быков тех. рем.. Учебник для средних специальных учебных заведений ж д. трансп. М. Желдориздат, 2001. 559с. ил
 Скачать 1.88 Mb.
|
|
4 Рис. 13.22. Форсунка дизеля 4VD-21/15-2 Детали форсунки проверяют осмотром, пользуясь лупой с 10-кратным увеличением. Детали с дефектами выбраковывают. Распылитель выбраковывается при наличии: разработки сопловых отверстий, выкрашивания наружных кромок; продольных рисок (царапин) на рабочих поверхностях иглы и корпуса; наработки (заплечика) на запорном конусе иглы; увеличения ширины запорного конуса корпуса более 0,5 мм; увеличения подъема иглы вследствие проседания ее в запорном конусе. Корпус и игла распылителя не взаимозаменяемы, поэтому при выбраковке одной из деталей распылитель заменяется целиком. Величину подъема иглы (0,65 мм) проверяют с помощью приспособления, снабженного индикатором. Допустимая величина подъема иглы указывается на чертеже форсунки или в технических условиях на ремонт дизеля данной марки. Проверяют также состояние резьбы на корпусе форсунки. При смятии резьбы или выкрашивании более полутора ее витков детали заменяют новыми. Во время разборки, ремонта и сборки форсунок необходимо соблюдать чистоту. После очистки корпус распылителя обдувают сжатым воздухом, а затем промывают чистым керосином и профильтрованным дизельным топливом. Иглу распылителя промывают Дизельным топливом. Все детали форсунки также промывают в чистом керосине или топливе. Каналы форсунки перед промывкой продувают. Вытирать детали форсунки после промывки ветошью или тряпками запрещается. У распылителей, которые поступили на сборку, выдвинутая 8в 1/3 длины игла должна свободно и плавно опускаться под действием собственного веса из любого положения относительно корпуса, Установленного под углом 45° к горизонтали. Если данное условие 8е выдержано и игла зависает в корпусе, их взаимно притирают на Листом масле. Притирка ведется с помощью доводочной бабки. Если притирка на чистом масле не дает желаемого результата, на цилиндрическую часть иглы наносят тонкий слой 1-микронной пасты и производят доводку при скорости вращения 200-250 об/мин в течение 10-15 с. После этого иглу и распылитель тщательно промывают и смазывают дизельным топливом. Если уплотнительная фаска в корпусе распылителя вследствие износа имеет биение относительно оси отверстия для иглы, такая притирка не дает желаемого результата. В этом случае необходимо при помощи притира выправить положение уплотнительной фаски. При пропусках топлива в месте сопряжения распылителя с торцом форсунки последний следует довести на доводочной плите с применением пасты. Перед доводкой плиту промывают бензином, пасту наносят на ее поверхность тонким равномерным слоем. Притирку выполняют вручную. Регулирование давления подъема иглы распылителя осуществляется на стенде. Проверку герметичности форсунки и плотности посадки запорного конуса иглы в корпусе распылителя производят при давлении в нагнетательном трубопроводе стенда на 1,5-2,5 МПа меньше, чем давление начала впрыскивания топлива. Если имеется пропуск топлива в соединении штуцера с корпусом форсунки, то заменяют медную прокладку между ними. Обкатку форсунки производят на стенде с целью приработки трущихся частей и проверки исправности ее работы в условиях, близких  к эксплуатационным. Во время обкатки проверяют нет ли зависания или заедания иглы в корпусе распылителя, а также подтекания топлива в местах соединений. Обкатку производят в течение 10-20 мин. После обкатки форсунки отворачивают накидную гайку распылителя, осматривают иглу и рабочую поверхность корпуса. Если на них нет царапин, рисок и натиров, распылитель вновь собирают с форсункой. Отверстия форсунки закрывают колпачками. В эксплутацион- ных условиях при отсутствии стенда регулировку и проверку форсунок можно производить с помощью максимет- Рис. 13.23. Максиметр ра Кроме того, с помощью максиметрз ложно определить наибольшее давление, развиваемое отдельными плунжерными парами топливного насоса. Максиметр по принципу действия аналогичен