быков тех. рем.. Учебник для средних специальных учебных заведений ж д. трансп. М. Желдориздат, 2001. 559с. ил
 Скачать 1.88 Mb.
|
|
8 — запорный вентиль; 9 — вакуум-насос; 10 — соединительная муфта; — электродвигатель; 12 — коллектор; 13 — электропечь Поглощающую способность осушающего вещества восстанавливают сушкой в вакуумном сушильном шкафу, сушкой в электропечи, прокаливанием на противне, а также пропусканием через собранный осушитель воздуха, нагретого до температуры 120-200°С. На рис. 12.7 показана схема установки для регенерации цеолита в сушильном шкафу 1. Температуру в шкафу контролируют по термометру 2, а остаточное давление — по вакуумметру 3. Электровакуумный шкаф типа ВШ-0,035 имеет мощность нагревательных приборов 2 кВт при напряжении 220 В. Наибольшая рабочая температура в шкафу 250°С. В шкаф можно одновременно загружать россыпью до 8 кг цеолита. Водопровод 10 служит для подачи воды к вакуумному уплотнению крышки сушильного шкафа. Вакуум в сушильном шкафу и водяной ловушке 4 создается вакуум-насосом 5 типа ВН-46ГМ с приводом от электродвигателя мощностью 0,6 кВт при напряжении 380 В. Удаляемые из шкафа водяные пары поступают в ловушку 4 и конденсируются в виде инея на испарителе 6 холодильного агрегата 9 типа ВС-0,7-3 холодопроизводи- тельностью 700 ккал/ч. Процесс регенерации осушающего вещества длится 4 ч. Оттаивание инея производится горячими парами хладагента при открытом вентиле 11. Удаление влаги из ловушки осуществляется открытием вентиля 8. Наиболее эффективный метод регенерации механического фильтра — регенерация с применением ультразвука. При ультразвуковом методе очистки элементы погружают в моющую жидкость, в которой возбуждаются ультразвуковые колебания. Силы, возникающие в результате колебаний, равномерно распределяются по всему объему жидкости, чем достигается очистка самых мелких пор. 1 2 3  Заправку осушающим веществом и сборку фильтра-осушителя производят в обратной последовательности. После сборки фильтры- Рис. 12.7. Схема установки для регенерации осушающего вещества фильтров-осушителей: 1 — вакуумный сушильный шкаф; 2 — термометр; 3 — вакуумметр; 4 — ловушка; 5 — ваку- умнасос; 6— испаритель; 7,11 — электромагнитные вентили; 8 — вентиль; 9 — холодильный агрегат; 10—водопровод; 12 — терморегулирующий вентиль осушители испытывают на герметичность в ванне с водой. Подлежащие испытанию три фильтра-осушителя крепят на коллекторе 12 (см. рис. 12.6) приспособления. При меньшем количестве испытываемых фильтров-осушителей свободные гнезда закрывают заглушками. Коллектор 12 соединен с баллоном, заполненным хладоном-12. На трубопроводе имеются редукционный клапан, манометры и запорный вентиль. После присоединения фильтров-осушителей открывают вентиль баллона и создают в них давление 0,02-0,03 МПа. Коллектор с испытываемыми фильтрами-осушителями помещают в ванну с водой, подогретой до температуры 60-65 °С, и доводят давление до 1,6 МПа. Включают лампу подсвечивания в ванне и наблюдают за появлением пузырьков хладагента в воде. Отсутствие пузырьков свидетельствует о герметичности фильтров. В случае образования пузырьков следует установить места утечки хладагента, вынуть коллектор из воды, снять фильтры-осушители, отремонтировать и вновь испытать. Затем фильтры-осушители сушат в электрошкафу, вакуумируют и заправляют во избежание насыщения влагой хладоном-12 или сухим азотом под давлением 0,02-0,03 МПа, затем закрывают уплотняющими колпаками, которые снимают только перед постановкой фильтров- осушителей на вагон. К запорной арматуре относятся угловые и запорные вентили, ремонт которых производят со снятием с вагона или на месте в зависимости от состояния и вида ремонта вагона. Снятые с вагона вентили разбирают, промывают и осматривают. В вентилях могут появиться неисправности: пропуск хладагента из-за повреждений рабочих поверхностей клапана и седла, срыв резьбы, повреждения шпинделя. Смятую резьбу при ремонте исправляют. Если обнаружен срыв двух и более ниток резьбы, деталь заменяют. Сальники заменяют новыми. Проверяют состояние поверхностей седел и клапанов, в случае необходимости их притирают. Сильфоны бессальниковых вентилей испытывают на герметичность давлением воздуха 0,196 МПа под слоем воды. Сильфоны, не выдержавшие испытания на герметичность, заменяют. Вентили также испытывают азотом на плотность закрытия клапана и сальникового устройства давлением 1,569 МПа. Течь, пузырчатая сыпь не допускаются. Мембранные вентили, не выдержавшие испытания на плотность, заменяют. Фильтр механической очистки также разбирают, очищают от загрязнений и осматривают. Порванную или коррозионную сетчатую вставку заменяют. При повреждении более двух ниток резьбы корпус фильтра заменяют. Собранный фильтр механической очистки испытывают на плотность азотом давлением 1,569 МПа под слоем воды в течение 5 минут. Течь, пузырчатая сыпь также не