быков тех. рем.. Учебник для средних специальных учебных заведений ж д. трансп. М. Желдориздат, 2001. 559с. ил
 Скачать 1.88 Mb.
|
|
14 — сопло
Нельзя прочищать калиброванные отверстия в соплах корпуса ротора стальной проволокой, так как из-за этого может увеличиться диаметр отверстия, что приведет к уменьшению реактивной силы струи, снижению частоты вращения ротора и ухудшению качества очистки масла. Обнаруженные в корпусе или крышке центрифуги трещины заваривают с последующей зачисткой швов до металлического блеска. После сварочных работ корпус с крышкой в сборе испытывают под давлением воды 0,9 МПа в течение 3 мин. Во время испытания течь или «потение» на поверхности корпуса и крышки не допускается. Остальные детали центрифуги не ремонтируют, а заменяют. Корпус масляной центрифуги ротора выбраковывают при наличии обломов, трещин, проходящих через посадочные поверхности под подшипники, ослабления посадки оси в корпусе. Перед сборкой центрифуги все детали тщательно промывают и обдувают сжатым воздухом. Если заменяют детали у ротора, то его балансируют и после балансировки наносят метки на крышке и корпусе. При сборке крышку ротора устанавливают так, чтобы контрольные метки совпадали. После сборки ротор центрифуги от руки проверяют на вращение — оно должно происходить без рывков и заеданий. Частота вращения ротора при проверке на специальном стенде при давлении перед центрифугой 0,50-0,55 МПа должна быть не ниже 5500 об/мин. Герметичность центрифуги проверяют дизельным маслом под давлением 0,6 МПа при заторможенном роторе и снятой крышке, температура масла при этом должна быть в пределах 65-75°С. При испытании на герметичность допускается просачивание капель масла из-под ротора; течи масла из-под крышки ротора не должно быть. Масляный радиатор установлен в системе смазки дизеля К-461М маслоохладителя 4VD-21/15-2. Основными неисправностями масляного радиатора маслоохладителя являются: засорение внутрен- Ujtx и наружных поверхностей, трещины, вмятины, погнутость пластин, ребер, охлаждение; срыв резьбы и образование накипи в маслоохладителях. Масляный радиатор, снятый с дизеля, промывают внутри и снаружи горячим раствором того же состава, который применяется для обмывки поршней. После удаления раствора по трубкам прокачивают в течение 15 мин горячую воду. Промытый радиатор подвергают гидравлической опрессовке водой под давлением, рекомендованным заво- дом-изготовителем. Выявленные при испытании трещины запаивают, а затем производят повторное испытание. До постановки радиатора на место погнутые пластинчатые ребра на трубках необходимо выправить. , При испытании радиатора на стенде следует руководствоваться данными из технического паспорта. Так, радиатор дизеля К-461М рассчитан на пропускную способность 2520 л/ч при температуре масла 70°С и окружающей среды. Отремонтированный радиатор дизеля в соответствии с рекомендацией завода-изготовителя испытывают давлением воды или масла 1,6 МПа. Выявление трещин свищей на корпусе маслоохладителя производят опрессовкой давления воды 0,6 МПа в течение 5 мин. Появление капель или «потение» на поверхности кожуха не допускаетсяю. Обломанные фланцы на корпусе заменяют. Трещины длиной ме- йее 150 мм устраняют газосваркой, вмятины глубиной менее 30 мм и длиной до 100 мм выправляют деревянным молотком, после чего корпус испытывают давлением 0,6 МПа в течение 5 мин. Корпус выбраковывают при наличии свыше 5трещин длиной более 150 мм, вмятинах глубиной более 30 мм и диаметром свыше 100 мм. Выявление трещин на крышке производят давлением 3,2 МПа в течение 5 мин. Крышки маслоохладителя выбраковывают при трещинах любого размера и расположения, обломах перегородок, износе или срыве резьбы более двух ниток. Масляные трубки маслоохладителя, имеющие вмятины глубиной более 2 мм, а также свищи и трещины подлежат замене. Для выявления трещин и свищей весь пучок трубок испытывают на прочность давлением воды 2,5 МПа. Очистка от накипи осуществляется таким же образом, как и очистка блока цилиндров. Маслопроводы при капитальном ремонте дизеля обязательно