быков тех. рем.. Учебник для средних специальных учебных заведений ж д. трансп. М. Желдориздат, 2001. 559с. ил
 Скачать 1.88 Mb.
|
|
головка гов. Сам шарик для лучшего уплот нения прибивают к седлу. Колпачковый клапан притирают обычным способом. Металлические прокладки из алюминия заменяют, а медные, не имеющие серьезных дефектов, выправляют на плите и отжигают. На резьбовых стопорах должен быть исправный шлиц под отвертку. Головку собирают в обратной последовательности. После сборки необходимо обеспечить зазор между регулировочным винтом 5 и шариком 3. Для этого винт сначала завертывают до упора, а потом отвертывают на четверть оборота назад. Зазор должен быть 0,1-0,5 мм. При неправильно отрегулированном зазоре зарядная головка работать не будет. В эксплуатации зарядную головку необходимо периодически разбирать и промывать детали керосином или дизельным топливом. Воздушно-пусковые баллоны полностью разбирают только при капитальном ремонте. В депо эта работа выполняется лишь в случае необходимости. Но при любом виде ремонта все воздушно-пусковые баллоны подвергают освидетельствованию. В процессе эксплуатации изнашиваются запорная арматура баллонов и устройства для присоединения манометров, зарядных и пусковых трубопроводов. Сами баллоны внутри загрязняются маслом, отложениями и разрушаются коррозией. Разборку головки баллона с заменой или ремонтом поврежденных деталей и притирку запорных клапанов производят при деповском ремонте, а также при внутреннем осмотре инспектором Госгортехнадзо- ра. Внутреннюю полость баллона промывают моющими растворами. Головки баллонов разбирают, изношенные детали заменяют или ремонтируют, арматуру притирают. Перед установкой головки на место проверяют состояние трубки для сброса конденсата. Уплотнительные прокладки под головки изготовляют из листовой красной меди или паронита. Резьба на шпильках, крепящих головку к баллону, должна быть чистой и исправной. Гайки на шпильках нужно затягивать равномерно. Подготовленный к сборке баллон внутри окрашивают кислотоупорной краской. Как и всякий сосуд, работающий под высоким давлением, корпус баллона разрешается ремонтировать сваркой лишь по специальной технологии. Гидравлическое испытание баллонов производят под давлением 4,5 МПа один раз в 8 лет. Результаты осмотра и испытания заносят в паспорт, называемый шнуровой книгой. Собранный баллон для проверки плотности соединений можно спрессовать воздухом давлением 3 МПа с погружением в ванну с водой. Если баллон выдержал гидравлическое испытание и от органов Гостехнадзора получено разрешение на его эксплуатацию, то его наружную поверхность окрашивают и наносят надпись с указанием: регистрационного номера баллона; даты испытания; величины рабочего давления; срока следующего внутреннего осмотра; срока следующего гидравлического испытания. Воздушный компрессор типа 2НВ 1-80/105 с электрическим приводом установлен на пятивагонной секции типа ZB-5. Компрессор снабжен ресивером, рассчитанным на рабочее давление 3,2 МПа (давление испытания 4,8 МПа), и оребренным охладителем, работающим при давлении до 0,5 МПа (давление испытания 0,75 МПа). Цилиндры высокого и низкого давления работают соответственно при 3,2 и 0,6 МПа. Поршни выполнены из алюминиевого сплава. При изготовлении поршни сортируют на две размерные группы, каждая из которых отличается диаметром отверстия в бобышках под пальцы соответствующего размера. Первая размерная группа маркирована белым клеймом (имеет отклонение диаметра отверстия от номинального в пределах 0,002-0,005 мм), вторая — черным (отклонение диаметра отверстия 0,005-0,008 мм). Пальцы шатунов установлены на шариковых подшипниках. Технология ремонта основных деталей компрессора и требования к качеству выполненных работ такие же, как для аналогичных деталей дизеля. Диаметральный зазор между поршнем и цилиндром высокого давления должен составлять 0,001250 D (D — диаметр цилиндра), в цилиндре низкого давления — 0,001 D, зазор в замке поршневого кольца — 0,005 D. Показателем предельного износа цилиндров является увеличение их диаметра на 0,01 D. Для надежной работы компрессора необходимо, чтобы высота вредного пространства в цилиндре была минимальной, исключающей