкатка и испытание компрессора производятся для приработки трущихся частей, выявления качества сборки и проверки параметров режимов работы. Обкатка осуществляется на стенде в течение 8—10 ч в три этапа: без клапанов, с клапанами без давления и под давлением. Если во время обкатки обнаружены необычные шумы или стуки, компрессор немедленно выключают, выясняют и устраняют причины ненормальной работы. После обкатки под давлением сливают масло из компрессора, промывают картер и фильтр и продувают их сжатым воздухом. Затем компрессор испытывают на стенде, на котором проверяют качество ремонта и определяют основные параметры работы. Если в процессе испытаний компрессора получены неудовлетворительные параметры и обнаружены неполадки в работе, то его снова разбирают и устраняют неисправности. После обкатки и испытания на стенде производят проверку компрессора на герметичность азотом или воздухом под давлением 1 МПа в воде, нагретой до 45-50°С в течение 15 мин. Герметичность компрессора можно считать удовлетворительной, если в местах соединений и по сальнику за это время не появятся пузырьки газа. Затем осуществляется вакуумная сушка компрессора в сушильном шкафу, в котором он выдерживается в течение 1-1,5 ч при температуре 70-90°С до полного удаления влаги и воздуха. Осушенный компрессор заполняют хладоном-12 при давлении 30-50 кПа, отверстия всасывающего и нагнетательного вентилей заглушают. Автоматический запорный вентиль Автоматический запорный вентиль (рис. 12.2) установлен на компрессоре 2Н2-56/7.5-105/4 холодильного агрегата FAL-056/7. У автоматического вентиля возможны следующие неисправности: просачивание через неплотности в местах соединений; несрабатывание из-за повреждений внутренних деталей. Неплотности в корпусе вентиля определяют опрессовкой. Устраняют неплотности подтягиванием гаек торцовых крышек. Если этого окажется недостаточно, то вентиль вскрывают и осматривают посадочные места крышки. Для разборки неисправный вентиль устанавливают на специальном приспособлении так, чтобы ручки фиксаторов 6 и 8 (рис. 12.3) были обращены вниз. При этом поршни всасывающего и нагнетатель- |