форсунке. На его Корпусе 3 (рис. 13.23) с одной стороны имеется гнездо для распылителя 1, зажатого гайкой 2, с другой — резьба для микрометрической головки 7. Помещенная внутри корпуса пружина 5 с опорной шайбой 6 давит через нажимной штифт 4 на иглу распылителя. Ввертыванием или вывертыванием микрометрической головки изменяют затяжку пружины, а следовательно, и давление на иглу распылителя. Сжатие пружины на 1 мм соответствует увеличению давления начала впрыска топлива на 5 МПа. Штуцером 8 максиметр подсоединяют к топливному насосу. Противоположный штуцер закрывают гайкой-заглушкой с шариком при определении максимального давления, развиваемого плунжерной яарой топливного насоса. В этом случае микрометрическую головку Постепенно ввертывают до начала прекращения впрыска топлива через распылитель. Цифры на шкалах головки и корпуса покажут максимальное давление, развиваемое насосом. При проверке давления начала впрыска ко второму штуцеру мак- симетра присоединяют проверяемую форсунку с помощью трубопровода высокого давления небольшой длины. Вращая микрометрическую головку, добиваются одновременного начала впрыска топлива максиметром и проверяемой форсункой. Давление начала впрыска определяют по шкале прибора. Подачу топлива при испытании форсунки производят перемещением толкателя плунжерной пары топливного насоса с помощью отвертки. 1 Правильность показаний максиметра необходимо периодически проверять по контрольному манометру. При отклонении показаний необходимо отрегулировать затяжку пружины максиметра. Для этого на микрометрической головке снимают пломбу, вывинчивают стопорный винт и отвертывают контргайку. После регулировки максиметр должен быть снова опломбирован. Система пуска На дизелях рефрижераторного подвижного состава используется электрическая (стартерная) система пуска (на 4VD-12,5/9, К-461М) и Воздушная (на 4VD-21/15-2). Ремонт системы стартерного пуска рассмотрен в главе 14. Воздушно-пусковой, обратнопусковой клапаны и воздухораспределитель работают только при пуске двигателя, поэтому они изнашиваются незначительно. Наиболее характерными неисправностями системы воздушного пуска дизелей 4VD-21/15-2 являются: ослабление или чрезмерный износ золотникового механизма; нарушение притирки конусных поверхностей воздушно-пускового клапана и тарелей золотников к седлам; износ или проседание пружины обратно-пускового клапана. В пусковом механизме дизеля 4VD-21/15-2 (рис. 13.24) использован воздухораспределитель с плоским золотником, благодаря чему обеспечивается пуск дизеля по всем цилиндрам. Золотниковый воздухораспределитель дизеля 4VD-21/15-2 разбирают в следующем порядке: из корпуса вывинчивают пустотелые болты, которые крепят трубопроводы (на рисунке не показаны). Далее отворачивают гайки и снимают со шпилек крышку 7 воздухораспределителя с прокладкой 6. Регулировочный винт 9 с гайкой 8 вывинчивают только при необходимости. Из гнезда корпуса вынимают плоский золотник 5 и поводковую шайбу 4. После этого со шпилек снимают корпус 1, распорную втулку 3 и пружину 2. Детали разобранного пускового механизма тщательно промывают в керосине и очищают от продуктов коррозии. Риски, следы выработки и другие механические дефекты устраняют шлифованием. Качество прилегания золотника к рабочей поверхности корпуса воздухораспределителя определяют по краске. Следует помнить, что даже незначительные царапины могут явиться причиной утечки воздуха, вследствие чего пуск дизеля осложнится или станет невозможным. На некоторых дизелях плоский золотник изготовлен из пластмассы, при ремонте его заменяют новым. 