соприкосновение днища поршня с клапанной плитой. Исходя из этого условия просвет между указанными деталями при положении поршня в (верхней мертвой точке) должен быть в пределах 0,2-0,3 мм для цилиндра высокого давления и 0,5-1,2 мм для цилиндра низкого давления. Высоту вредного пространства измеряют свинцовым оттиском. Ремонт компрессора сводится к замене резиновых манжет, очистке рабочей полости цилиндра и поршня от загрязненной смазки, а также к притирке клапанов цилиндров низкого и высокого давления. Детали компрессора промывают чистым дизельным топливом и обдувают сжатым воздухом. При очистке поршня обращают внимание на чистоту осевого канала, соединяющего полость цилиндра низкого давления со всасывающим клапаном цилиндра высокого давления. В процессе притирки клапанов следует помнить, что корпуса их изготовлены из латуни и в случае применения грубых притирочных материалов на них могут образоваться глубокие кольцевые царапины. Поэтому притирать клапаны к седлам следует средней или тонкой пастой ГОИ. Качество притирки проверяют керосином. Загрязнение змеевиков изнутри нагаром и маслом, а снаружи — накипью приводит к резкому снижению производительности компрессора. Поэтому при ремонте каждый змеевик должен быть разобран, очищен и испытан гидравлическим давлением, превышающим рабочее в 1,5-2 раза. Детали шторного механизма и жалюзи при ремонте полностью разбирают, тщательно очищают от грязи и продуктов коррозии, изношенные детали заменяют. Трос промывают керосином, обдувают сжатым воздухом и обильно смазывают консервирующей смазкой. Рычажный механизм жалюзи после очистки окрашивают масляной (фаской или свинцовым суриком. Изношенные валики шарнирных соединений и надломанные шплинты заменяют. Сборка и испытания дизелей Все детали и узлы для сборки дизеля должны быть чистыми, трущиеся поверхности деталей смазаны маслом, применяемым для смазки дизеля. Стыковые поверхности соединенных деталей, а также прокладки перед сборкой смазывают графитом, разведенным в масле (1 весовая часть дизельного масла смешивается с 0,8-0,85 весовой части черного или серебристого графита). Бывшие в употреблении шплинты, стопорные шайбы и замки не применяют. Узлы, поступившие на сборку, должны быть испытаны в соответствии с ремонтной документацией. Рассмотрим сборку и испытание на примере дизеля 4VD-21/15-2. Перед сборкой масляные каналы картера продувают сжатым воздухом. В картер устанавливают вкладыши коренных подшипников с Ндтягом 0,04 мм. Прилегание наружной цилиндрической поверхности вкладыша к Постели картера при проверке по краске должно составлять не менее 75% площади. Перед укладкой коленчатого вала коренные подшипники растачивают с одного постанова под единый размер на специ- «ЛЬНОМ расточном станке. После укладки коленчатого вала радиальный зазор между шейкой коленчатого вала и вкладышем должен быть в пределах 0,1-0,142 мм. Крышки коренных подшипников затягивают моментом 30-33 кг-м. После установки крышек замеряют осевой разбег коленчатого вала, который должен быть в пределах 0,2-0,5 мм. Подгонка коренных подшипников осуществляется шабрением. Перед запрессовкой втулки необходимо проверить состояние посадочной поверхности в блоке. Запрессовка втулки в блок дизеля производится с помощью специального приспособления. Для уплотнения водяной рубашки на нижнюю часть втулки надевают кольца, изготовленные из термомаслостойкой резины. После запрессовки необходимо повторно обмерить втулку цилиндра. В случае отклонений от нормы ее перепрессовывают с заменой резиновых уплотняющих колец новыми. После запрессовки втулки блок в течение 5 мин опрессовывают водой под давлением 0,4 МПа. При этом втулка должна быть прижата к бурту блока усилием около 100 Н. В случае появления воды в месте сопряжения деталей втулку перепрессовывают с обязательной заменой нижних резиновых колец. Отремонтированный блок цилиндров устанавливают на картер, предварительно установив паронитовую прокладку, после чего проверяют при помощи специального приспособления перпендикулярность геометрической оси втулки цилиндра и коленчатого вала или производят привалку поршня, т.