быков тех. рем.. Учебник для средних специальных учебных заведений ж д. трансп. М. Желдориздат, 2001. 559с. ил
 Скачать 1.88 Mb.
|
|
Коромысла клапана выбраковывают при наличии следующих дефектов: трещины любого размера и расположения; срыв резьбы под регулировочный винт. Кронштейны валиков коромысел выбраковывают при: трещинах любого размера и расположения; износе или срыве более двух ниток Резьбы под штуцер маслопровода; диаметре отверстий под втулки валиков коромысел более 26,6 мм — 4VD-21/15-2, 19,97 мм — 4VD-12,5/9. При диаметре отверстий под втулки менее 26,5 мм разрешается растачивать их до диаметра 27,02 мм и запрессовывать втулки увеличенного размера, предварительно нагревая кронштейн до температуры 150°С с натягом 0,01-0,041 мм. Новые втулки увеличенного размера изготавливают из бронзы Бр ОФ7-02. После запрессовки втулки разворачивают до номинального размера. Клапанные пружины осматривают. Перед сборкой на специальном стенде они проверяются на упругость, просевшие пружины заменяются. Разрезные сухарики, предохранительное кольцо, тарели пружин не ремонтируются. Наиболее распространенными неисправностями клапанов механизма распределения являются: изгиб (биение) стержня, биение конической поверхности тарели, трещины стержня и наклеп клапана на торце стержня. Снятый с головки клапан после промывки и очистки устанавливают в центре токарного станка и с помощью индикатора часового типа проверяют его стержень на биение. На этом же станке проверяется биение конической поверхности тарели клапана, которое допускается не более 0,05 мм. В случае превышения этой величины концентричность конуса восстанавливается обточкой. Клапаны, имеющие раковины на конической поверхности, также обтачивают на токарном станке до выведения следов износа. После обточки клапан устанавливают в патрон шлифовального станка и шлифуют коническую поверхность тарели под углом 45° к оси стержня. При шлифовании рабочей фаски головки за базу принимают поверхность стержня. Клапан в этом случае устанавливают в цанговом патроне. Высота цилиндрической части тарели должна быть не менее 1,5 мм. Стержень клапана, имеющий изгиб менее 0,6 мм, выправляют на прессе с последующим дефектоскопированием. Непрямолинейность образующей стержня клапана должна быть не более 0,01 мм на 100 мм длины. Изношенный стержень клапана восстанавливают хромированием или осталиванием. Притирку рабочей поверхности клапана производят совместно с седлом головки (смотри раздел «Ремонт головок»). Притирочный поясок должен быть шириной 2-3 мм. Качество притирки проверяется керосином на собранной головке. Качество притирки считается хорошим, если клапан не пропускает керосин в течении 10 мин. Шестерни механизма газораспределения выбраковывают при наличии следующих дефектов: трещины любого размера и расположения; раковины и выкрашивания на рабочих поверхностях зубьев; износа зуба по ширине более допускаемого. При износе шпоночного паза, размеры которого более допустимого, разрешается восстанавливать наплавкой или фрезерованием под следующий увеличенный размер по ГОСТу. При износе поверхности под втулку по диаметру более 0,01 мм внутреннюю поверхность развертывают и запрессовывают втулку увеличенного размера, натяг при этом должен быть в пределах 0,013— 0,054 мм. Оси промежуточных шестерен выбраковывают при износе рабочей поверхности под шестерни более 0,15 мм, трещинах любого размера и расположения, сколов на цементированной поверхности. Износ осей промежуточных шестерен восстанавливают хромированием или шлифованием под ремонтный размер. Нецилиндричность должна быть не более 0,1 мм. Приводную цепь на дизеле 4VD-12,5/9 выбраковывают при обрыве цепи; сколах, трещинах на рабочих поверхностях роликов; увеличении размера участка цепи в пятнадцати звеньях под нагрузкой 22 кг (215,6 Н) более чем на 287,3 мм. Выявление трещин производят осмотром с помощью лупы с 5-10-кратным увеличением. Контроль и регулировку механизма газораспределения производят при сборке и испытании дизеля. Ремонт системы охлаждения Основные неисправности системы охлаждения можно обнаружить по внешним признакам—перегреву дизеля и течи охлаждающей жидкости. Перегрев дизеля из-за дефектов системы охлаждения может быть вызван: отложением накипи и других веществ на внутренней поверхности водяной рубашки блока и головок