9 8  Рис. 13.24. Золотниковый воздухораспределитель дизеля 4ВД-21/15-2 Корпус и крышку воздухораспределительной головки выбраковывают при наличии: обломов и трещин любого размера и расположены, срыве и износе более двух ниток, резьбы, рисок и задиров, ширине крышки менее 51,2 мм в золотнике — при размере паза под крест более 10,04 мм. Перед сборкой необходимо проверить качество затяжки круглой гайки и состояние ее стопорной шайбы. Если имеются признаки ослабления затяжки, гайку надо заменить. Остатки прокладок удаляют острым шабером. Собирают воздухораспределитель в обратном порядке. После затяжки гаек крепления крышки нужно отрегулировать прилегание золотника к рабочей поверхности корпуса. Для этого ослабляют затяжку гайки 8, регулировочный винт 9 сначала завинчивают отверткой до упора, а затем отпускают на половину оборота. Регулировка должна обеспечить осевой зазор золотника в корпусе около 0,1 мм. Если это условие не будет соблюдено, то на сопряженных поверхностях золотника и корпуса вскоре появится выработка и воздухораспределитель выйдет из строя. Обратнопусковой клапан также разбирается, промывается, очищается от нагара, осматривается. Изношенные поверхности клапана восстанавливают способом хромирования с последующей обработкой до номинального размера. Рабочую поверхность конуса клапана шлифуют до выведения дефекта и притирают совместно с корпусом. Ширина притирочного пояска должна быть 0,2-0,4 мм. Качество притирки проверяют наливанием керосина. Пропуск керосина не допускается. Перемещение конуса клапана должно быть 2,5 мм. Воздушно-пусковой клапан ремонтируется таким же образом. При ремонте всех элементов системы пуска производится тарировка Пружин. Ремонт системы впуска, выпуска и наддува К системе впуска, выпуска и турбонаддува дизелей относятся: воздушный фильтр, впускной и выпускной коллекторы, турбонагнетатель (на К-461М), выхлопные трубы и глушитель. К основным неисправностям фильтров относятся загрязнение ме- таническими примесями, смолисто-асфальтные отложения на фильтрующей вставке и внутренних поверхностях, вмятины, трещины. При ремонте воздушные фильтры разбираются, для промывки опускаются на 1-3 ч в ванну с бензином или керосином. Перед выемкой из ванны кассеты прополаскивают, затем кладут на стеллаж для отекания жидкости. Чтобы смыть с поверхностей керосин и покрыть их маслом, кассеты опускают в ванну с дизельным маслом. Трещины завариваются, вмятины выправляются, прокладка заменяется. Демонтированные впускной и выпускной коллекторы очищают от нагара и накипи, осматривают. Выхлопные коллекторы заменяют при разрывах и отколах фланцев. Разрешается производить сварку на корпусе выхлопного коллектора при наличии незначительных трещин. Водяную полость выхлопного коллектора на дизеле 4VD-21/15-2 испытывают водой давлением 0,7 МПа в течение 5 мин. Течь воды не допускается. Трещины на выхлопном коллекторе дизеля К-461М устраняются сваркой электродами типа ОМ4-1, с предварительным нагревом места заварки газовой горелкой до температуры 500-600°С. После сварки коллектор подвергают испытанию давлением 0,3 МПа в течение 2 мин (течь не допускается). Трещины во всасывающем коллекторе допускается заделывать эпоксидными смолами с предварительной разделкой концов трещин. Всасывающий коллектор также подвергается гидравлическому испытанию давлением. Необходимость демонтажа с дизеля турбонагревателя, его ремонта определяют по повышенному расходу им масла, если нет видимых дефектов (трещин, излома шпилек и т.д.). Расход турбонагнетателем масла при номинальной мощности дизеля не должен превышать 2 л/ч. Турбонагнетатель, имеющий повышенный расход масла или другие неисправности, с дизеля демонтируют и разбирают. Перед осмотром детали промывают в уайт-спирите, используя при этом волосяные щетки или ерши. Затем детали обдувают сжатым воздухом под давлением не более 0,2 МПа. Пользоваться обтирочным материалом для удаления с деталей остатков уайт-спирита не рекомендуется, так как при этом на поверхности остаётся ворс, который может привести к засорению подшипников качения или лабиринтных уплотнений турбонагнетателя. К основным неисправностям деталей турбонагнетателя относятся: трещины в роторе; трещины и коробление на привалочных поверхностях корпуса турбины, крышки и корпуса нагнетателя; износ или раковины на рабочих поверхностях лабиринтных уплотнений; обрыв шпилек; разрушение подшипников. Корпус турбины турбонагнетателя выполнен из жаропрочного