быков тех. рем.. Учебник для средних специальных учебных заведений ж д. трансп. М. Желдориздат, 2001. 559с. ил
 Скачать 1.88 Mb.
|
|
Рис. 13.11. Способы проверки искривления шатуна  Для определения изгиба шатун 3 (рис. 13.11, б) устанавливают вертикально, укладывая фальш-вал 2 на две призмы 1. По показанию индикатора 4, передвигаемого вдоль оси фалып-пальца 5, определяют непараллельность осей пальца 5 и вала 2, т.е. изгиб шатуна. Допускается изгиб шатуна не более 0,03 мм на каждые 100 мм его длины. Скручивание не должно превышать 0,05 мм. Правку шатунов, имеющих искривление стержня не более 0,1 мм, производят под прессом в холодном состоянии, затем его подвергают магнитному контролю. После правки шатун механически обрабатывается. Сначала восстанавливают правильную геометрическую форму отверстия верхней головки. Если овальность отверстия 0,020-0,025 мм, то его притирают разрезным чугунным притиром при частоте вращения шпинделя станка 200-250 об/мин. На притир наносят тонкий слой пасты ГОИ и медленно перемещают шатун вдоль оси притира. После окончательной обработки овальность отверстия под втулку допускается до 0,02 мм. Втулку под палец для запрессовки в отверстие изготавливают с увеличенным наружным размером. Изношенные втулки выпрессовывают из верхней головки шатуна при помощи реечного или гидравлического пресса. Новые втулки запрессовывают с натягом 0,038-0,065 мм. Их торцы подрезают заподлицо с поверхностью шатуна при помощи специальной фрезы, кромки притупляют конусным зенкером. Наиболее ответственная операция при ремонте шатунов — растачивание втулок и вкладышей. При растачивании необходимо обеспечить параллельность всех отверстий, их минимальную овальность и нормальное расстояние между осями. Разностенность втулок допускается не более 0,3 мм. Отверстия втулок и вкладышей растачиваются на специальном двухшпиндельном алмазно-расточном станке резцами с пластинками из твердого сплава Т30К4. При растачивании рекомендуется следующий режим обработки: частота вращения шпинделя до 2000 об/мин, подача 0,02-0,04 мм/об. Изношенные штифты на нижней головке выпрессовывают и заменяют новыми. У шатунных болтов могут появиться следующие неисправности: искривление или удлинение стержня, срывы и другие повреждения резьбы, глубокие забоины, трещины, повреждение граней головки болта или гайки. Каждый болт перед постановкой на дизель проверяют магнитным дефектоскопом для выявления скрытых трещин. Резьбу болта и гайки проверяют специальными калибрами. При работе дизеля болты подвергаются воздействию растягивающих усилий, поэтому при каждой разборке необходимо проверять относительное удлинение болтов. В случае замены хотя бы одного шатуна проверяют массу всего комплекта на один дизель. Взвешивают шатуны в сборе с втулками верхних подшипников, но без шатунных болтов и нижних подшипников. Разница массы шатунов, входящих в комплект одного дизеля, не должна превышать 1%. Поршневые пальцы Перед осмотром поршневые пальцы тщательно обмывают чистым дизельным топливом. Осматривают при помощи лупы с 5-10- кратным увеличением. Основными неисправностями пальцев являются: износ рабочих поверхностей, трещины, задиры, сколы, изгиб или излом. Для выявления трещин палец подвергают магнитному дефектоскопированию. При наличии трещин, задиров, сколов, цветов побежалости, или при наружном диаметре 59,99 мм (дизель 4VD-21/15-2) поршневой палец выбраковывают. Для определения характера износа поршневые пальцы обмеряют микрометрической скобой с точностью до 0,01 мм в трех поясах в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. В случае обнаружения эллипсности, конусности свыше 0,04 мм или бочкообразности и корсетности более 0,03 мм палец шлифуют до следующей