разбираются, каждый элемент их очищают от грязи и отложений. Трубы промывают противотоком дизельным топливом. После очистки собранные трубопроводы подвергают гидравлической опрессовке давлением не менее 0,8-1,2 МПа. Маслопроводы при наличии трещин, свищей, обломов наконечников выбраковывают. При деповском ремонте, а также при замене масла в эксплуатационных условиях промывку системы смазки производят без разборки узлов. Масляные фильтры подразделяются на фильтры грубой (сетчатые, бумажные, магнитные) и тонкой очистки типа центрифуга. Основными неисправностями фильтров являются: отложение грязи на фильтрующей вставке и деталях, трещины на корпусе, срыв или износ резьбы, потеря уплотнительных свойств прокладки. После разборки детали фильтров промываются дизельным топливом, продуваются сжатым воздухом и осматриваются. Трещины на корпусе выявляются опрессовкой давлением 1 МПа в течение 3 мин. Образование капель, «потение» не допускаются. Устранение трещин, не проходящих по отверстиям резьбовых соединений, допускается производить сваркой или пастами на основе эпоксидных смол, после чего производятся повторные гидравлические испытания. Корпус фильтра выбраковывается при наличии трещин, проходящих через резьбовые соединения, и обломах. Изношенную или сорванную резьбу устраняют постановкой ввертышей с последующим нарезанием резьбы номинального размера. Сетчатые фильтрующие вставки после промывки используются повторно, прокладки при сборке заменяют на новые. Бумажные фильтрующие элементы заменяют на новые. Магнитный фильтр разбирается, очищается от механических примесей металлического характера, промывается и собирается. Топливная система При капитальном ремонте топливные баки демонтируются с вагона и направляются на ремонтный участок, где они разбираются, очищаются от грязи, промываются и пропариваются. При обнаружении трещин они ремонтируются сваркой. Снятые смотровые стекла также очищают от грязи и отложений. Негодные стекла и прокладки заменяют, корпуса стекол и краны ремонтируют. Отремонтированные топ- дивные баки испытывают на плотность водой давлением 0,05 МПа.  Рис. 13.16. Топливные фильтры Течи не допускается. Отремонтированные баки снаружи окрашивают грунтом ГФ-20 ГОСТ4056-63. Топливные фильтры. Основные неисправности фильтров — засорение или разрушение фильтрующих элементов, трещины в корпусе, срывы резьбы, изломы пустотелых болтов и пропуск топлива по прокладкам. На рис. 13.16, а показан фильтр дизеля 4VD-21/15-2. Корпус первого фильтра отлит из алюминиевого сплава, поэтому при проявлении трещин и отколов ре- монтировать его практически невозможно. Мелкие вышедшие из строя детали (золотник 2, гайка 3 крепления крышки, прокладки 5, бумажный элемент 4) заменяют новыми. Сетчатый фильтр дизеля 4VD-12,5/9 состоит из двойной крышки 6, сменных фильтров грубой 7 и тонкой 8 очистки и стаканов 9. Конструкция узла позволяет производить периодическую смену фильтрую- рих вставок, причем вставку фильтра грубой очистки используют многократно (промывают противотоком чистым дизельным топливом или каким-нибудь быстро испаряющимся растворителем с последующей продувкой воздухом), а вставку фильтра тонкой очистки при заг- рязнении заменяют новой. При ремонте топливные фильтры разбирают, затем промывают дизельным топливом и осматривают. Трещины на крышке и корпусе выявляют гидравлическим испытанием водой давлением 0,8 МПа в течение 2 мин. Течь, образование капель и «потение» не допускаются. Сорванную или изношенную резьбу заплавляют, механически обрабатывают и нарезают резьбу номинального размера или устанавливают ввертыши на эпоксидной смоле. Трещины разрешается устранять сваркой или пастами на основе эпоксидных смол. Корпус и крышку топливного фильтра выбраковывают при налипни трещин, проходящих через отверстия, а также при обломах. Фильтрующий элемент, представляющий собой набор шайб из тех- Щ*ческого фетра в сетчатой оболочке, при ремонте легко очищают от *рязи и используют вторично. Шайбы с признаками расслоения фетра заменяют новыми. Промытые шайбы отжимают между губками