чу- гуиа, что затрудняет выполнение сварочных работ. Вследствие этого При наличии любых трещин корпус турбины заменяют. Трещины выявляют гидравлическим испытанием под давлением 0,5 МПа в течение 3 мин. Во время испытания не должно быть течи или «потения» на поверхности корпуса. •: Коробление привалочных поверхностей корпуса турбины проверя- вУг на проверочной плите или с помощью щупа; пластина толщиной 0;05 мм не должна проходить между плитой и проверяемой приварочной поверхностью. Коробление более 0,005 мм устраняют притиркой на чугунной плите. Крышка и корпус нагнетателя выполнены из карболита или алюминиевого сплава AJ1-9. При наличии трещин, выходящих на отвер- |тия и привалочные поверхности, крышку и корпус нагнетателя заменяют. Трещины, не выходящие на привалочные поверхности, заваривают электродуговой сваркой. Перед сваркой на концах трещины засверливают отверстия диаметром 3 мм, а кромки разделывают под углом 60°. После сварки швы зачищают до металлического блеска. Плотность швов проверяют наливанием керосина (не должно быть Течи или «потения» на поверхности проверяемой детали). Коробление (неплоскостность) привалочных поверхностей крышки и корпуса нагнетателя более 0,06 мм устраняют притиркой на Чугунной плите. Износ и раковины на рабочих поверхностях крышек Лабиринтных уплотнений устраняют шлифованием. Ротор турбонагнетателя представляет собой динамически отбалансированный узел, неуравновешенность которого допускается не более 1 г-см. Поэтому при замене любой детали турбонагнетателя (за исключением подшипников) ротор балансируют. Детали ротора турбонагнетателя, Имеющие отколы и трещины любого размера и расположения, заменяют. " Перед сборкой детали турбонагнетателя промывают и обдувают Сжатым воздухом. При сборке детали ротора устанавливают по меткам. В собранном турбонагнетателе ротор должен вращаться легко, без заеданий и плавно останавливаться после разгона рукой. Осевой фазбег ротора должен быть в пределах 0,20-0,35 мм. После сборки и установки на дизель производят испытание турбонагнетателя. При этом обращают особое внимание на расход масла, Увеличение которого может быть вызвано некачественной сборкой агрегата: нарушением герметичности из-за повреждения уплотнитель- Ных прокладок; недостаточной затяжкой шпилек и болтов в местах Соединений; применением прокладок не установленной толщины. Кроме того, во время испытания турбонагнетателя проверяют давление наддува при работе дизеля в номинальном режиме. Вспомогательное оборудование К вспомогательному оборудованию дизелей относятся предохранительные клапаны, воздушные компрессоры, зарядные головки, поддизельные рамы. Это оборудование при деповском ремонте полностью разбирают только при необходимости восстановления изношенных деталей. При заводском же ремонте производят полную разборку. Зарядная головка. К неисправностям зарядной головки относятся: неплотность посадки клапанов трещины корпуса, неправильная регулировка высоты подъема шарика. Наиболее характерной неисправностью является неплотность посадки шарикового и колпачкового клапанов. Этот дефект возникает из-за нарушения правил зарядки пусковых баллонов. Неисправную зарядную головку полностью разбирают. Сначала вывинчивают круглую гайку на торцевой части 16 (рис. 13.25) и снимают маховик 15. Затем из корпуса 2 вывинчивают штуцер 14 и извлекают вентиль 1.  Для разборки шарикового клапана свинчивают колпачок 7, гайку 6 и отверткой вывертывают регулировочный винт 5. После этого вывинчивают втулку 4, отвертывают накидную гайку 9 и вынимают нагнетательную трубку 8. Затем снимают накидную гайку 11, из нее извлекают упор 10 и вывинчивают штуцер 13, внутри которого свободно установлен колпачковый клапан 12. Неисправные детали головки не ремонтируют, а заменяют. Детали, имеющие резьбу, проверяют метчиком или плашкой соответствующего диаметра. Это позволяет не только откалибровать резьбу, но и снять окалину. Посадочное место под шарик 3 обрабатывают зенкером до полного удаления раковин и прожо- Рис. 13.25. Зарядная |