градации ремонтного размера. Разрешается восстанавливать поршневые пальцы методом осталивания или хромирования с последующей механической обработкой до номинального размера в соответствии с чертежом завода- изготовителя. Использовать пальцы, отремонтированные шлифованием, можно только в отремонтированных поршнях с уменьшенным диаметром отверстий в бобышках. Поршни дизелей В поршнях в процессе эксплуатации дизеля могут появиться следующие неисправности: износ направляющей цилиндрической части, в результате которого увеличивается зазор между поршнем и втулкой цилиндра; износ ручьев для компрессионных и маслосъемных колец; излом межручьевых перегородок; пригорание или оплавление головки (верхней части) поршня; трещины на головке поршня; износ отверстий для пальца в бобышках поршня; излом, обрыв поршня. Износ направляющей части поршня, колец и ручьев для колец является естественным процессом, но в некоторой степени зависит от качества сборки этих деталей. Плохая привалка поршня в цилиндре, постановка колец с увеличенным зазором по высоте ручья способствуют более быстрому нарастанию износов. Разработка ручьев для колец является естественным процессом, заложена в динамике движения поршня, зависит от качества сборки деталей. Постановка на поршень колец с увеличенным зазором по высоте ручья способствует увеличению зазора кольца в ручье и ухудшению компрессии цилиндра. Излом межручьевых перегородок — явление редкое, но оно приводит к задирам рабочей поверхности цилиндра и, иногда, заклиниванию поршня. Оплавлению и прогаранию головок способствует нарушение нормальной работы топливной аппаратуры, особенно форсунок, которое выражается в ухудшении распыления топлива, которое приводит к пригоранию (залеганию) поршневых колец в ручьях, так как отвод 40-60% всего тепла от поршня к втулке цилиндра и далее к охлаждающей воде в основном происходит через кольца. В случае приго- Рания колец в зазоре между ними и поршнем образуется прослойка нагара, которая обладает низкой теплопроводностью и препятствует переходу тепла от поршня к втулке. Это приводит к перегреву поршня. Трещины в поршнях могут появиться в результате ударных нагрузок и теплового эффекта. Ослабление посадки пальца крепления шатуна в бобышках порш- возникает из-за некачественной сборки или плохой смазки тру щихся поверхностей. Работа дизеля с этим дефектом сопровождается характерным металлическим стуком. Причиной обрыва поршня может быть его заклинивание во втулке цилиндра из-за перегрева дизеля. Линия обрыва, как правило, совпадает с осью пальца или идет по канавке одного из поршневых колец. Оборванные поршни ремонту не подлежат. Для разъединения шатуна и поршня необходимо при помощи специальных щипцов вынуть из отверстий бобышек стопорные кольца, удерживающие поршневой палец, и выпрессовать палец (рис. 13.12). Если поршневые кольца не пригорели и свободно перемещаются в ручьях, то их снимают при помощи специальных клещей (рис. 13.13), губки которых вставляют в замок кольца, разжимают его и снимают с поршня. Если же кольца пригорели, то поршень обмывают в горячем моющем растворе (кальцинированная сода 10%, жидкое стекло 10%, мыло 10%, хромпик 10%). Очищать поршни от  Рис. 13.12. Способ выпрес- совки пальца из поршня нагара скребками и шаберами, особенно ручьи колец, категорически запрещается. После окончательной разборки и обмывки поршень тщательно обмеряют микрометрической скобой в двух взаимно перпендикулярных плоскостях и в трех поясах, как и диаметр втулки цилиндра. Диаметр головки поршня меньше диаметра его нижней части — юбки. Например, разница в диаметрах головки и юбки у поршня дизеля 4VD-21/15 составляет 0,65 мм, дизеля 4VD-12,5/9 — 0,89 мм.  