тисков и собирают. Для высушивания фильтр продувают сжатым воздухом давлением 0,02 МПа. Новые шайбы перед постановкой в фильтр предварительно вымачивают в дизельном топливе в течение 4-6 ч для удаления отделившегося шерстяного начеса. После замачивания шайбы прополаскивают, а затем отжимают в тисках или под прессом. Собранный после ремонта фильтр необходимо прокачать фильтрованным топливом. Пропускная способность его должна составлять 2-3 л/мин. Если корпус подвергался сварочным работам, то его необходимо повторно опрессовать топливом. Подкачивающий насос. Основные неисправности подкачивающего насоса и их причины показаны на рис. 13.17. Неисправность (рис. 13.17, а) — течь топлива более пяти капель в минуту из дренажного канала. Причина — увеличенный зазор между стержнем толкателя и корпусом. Неисправность (рис. 13.17, б) — насос развивает недостаточное давление — менее 0,17 МПа. Это может происходить по следующим причинам: из-за неплотного прилегания клапана к седлу; из-за увеличенного зазора между поршнем и корпусом; из-за неплотного прилегания шарика запорного клапана ручного насоса к гнезду; из-за большого зазора между поршнем и цилиндром ручного насоса. Дефектацию подкачивающего насоса производят после промывки и сушки, не допуская обезличивания. В корпусе насоса вначале осматривают рабочие поверхности гнезд в местах прилегания клапанов (они должны иметь ровный блеск без заметного на глаз износа). Осматривают также края резьбовых отверстий (на них не должно быть трещин). Измеряют индикаторным нутромером диаметры отвер-  Рис. 13.17. Характерные неисправности подкачивающего насоса стий под поршень и толкатель. Косвенным износом отверстия в корпусе может служить выработка на стержне толкателя. Такие способы проверки технического состояния гнезда клапана и отверстия под стержень являются предварительными. Окончательное состояние рабочих поверхностей оценивают при испытании подкачивающего насоса в сборе на максимальное давление и производительность. У окончательно собранного насоса вручную проверяют движение толкателя и поршня в обоих направлениях. Зазор между толкателем И втулкой должен быть не более 0,05 мм. Насос ручной подкачки должен обеспечивать всасывание топлива с высоты не менее 1 мм. Герметичность соединения втулки с толкателем проверяют опрессовкой дизельным топливом под давлением 0,5 МПа в течение 3 мин. При этом допускается просачивание одной капли топлива. Отремонтированный подкачивающий насос испытывают на стенде КИ-22205. Производительность должна соответствовать паспортным данным. Например, для дизеля 4VD-12,5/9 подача подкачивающего насоса при 1500 об/мин коленчатого вала составляет 3,4 л/мин. Топливный насос высокого давления. К основным неисправностям топливного насоса относятся: трещины блока, нарушение притирки нагнетательного клапана, заедание клапана в направляющей, потеря упругости пружины или ее поломка, просачивание Хоплива между седлом клапана и плунжерной втулкой из-за коррозии поверхностей, недостаточная плотность между плунжером и дтулкой в результате их износа, зависание или заедание плунжера во втулке, потеря упругости или поломка пружины плунжера, задание или большие зазоры в зубчатом зацеплении регулятора отсечки. Разборку топливного насоса блочного типа (например, насоса Дизеля 4VD-21/15) начинают с демонтажа регулятора частоты вращения кулачкового вала. Разборку насосных элементов ведут через отверстие в днище блока и боковой люк в следующей последовательности: после того, как будут сняты стяжные бугели 13 (рис. 13.18), ИЗ корпуса б насоса вывинчивают нажимные штуцера 9 с пружинами £ и извлекают нагнетательные клапаны 11 с уплотнительными кольца- **и 10. После удаления стопорных винтов 7 выпрессовывают втулки 12 вместе с плунжерами. Далее при необходимости снимают крышку вывинчивают пробки 19, свинчивают гайку 1, из корпуса насоса выпрессовывают фланец 2 и из блока извлекают кулачковый вал 5 вместе с подшипником 3. При этом приходится придавать валу положения, исключающие зацепление с толкателями.  | |||||||||||||||||||||||||||||