е. выравнивание оси поршня и шатуна путем шабровки подшипника. Для облегчения постановки поршня с кольцами и шатуном в цилиндр дизеля пользуются монтажной втулкой, внутренняя поверхность которой расточена на конус. По мере опускания поршня кольца обжимаются и заходят в цилиндр в сжатом состоянии. Применение приспособления исключает излом поршневых колец. Перед сборкой поршень с кольцами и рабочую поверхность цилиндра покрывают тонким слоем чистого масла. На шейку вала шатун опускают осторожно, без ударов. При этом необходимо избегать повреждения вала и полированных стенок втулки цилиндра острыми кромками шатуна. Затем устанавливают нижнюю крышку шатуна, шатунные болты, заворачивают гайки при помощи динамометрического ключа, расшплинтовывают. При монтаже головки на блок необходимо проверить высоту камеры сжатия, так как от нее зависит мощность дизеля. У дизеля 4VD-21/15-2 высоту камеры сжатия можно определить с помощью свинцовой выжимки. Для этого до постановки головки на край днища кладут два свинцовых кубика. После затяжки гаек головки делают один неполный оборот коленчатого вала, затем головку снимают и с помощью микрометра замеряют высоту расплющенных кубиков. Высота камеры сжатия для дизеля 4VD-21/15 — (6,8-7,2 мм). Наиболее простой способ регулирования высоты камеры сжатия сводится к подбору уплотняющей прокладки соответствующей толщины под буртом головки цилиндра. Например, для дизеля 4VD-21/15 рекомендуются регулировочные прокладки следующих толщин (мм): 2,5±0,5; 2,0±0,5; 2,0±0,45; 1,5*0,35; 1,0±0,03 и 0,5±0,02. При сборке механизма газораспределения приводные шестерни устанавливают по контрольным клеймам, нанесенным на торцах зубьев. Биение торцовых поверхностей шестерен определяют с помощью индикатора, который укрепляют непосредственно на блоке дизеля. Максимально допустимое биение не должно превышать 0,25 мм. Одновременно с биением проверяют осевой разбег шестерен, а также разбег распределительных валов. Величина зазоров в зацеплении должна обеспечивать плавную работу шестерен без заклинивания зубьев. Различают боковой зазор, т.е. минимальное расстояние между соседними рабочими профилями зубьев, и радиальный зазор между торцом зуба одной шестерни и дном впадины другой в месте сопряжения. Величину зазоров в зубчатых зацеплениях определяют с помощью свинцовых выжимок, для чего между зубьями прокручиваемых шестерен вставляют свинцовую проволоку диаметром 1,5-2,0 мм. Толщина расплющенной проволоки соответствует зазору в зацеплении, который не должен превышать установленную норму. В противном случае шестерни заменяют. Регулировку зазоров между бойками коромысел и торцами клапанов устанавливают после сборки механизма газораспределения. Проследим порядок регулирования зазоров в клапанном механизме. Прежде всего необходимо с помощью рукоятки провернуть коленчатый вал настолько, чтобы подлежащий регулированию клапан оказался в полностью открытом положении. Далее поворачивают вал еще на пол-оборота до закрытия клапана. Удерживая отверткой регулировочный винт, ключом ослабляют контргайку. Регулировочный винт Устанавливают в положение, позволяющее вставить между коромыслом и бойком стержня клапана пластину щупа, которая должна входить в зазор с небольшим натягом, затягивают контргайку. На этом операция регулирования зазора заканчивается. Для дизеля 4VD21/15-2 тепловой зазор для впускных и выпускных клапанов составляет 0,3 мм. Затем устанавливают навесное оборудование в обратной последовательности разборки дизеля. При соединении кулачкового вала ТНВД с валом воздухораспределительной головки производят регулировку угла опережения подачи топлива для всех цилиндров за счет овальных отверстий во фланце полумуфты. Например, смещение вала насоса в сторону направления вращения коленчатого вала дизеля приблизит момент набегания ролика толкателя на эксцентричную часть кулачка и впрыск топлива произойдет раньше. В этом случае угол опережения подачи топлива будет увеличен. Устанавливают угол опережения подачи топлива в цилиндр за 24° не доходя до в.м.