Рис. 13.13. Клещи для снятия колец с поршня: — стальная лента; — рычаги Разность диаметра пальца и отверстий в бобышках поршня определяют сравнением замеров, сделанных микрометрической скобой и индикаторным нутромером. Для выявления трещин поршень обмывают в керосине, наносят меловой раствор, высушивают и по наличию жирных пятен судят о характере трещин или осматривают при помощи лупы с 10-кратным увеличением. Поршень выбраковывают при наличии следующих дефектов: задиров трещин, надрывов независимо от их величины и расположения; износа тронковой части более допустимых размеров; выработки отверстия в бобышках под палец более 60 мм (4VD-21/15-2), 30 мм — (4VD-12,5/9), 50 мм — (К-461М1); износ канавки под стопорное кольцо поршневого пальца более 2,4 мм — 4VD-21/15-2, 1,65 мм — 4VD-12,5/9, 45мм — К-461М1; ширина канавок под компрессионные и маслосъемные кольца более допустимых размеров. Поршни дизеля К-461М при износе отверстия под палец и канавок поршневых колец выше допустимых пределов восстановлению не подлежат, дизелей 4VD-21/15-2, а также 4VD-21,5/9 ремонтируются. Неглубокие риски и наволакивание металла на головке поршня зачищают напильником и полируют шлифовальной шкуркой (ГОСТ 5009-68) зернистостью 80-12, смоченной в керосине. Поршни с износом поверхности канавок под компрессионные и маслосъемные кольца ремонтируют наплавкой. Перед наплавкой поршни вручную очищают кордной щеткой или в установке для очистки деталей с применением косточковой крошки, затем вываривают в щелочном растворе при температуре 90-100°С в течение 1 ч ручьи канавок, подлежащие наплавке, разделывают под углом 60°. Поршни нагревают до температуры 300-350°С и наплавляют при помощи автогенного аппарата с горелкой № 6 или № 7. В качестве наплавляемого металла используются прутки, изготовленные из старых поршней или проволоки марок АК-5, АК-4. После наплавки поршень медленно охлаждают, а затем подвергают механической обработке. Проточку канавок производят на токарном станке. Стенки канавок после проточки должны быть параллельными между собой. Допускается биение торцов канавки не более 0,1 мм. Качество проточки проверяют шаблоном или поршневым кольцом соответствующего Размера. Поршни и цилиндры дизеля 4VD-12,5/9 изготовляют, кроме номинального, еще четырех ремонтных размеров с интервалом 0,5 мм от 417 ^Технология ремонта нагоноа 99 до 92 мм, а каждый ремонтный размер, в свою очередь, имеет три группы селекции. Таким образом, при сборке дизеля необходимо подбирать комплект деталей не только по ремонтным или номинальным размерам, но и по размерам групп селекции. Для облегчения комплектации деталей каждой группе селекции присвоено буквенное клеймо. При сборке дизеля необходимо подобрать детали из одной группы селекции. Ниже в качестве примера приведены значения номинальных диаметров цилиндра и поршня трех групп селекции и соответствующие им буквенные клейма: Введение 2 1.1.Виды и причины износов. Определение их величины. Понятие о надежности и долговечности деталей 3 1.2.Виды, сроки и нормы проведения 12 технического обслуживания и ремонта вагонов 12 1.3.Техническая диагностика вагонов 22 1.4.Основы технологии ремонта вагонов 32 1.5.Методы ремонта 37 1.6.Техника безопасности при ремонте вагонов 42 1.7.Пожарная безопасность при ремонте пассажирских вагонов 44 Технология восстановления деталей вагонов 48 2.1.Подготовка вагона к ремонту 48 2.2.Очистка от загрязнений 52 2.3.Способы выявления дефектов 59 2.4.1.Способы сварки вагонных деталей 67 2.4.2.Общие требования по выполнению сварочных работ 69 2.4.3.Подготовка деталей к сварке 81 2.4.4.Электроды и режимы выполнения дуговой сварки 97 2.4.5.Контроль качества сварочных работ 113 2.4.6.Особенности сварки при низких температурах 118 2.5.