допускаются. Трубопроводы при наличии обрывов, изломов, трещин и вмятин ремонтируют. Допускаются плавные вмятины на поверхности трубопроводов: при диаметре трубопровода 12 мм глубиной не более 2,0 мм; при диаметре трубопровода 15 и 16 мм — не более 5,0 мм. Разрешается заделывать трещины пайкой. Отремонтированные трубопроводы испытывают на прочность давлением 2,4 МПа и плотность давлением 1,6 МПа в течение 5 минут. Вновь изготовленные трубопроводы должны отвечать требованиям чертежей завода-изготовителя. Раму холодильно-нагревательной установки осматривают, обнаруженные трещины устраняют аргонно-дуговой сваркой с обязательной постановкой усиливающих накладок в местах крепления рамы. Поврежденное полиэфирное уплотнение рамы (трещины; выкрашивание) ремонтируют путем заливки этих мест составами, изготовленными на основе эпоксидных смол. Поврежденное резиновое уплотнение рамы заменяют. Разрешается ремонтировать резиновое уплотнение путем установки не более четырех резиновых вставок длиной не более 1 метра. Обнаруженные трещины на раме установок кондиционирования воздуха устраняют сваркой. Приборы автоматики Необходимым условием для надежной работы холодильно-нагревательных установок и установок кондиционирования воздуха является регулярное наблюдение за приборами и своевременное устранение неполадок. При деповском ремонте 5-вагонных секций и автономных вагонов снятые приборы автоматики подлежит проверке, разборке и, при необходимости, ремонту с последующей настройкой на специальных стендах и пломбировкой; на пассажирских вагонах обычно проверяют их в действии без демонтажа с вагона, после чего определяют Целесообразность их снятия и отправки в ремонт. На холодильно-нагревательных установках 5-вагонной секции ZB-5 установлен терморегулирующий вентиль TEF-5, на 5-вагонной секции БМЗ — типа ТРВ-12, на установках кондиционирования воздуха MAB-II — типа TEF12-5, КЖ-25, КЖ-25П — типа ТРВК20. Основными неисправностями терморегулирующих вентилей (ТРВ) являются: нарушение герметичности термосистемы, износ клапана и седла; неотрегулированность перегрева вентиля. При заводском ремонте терморегулирующие вентили демонтируют с установки, разбирают, детали промывают в бензине, протирают, осматривают, при необходимости ремонтируют или заменяют новыми; заряжают систему. Приборы контроля и управления холодильной установкой обычно проверяют в действии без демонтажа с вагона, после чего определяют целесообразность их снятия и отправки на стенды для ремонта. Терморегулирующие вентили при необходимости ремонта разбирают, очищают и промывают. При утечке жидкости из термобаллона или сильфона, заедании штока, изломе регулирующего шпинделя вентиль заменяют новым. После ремонта ТРВ собирают и испытывают на герметичность сжатым воздухом под давлением около 0,4 МПа в ванне с водой, а также проверяют соответствие давления легко испаряющейся жидкости в термобаллоне давлению в системе. Величину изменения давления в термобаллоне ТРВ сверяют с диаграммой зависимости этого давления и температуры. Если температура и давление не совпадают, то производят регулировку сжатия пружины до тех пор, пока давление не будет соответствовать значениям температур с отклонением не более 50 кПа. Одновременно проверяют плотность закрытия клапана. Соленоидные вентили разбирают, промывают все детали и фильтры (кроме катушек), удаляют налеты масла. Риски и задиры на деталях зачищают. Катушки проверяют на пробой изоляции. Соленоидный вентиль собирают и проверяют величину подъема клапана и герметичность вентиля. Реле давления очищают от пыли и загрязнения, промывают контакты. Устраняют повреждения в деталях. Испытания реле производят созданием в силовых элементах таких же давлений, как и в системе циркуляции хладагента, проверяют по манометру величины давления, при которых происходят размыкание и замыкание контактов. Если срабатывание контактов не соответствует давлениям, на которые должен быть отрегулирован прибор, его подвергают дополнительной регулировке в соответствии с инструкцией по эксплуатации. Термодатчики (ртутные контактные термометры) очищают, проверяют исправность контактов и состояние стеклянной колбы. Термодатчики с ослаблением контактов, трещинами колб и разрывами ртутного столба заменяют новыми. Манометры, у которых стрелка не возвращается к упорному штифту, или его нет совсем, разбито стекло, имеется утечка хладагента, заменяются исправными с неистекшим сроком проверки. Сборка и испытание холодильных машин Опробование системы охлаждения на вагоне производится после монтажа всего отремонтированного холодильного оборудования, которое транспортируется и устанавливается с помощью подъемных приспособлений. При сборке компрессорно-конденсаторный агрегат тщательно закрепляют под вагоном. В воздуховоде монтируют воздухоохладитель, на щите вспомогательной аппаратуры устанавливают приборы, снимают заглушки с труб