цилиндров; осаждением механических примесей в водяной полости радиатора; засорением пылью и грязью воздушных проходов радиатора; ухудшением или отсутствием циркуляции воды в системе из-за неисправности насоса. Течь охлаждающей жидкости может быть следствием: повреждения радиатора; неплотности или повреждения сальника водяного насоса; ослабления крепления крышки к корпусу насоса; неплотности в трубопроводах и патрубках соединения водяной системы или дизеля с радиатором; недостаточной затяжки гаек шпилек головок блока Цилиндров, что способствует прорыву газов в водяную рубашку. Загрязнение водяной полости накипью и прочими отложениями наблюдается при использовании воды с высоким содержанием солей магния и кальция или загрязненной посторонними механическими примесями. При прогреве воды до температуры 70-80°С начинается бурное выпадение солей, оседающих в виде наслоения на металле. Обладая низким коэффициентом теплопроводности, слой накипи ухудшает условия теплопередачи, что вызывает перегрев дизеля. Чтобы уменьшить загрязнение водяной рубашки дизелей, рекомендуется применять воду с малой жесткостью. В эксплуатации не следует часто менять воду. Очистку от накипи системы охлаждения дизеля производят при капитальном ремонте. Наиболее эффективным способом удаления накипи следует считать обработку кислотой или щелочью. Выбор реагента зависит от состава накипи, который можно определить следующим образом. Кусочек накипи массой 30-40 г, снятый со стенки водяной рубашки, дробят в ступе, высыпают в фарфоровую или стеклянную банку и обильно смачивают 10%-ным раствором соляной кислоты. Бурное выделение углекислого газа со вспениванием указывает на карбонатный состав накипи, отсутствие пены — на смешанный состав, а отсутствие выделения газа — на силикатный состав. В первом случае для удаления накипи можно применить раствор смеси 100 см3 фосфорной кислоты плотностью 1,71 г/см3 и 50 г хромовог о ангидрида (хромпика) в 900 см3 воды. Температуру состава в процессе обработки нужно поддерживать в пределах 25-30°С. Раствор в полости двигателя оставляют на 1-1,5 ч. Для удаления накипи смешанного состава применяется раствор одной части соляной кислоты концентрацией 22° Боме в трех частях воды. Температура раствора должна быть 50-70°С. Обработка длится 12-24 ч. Силикатные отложения удаляют раствором одной части соляной кислоты концентрации 18° Боме в двух частях воды. Температура и время обработки такие же, как и в предыдущем случае. Промывку водяной рубашки дизеля можно производить на специальных циркуляционных стендах, система которых заполнена моющим раствором нужного состава. Очистку полости радиатора системы охлаждения производят отдельно от водяной рубашки блока и головок цилиндров. Для обнаружения трещин и прочих дефектов систему водяного охлаждения подвергают гидравлической опрессовке с последующей разборкой и устранением неисправностей. Центробежный насос для циркуляции воды в системе охлаждения дизелей имеет привод от коленчатого вала. Наиболее характерные неисправности насосов — дефекты шариковых подшипников, пропуск воды сальниковыми уплотнениями, ослабление посадки рабочего колеса, дефекты и ослабления приводных шестерен, трещины в корпусе насоса. Трещины на рабочем колесе заваривают бронзовым прутком с последующей механической обработкой. В случае ослабления посадки колеса поверхность вала наплавляют, шпоночную канавку заваривают, вал обтачивают и фрезеруют канавку на новом месте. Шестерню привода после выпрессовки осматривают. Если на рабочей поверхности зубьев имеются трещины и отколы, то шестерню заменяют. Накат на торцах зубьев, а также заусенцы и незначительные выбоины зачищают личным напильником. Отремонтированный и собранный водяной насос до установки на дизель подвергают обкатке и испытанию на специальном стенде в условиях, близких к эксплуатационным согласно табл. 13.10. Таблица 13.10