Восстановление деталей 120 гальваническими покрытиями, металлизацией и полимерными материалами 120 2.6.Защитные покрытия вагонов и их деталей 126 2.7.Организация технического контроля и управление качеством продукции 156 2.8.Метрологическое обеспечение предприятий вагонного хозяйства 161 2.9.Неразрушающий контроль изделий 173 2.10.Организация и механизация производственных процессов при ремонте вагонов 182 3 Ремонт колесных пар 190 3.1.Неисправности колесных пар, их причины и выявление 190 3.2.Обмер элементов колесных пар 197 3.3.Осмотр и освидетельствования колесных пар 176 3.4.Виды ремонта колесных пар 178 3.5.Неразрушающий контроль колесных пар 183 3.6.Приемка и клеймение колесных пар 187 Ремонт буксового узла 189 4.1.Неисправности буксовых узлов, их причины 189 4.2.Внешние признаки неисправностей роликовых оукс 191 4.3.Порядок проверки роликовых букс в эксплуатации 193 4.4.Ревизии букс 196 4.5.Демонтаж букс. Промывка деталей буксового узла 200 4.6.Ремонт деталей буксового узла 202 4.7.Монтаж букс с роликовыми подшипниками 207 Ремонт рессорного подвешивания 212 5.1.Неисправности рессор и пружин, их причины 212 5.2.Ремонт листовых рессор 213 5.3.Ремонт пружин 216 5.4.Неисправности и ремонт фрикционных гасителей колебаний 220 5.5.Неисправности гидравлических гасителей 225 5.6.Ревизия гидравлических гасителей 225 5.7.Ремонт гидравлических гасителей 231 5.8.Подбор и установка рессорного подвешивания на тележку 233 5.9.Порядок работ при замене неисправных элементов рессорного подвешивания 234 6 236 Ремонт тележек грузовых вагонов 236 6.1.Неисправности грузовых тележек и их причины 236 6.2.Организация работ при ремонте тележек грузовых вагонов 238 6.3.Ремонт боковых рам 224 6.4.Ремонт надрессорных и соединительных балок 227 6.5.Сборка и приемка тележек 231 6.6,Техника безопасности при ремонте тележек 233 7 234 Ремонт тележек пассажирских вагонов 234 7.1.Требования к пассажирским тележкам в эксплуатации 234 7.2.Ремонт тележек пассажирских вагонов на поточно-конвейерной линии 239 7.3.Ремонт узлов и деталей пассажирских тележек 241 7.4.Проверка и регулировка тележек 249 8 252 Ремонт ударно-тяговых устройств 252 8.1.Неисправности автосцепных устройств в эксплуатации, их причины и выявления 252 8.2.Виды осмотра автосцепного устройства 260 8.3.Ремонт деталей 264 автосцепного устройства 264 8.3.3.Ремонт поглощающих аппаратов и деталей, передающих нагрузку от автосцепки на раму 271 8.3.4.Ремонт деталей центрирующего прибора, расцепного привода и амортизирующих устройств 276 8.4.Клеймение, окраска и установка на вагон автосцепного устройства 278 8.5.Техника безопасности при осмотре и ремонте автосцепного устройства 280 9 281 Ремонт приводов генераторов пассажирских вагонов 281 9.1.Техническое обслуживание приводов генераторов 281 9.2.Ремонт текстропно-карданных приводов (ТК-2) и текстропно-редукторно- карданных приводов (ТРК) 287 9.3.Сборка, регулировка и испытание приводов ТРК и ТК-2 290 9.4.Ремонт редукторно-карданных приводов от средней части оси типа ВБА-32/2, EUK-160-1M 294 10 302 Ремонт рам и кузовов вагонов 302 10.1.Неисправности рам вагонов, их причины 302 10.2.Ремонт рам вагонов 304 10.3.Неисправности кузовов вагонов 312 10.4.Ремонт кузовов универсальных плаформ 315 10.5.Ремонт фермы и обшивки 317 цельнометаллических вагонов 317 10.6.Ремонт кузовов крытых вагонов 321 10.7.Ремонт крышек разгрузочных люков и дверей полувагонов 324 10.8.Ремонт котлов цистерн 327 10.9.Ремонт оборудования кузовов 333 пассажирских и рефрижераторных вагонов 333 10.10.Окраска отремонтированных вагонов 341 10.11.Техника безопасности при ремонте рам и кузовов вагонов 346 11 349 Техническое обслуживание и ремонт систем отопления, водоснабжения и вентиляции вагонов 349 |