и подключают их к аппаратам. После сборки проверяют плотность системы осушенным азотом с добавлением хладона-12 под давлением 1,7 МПа в течение 6 ч. В случае падения давления устраняют неисправности и продолжают испытания под тем же давлением в течение 12 ч. Если падение давления не наблюдается, установку вакуумируют и заполняют хладагентом, подключают к источнику электроснабжения и осуществляют пробный пуск и испытание в течение 6 часов. Система охлаждения считается полностью готовой к эксплуатации, если параметры ее работы соответствуют паспортным данным. При сборке и испытании холодильно-нагревательной установки FAL-056/7 детали и узлы, поступившие на сборку, должны быть приняты работниками ОТК. Сборку осуществляют по чертежам завода- изготовителя. Собранную холодильно-нагревательную установку испытывают на плотность сухим азотом или осушенным воздухом с точкой росы — 30°С, давлением 1,85 МПа, компрессор — давлением 1 МПа. Установку выдерживают под давлением в течение 8 часов. В течение первого часа падение давления допускается не более 0,05 МПа. В последующее время падение давления не допускается. После опрессовки холодильно-нагревательную установку подвергают осушке, для чего устанавливают в сушильную камеру, где поддерживается температура 40°С и вакуумируют до давления 30 мм рт. ст, компрессор и остальную часть Установки — до 10 мм рт. ст. Осушка продолжается до тех пор, пока выходящий из установки воздух не будет иметь точку росы не выше - 30°С. После вакуумирования плотность считается удовлетворительной, если давление за это время при неизменной температуре установки и воздуха повышается в компрессоре до 40 мм рт. ст., а в остальной части установки — не более 12 мм рт. ст. После вакуумирования установку выдерживают под указанным вакуумом в течение 30 мин. После вакуумирования холодильно-нагревательную установку заправляют хладоном-12 через технологический фильтр. Затем осуществляют пробный пуск и проверяют в течение 12 ч с целью настройки приборов автоматики, проверки холодопроизводительности и приработки трущихся деталей. Через 15 мин после начала обкатки холодильно-нагревательную установку проверяют на плотность при помощи галоидной лампы JIT-7. Приборы автоматики регулируют на параметры срабатывания, предусмотренные заводом-изготовителем. После окончания испытания холодильно-нагревательной установки на холодопроизводительность заменяют фильтры-осушители и проверяют систему течеискателем, откачивают хладон-12 в рессивер и закрывают все запорные вентили. Техника безопасности при ремонте холодильного оборудования Холодильные установки относятся к устройствам повышенной опасности. Поэтому все машины, аппараты, трубопроводы и контрольно-измерительные приборы необходимо постоянно содержать в исправном состоянии. Аппараты, работающие под давлением, нельзя допускать к эксплуатации, если истек срок их осмотра и освидетельствования в соответствии с требованиями Госгортехнадзора. Нельзя эксплуатировать холодильную установку, если предохранительные клапаны не испытаны на установленное давление и не опломбированы. Не разрешается также эксплуатировать компрессоры и другое оборудование при неисправности устройств ограждения приводных ремней, движущихся и вращающихся частей. При внутреннем осмотре цилиндров, картера и аппаратов холодильной установки разрешается пользоваться только переносными лампами напряжением 12 В или электрическими карманными фонарями. Применять при осмотре открытое пламя и курить запрещается. Вскрывать компрессоры, аппараты и трубопроводы фреоновых холодильных установок разрешается только после понижения в них давления до атмосферного. При обнаружении утечки хладагента надо немедленно включить вентиляцию или открыть двери и окна и проветрить помещение. Если необходимо выпустить хладагент из системы в резервные баллоны, то норма заполнения их на 1 л емкости баллона для хладона-12 не должна превышать 1,2 кг. Запрещается снимать колпаки с баллонов при помощи молотка. Во избежание попадания хладагента в глаза надо пользоваться защитными очками. Заглушку на вентиле баллона следует открывать осторожно, направляя выходное отверстие вентиля от себя. В процессе заполнения системы хладагентом запрещается нагревать баллон любым способом. Нельзя оставлять баллон с хладагентом, присоединенным к системе холодильной установки, больше времени, необходимого для непосредственного ее заполнения или для удаления из нее хладагента. При перекачке в баллон хладагента из системы разрешается использовать лишь те баллоны, срок проверки которых не истек. Испытательные стенды и контрольно-измерительные приборы, применяемые при ремонте холодильного оборудования, должны быть снабжены паспортами и инструкциями по их использованию и содержаться в исправности. Работники, ремонтирующие и обслуживающие холодильное оборудование, должны работать в специальной одежде. 13 |