т. Каждый собранный дизель подвергают холодной и горячей обкатке на стенде, а затем приемо-сдаточным испытаниям. Для этого его экипируют в соответствии с инструкциями завода-изготовитель. Под горячей обкаткой понимают работу дизеля в течение установленного времени при нормально протекающем тепловом процессе в его цилиндрах. Если при этом дизель не нагружают (работа вхолостую), то горячая обкатка считается выполняемой на холостом ходу независимо от положения рейки топливного насоса и частоты вращения коленчатого вала. Горячую обкатку на холостом ходу следует считать подготовительным этапом, предназначенным для выведения агрегата на нормальный тепловой режим, для его прослушивания и регулирования перед обкаткой под нагрузкой. Холодную обкатку производят на специальном стенде, который оборудован системой подвода и охлаждения воды. Электрическая схема включения электродвигателя привода стенда должна обеспечивать плавность изменения частоты вращения коленчатого вала, контролируемой по тахометру. Систему смазки дизеля на время обкатки можно заправлять специальным маслом с противозадирными присадками. Иногда в это масло добавляют специальные компоненты, ускоряющие приработку деталей. После обкатки масло в дизеле заменяют, а систему смазки и внутренние поверхности картера очищают от осадков. Все применяемые при испытаниях приборы подлежат обязательной периодической проверке. Допускаемая погрешность при измерении крутящего момента ±1,5%, числа оборотов ±1%, давления в системе смазки и т.д. ±2,5%. Допускается производить ускоренную обкатку с использованием различных присадок.
Обкатку дизеля производят на режимах, указанных в табл. 13.12. Перед началом холодной обкатки необходимо прокачать ручным масляным насосом систему смазки до давления 0,15+0,2 МПа. Горячая обкатка производится с установленными форсунками. Запуск двигателя производят в соответствии с инструкцией завода- Изготовителя с учетом особенностей, изложенных в инструкции по Эксплуатации испытательного стенда. После пуска дизеля проверяют наличие давления масла. В процессе обкатки двигателя следят за отсутствием посторонних шумов и герметичностью соединений. При появлении посторонних шумов дизель должен быть остановлен и дальнейшая приработка должна производиться только после выявления и устранения неисправности. В ?лучае, если при этом будет произведена замена деталей шатунно- Поршневой группы, обкатку необходимо производить по полной программе, В случае появления утечек масла, топлива, воды или отрабо. тавшях газов необходимо их устранить. После горячей обкатки необходимо осмотреть и промыть масляный фильтр. При обнаружении на фильтре значительного количества металлических частиц необходимо устранить неисправность и сменить масло. Кроме того, после горячей обкатки надо проверить угол опережения подачи топлива (по первому цилиндру). После отработки режима 75% нагрузки дизель останавливают и производят проверку крепления головок цилиндров моментом 40 кгс-м (392 Н-м), а также крепления выхлопного коллектора. В процессе испытаний контролируют давление, температуру масла и охлаждающей воды. Температура масла должна быть не выше 75СС, давление масла 0,39-0,59 МПа, температура охлаждающей воды не выше +85°С, В конце обкатки на режиме мощности 100% производят контроль температуры выхлопных газов по цилиндрам. Температура газов должна не превышать 450йС, а разница температур между любыми цилиндрами должна быть не более Зб°С. После обкатки производят приемо-сдаточные испытания на режимах, указанных в табл. 13.13. Перед началом приемо-сдаточных испытаний проверяют давление впрыска и качество распиливания форсунок. В процессе приемочных испытаний на режиме мощности 100% при неизменной настройке регулятора необходимо проверить и занести в протокол основные параметры дизеля, указанные в табл. 13.14, Замер каждого параметра производят дважды с интервалом 20-30 мин. Таблица 13.13