Система смазки Ремонт системы смазки дизеля сводится к промывке всех ее трубопроводов и каналов, ремонту и испытанию радиатора, фильтров, масляных насосов и редукционных клапанов. В шестеренчатом насосе изнашиваются рабочие шестерни по толщине и высоте зуба, валики шестерен и торцовая поверхность крышки корпуса. После разборки насоса детали тщательно промывают Дизельным топливом и обмеривают. В процессе разборки проверяют Деличину осевого разбега шестерен в корпусе насоса и радиального зазора между шестернями и корпусом. Величину осевого разбега каждой шестерни измеряют индикатор- ®ЫМ приспособлением до разборки насоса. Для измерения радиального зазора пользуются технологической крышкой и щупом. Для этого снимают крышку с корпуса насоса и вместо нее укрепляют двумя болтами технологическую крышку с вырезами, позволяющими пропустить щуп между корпусом и шестернями. Наиболее точные результаты измерений радиального зазора щупом можно получить, если между зубьями шестерен в средней части пропустить свинцовую проволоку так, чтобы шестерни раздвинулись, как при работе насоса. Резкое изменение радиального зазора свидетельствует об износе корпуса насоса или увеличении межцентрового расстояния из-за износа бронзовых втулок. По толщине обжатой части проволоки судят о величине бокового зазора между зубьями. Корпус насоса выбраковывают при наличии трещин любого размера и расположения, срыве или износе резьбы более двух ниток в резьбовых отверстиях. При ослаблении посадки оси ведомой шестерни запрессовывают ось увеличенного размера, предварительно нагрев корпус до температуры 415°С с натягом 0,007-0,041 мм. Втулку приводного вала заменяют при любом износе. После запрессовки её развёртывают до номинального размера. Новые втулки изготавливают из чугуна марки АСЧ-1 ГОСТ 1585-70. Крышку масляного насоса выбраковывают при следующих дефектах: обломах и трещинах любого размера и расположения; величины диаметра под втулку приводного вала более 26,6 мм для дизеля 4VD-21/15-2. При износе менее 26,6 мм отверстие растачиваются до диаметра 27+0-2, затем запрессовывают втулку увеличенного размера с натягом 0,007-0,041 мм. Приводной вал выбраковывают при износе опорных поверхностей по диаметру более чем 0,07 мм. Дефекты шпоночного паза устраняют наплавкой с последующей! механической обработкой до номинального размера. Восстановление опорных поверхностей вала производят хромированием. Дефекты устраняются наплавлением и нарезанием резьбы номинального размера. Шестерни масляного насоса выбраковывают при трещинах любого размера и расположения, раковинах, износе зуба по ширине более допустимого размера. Производить сварочные работы на корпусе и крышке насоса не рекомендуется, так как при нагреве неизбежно коробление деталей. У исправного и правильно собранного насоса между соприкасающимися поверхностями деталей должны быть следующие монтажные зазоры: радиальный между корпусом и торцом шестерни 0,03- 09 мм (браковочный 0,15 мм); боковой между зубьями шестерен 0,13-0,20 мм (браковочный 0,25 мм); торцовый между торцом шестерен и крышкой корпуса 0,07-0,11 мм (браковочный 0,2 мм); в цапфах 0,050-0,074 мм (браковочный 0,12 мм). Собранный насос испытывают вместе с фильтрами и центрифугой на стенде на производительность с противодавлением. При испытании используют подогретое масло до температуры 70-80°С. Редукционный клапан разбирают и осматривают поверхность шарика и кромки его седла. Если шарик изношен или имеет глубокие раковины, его заменяют. Седло с поврежденными кромками обрабатывают зенкером соответствующего размера. При регулировке давления срабатывания редукционного клапана под регулировочный винт разрешается подкладывать шайбы необходимой толщины. Падение давления в системе смазки может происходить и из-за неисправности пружины клапана. Просевшие пружины не подлежат реставрации, их заменяют новыми. Основными неисправностями центрифуги являются: смолистые отложения на поверхности ротора, трещины на корпусе и крышке и т.д.  Демонтаж центрифуги (рис. 13.15) с дизеля, а также разборку и обмывку ее деталей производят при всех видах ремонта рефрижераторного подвижного состава. В процессе длительной эксплуатации на поверхностях деталей центрифуги могут образоваться смолистые отложения. Поэтому обмывку деталей необходимо производить погружением на 3—4 ч в один из растворов, составы которых указаны в табл. 13.11. Температура раствора должна быть в пределах 90-95°С. По окончании очистки детали обмывают горячей водой с последующей обдувкой сжатым воздухом. Рис. 13.15. Масляная центрифуга дизеля К-461М: — корпус; 2 — ось; 3 — подшипник; 4,11 — ротор; 5— стяжка; 6— крышка ротора; ^ — чайка; 8 — плавающая шайба; 9 — болт; Ю — крышка центрифуги; 12, 13 — втулка; | ||||||||||||||||||||