Кроме того, на режиме мощности 116 л.с. (85 кВт) (показание весового механизма при плече 0,7162 м - 116 кгс) производят замер удельного расхода топлива, который должен быть не более 182,7 г/л.с.час. Основные параметры двигателя указаны для нормальных условий: температура окружающего воздуха 20°С; давление воздуха 7 36 мм рт. ст. (0,98 МПа); относительная влажность 60%. В процессе испытаний контролируют относительную влажность, температуру и давление окружающего воздуха. В случае отклонения параметров от нормальных, производят пересчет мощности. В процессе приемо-сдаточных испытаний проверяют работу регулятора в режиме холостого хода. Регулятор числа оборотов должен работать на холостом ходу устойчиво, «не водить» и поддерживать часто^ вращения 700±5 об/мин. Дизель считается выдержавшим испытания, если значения его Основных параметров соответствуют указанным в данном пункте. По окончании испытаний заменяют масло, промывают масляный фильтр и осматривают состояние узлов (без разборки) и их крепления. . Один дизель из пятидесяти (но не реже одного раза в полгода) после проведения приемо-сдаточных испытаний частично разбирают И проверяют состояние вкладышей шатунных подшипников, шатунных шеек, вкладышей коренных подшипников и коренных шеек колец вала (без снятия последнего), рабочей поверхности цилиндров, поршней, поршневых колец, впускных и выпускных клапанов. Приработка деталей должна быгь равномерной. Указанные детали не Должны иметь задиров, грубых рисок, забоин. Допускаются неболь- риски, не переходящие в задир. ^ Поршневые кольца должны свободно перемещаться в канавках Нррщней. Дизели для контрольной разборки выбираются ОТК методом случайного отбора.
Дизели, прошедшие контрольную разборку, подвергают дополнительной проверке на режимах, указанных в табл. 13.15. Допускается по согласованию с ОТК совмещение обкатки (кроме холодной) и приемо-сдаточных испытаний дизелей с приемо-сдаточными испытаниями дизелъ-генераторного агрегата. При этом дизель должен отработать на всех режимах. Собранный дизель-генераторный агрегат подвергают сдаточным испытаниям. Схема защиты дизеля должна быть подключена к стенду, который должен быть оборудован устройством, аналогичным релейному ящику, Перед запуском двигателя необходимо проверить комплектность агрегата, осмотреть его, обращая особое внимание на надежность крепления узлов, герметичность соединений, наличие необходимого количества масла в картере дизеля, топливном насосе высокого давления, регуляторе числа оборотов и воздухоочистителе. Удалить все горючие вещества вблизи выхлопа на расстоянии не менее 0,5 м. Проверить сопротивление изоляции каждой фазы мегомметром на 500 В, которое должно быть не менее 0,5 МОм. При проверке изоляции необходимо следить за тем, чтобы цепи с полупроводниковыми приборами были отключены. Произвести запуск дизеля в соответствии с инструкцией завода- изготовителя. После запуска осматривают дизель-генератор на предмет выявления посторонних шумов. Устанавливают рычаг регулятора в положение холостого хода, проверяют и, при необходимости, регулируют частоту вращения 700 об/мин. Проверяют давлений доела, которое должно быть не ниже 0,39 МПа. Не допускается наличие подтеканий масла, воды или топлива. Обнаруженные утечки устраняют. Дизель останавливают и производят дополнительно трехкратную проверку пусковых свойств с одновременной проверкой работоспособности устройства защиты дизеля. Проверку работы защиты дизеля от недопустимо низкого давления масла производят путем остановки дизеля при невыключенном выключателе разъединителя автоматики. Сигнализация должна сработать при следующих параметрах: 0,28...0,25 МПа, а «Стоп-устройство» должно отключить подачу топлива при понижении давлении масла 0,19-0,22 МПа. Проверку работы защиты дизеля от недопустимого повышения температуры воды производят путем повышения температу ры охлаждающей воды отключением вентиляторов теплообменника стенда. При проверке работы этой защиты не допускается производить повышение температуры воды путем нарушения ее циркуляции. Сигнализация должна сработать при повышении температуры воды 85“90°С, а при температуре 90-95°С дизель должен остановиться. Затем произвести проверку работы дизель-генератора (без измене- Йия регулировки регулятора) на режимах мощности, указанных в табл. 13.16 при cosip от 0,5 до 0,9. !г Дизель-генератор считается выдержавшим испытание, если он работает устойчиво на режимах, указанных в табл. 13.16, и напряжение при этом поддерживается 378-402 В. Допускается испытание генератора производить при cosip - 1. При Проверке работы дизель-генератора на режимах cosip = 1, напряжение | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||