быков тех. рем.. Учебник для средних специальных учебных заведений ж д. трансп. М. Желдориздат, 2001. 559с. ил
 Скачать 1.88 Mb.
|
|
диагностирования системы отопления Для контроля параметров тяги через котел серийную вставку на трубе заменяют на вставку 4 с отверстием для установки анемометров 5 и 6. При помощи нижнего анемометра 6 определяют расход воздуха непосредственно через топку котла. Показания верхнего анемометра 5 фиксируют суммарный расход воздуха через котел. По разности показаний верхнего и нижнего анемометров определяют расход воздуха через стабилизатор тяги или другие неплотности газового тракта котла. Диагностирование проводят в два этапа. На первом этапе на крыше вагона устанавливают вентиляторный агрегат, который имитирует обдув дефлектора 2 такой же, как при движении вагона с заданными скоростями. Тягу проверяют на неработающем котле. Топка и поддувало очищают от шлака и золы, а для создания сопротивления воздуха, которое имеет место при работающем котле, в топку засылают 10-12 кг угля. Испытания проводят при открытой и закрытой дверце поддувала, которая служит для регулирования режима работы котла. При открытой дверце поддувала котел развивает максимальную тепловую мощность, при закрытой дверце — минимальную. Тепловая мощность современных вагонных котлов находится в пределах 55-57 кВт. На втором этапе испытаний в трубу помещают вставку, которая перекрывает патрубок стабилизатора тяги, т.е. анемометр 5 будет фиксировать только расход воздуха через топку котла. На первом и втором этапах диагностирования замеряют расход воздуха через топку в зависимости от имитируемой скорости движения соответственно при открытом и закрытом поддувале. Если при диагностировании расходы воздуха через котел отличаются более чем на 30% от номинальных, то производят углубленное диагностирование по поиску дефектов. Система вентиляции. С помощью системы вентиляции обеспечивается необходимый воздухообмен, подпор воздуха в вагоне, препятствующий проникновению пыли, а также предотвращается попадание необработанного воздуха в кузов через неплотности в ограждениях. Кроме того, вентиляция создает требуемую подвижность воздуха в зоне пребывания пассажиров. Причем параметры вентиляции, особенно в пассажирских вагонах, должны регулироваться в достаточно широких пределах. Так, допустимое повышение давления воздуха, нагнетаемого в купе, должно находиться в пределах 30-100 Па выше наружного. Увеличение давления более чем на 100 Па может явиться причиной затрудненного дыхания пассажиров. Максимальная подвижность воздуха не должна превышать 0,5-1,0 м/с, так как пассажиры начинают чувствовать «сквозняк». Минимальная подвижность приводит к плохому перемешиванию воздуха, способствует созданию «застойных зон», перегреву (переохлаждению) одних участков в купе и плохому обогреву других. Вентиляцию как обслуживающую подсистему можно представить структурной схемой (рис. 11.3), состоящей из ряда взаимосвязанных блоков, регулирующих, контролирующих и аварийно отключающих устройств. К основным блокам относятся: заборное устройство 3; система фильтров Ф\ вентиляторный агрегат В; устройства температурной Ти увлажняющей У обработки воздуха; распределительные устройства Р. Эти подсистемы тесно связаны друг с другом. Кроме того, в этот комплекс входят приборы регулирования заборных устройств РЗ, работы вентиляционного агрегата РВ, устройств температурной РТи влажностной РУ обработки, индивидуального распределения воздуха  Рис. 11.3. Структурная схема вентиляции вагона РНР, а также аварийного отключения соответствующих подсистем: АВ, АТ, АУ. Общий подход к диагностированию вентиляции состоит в том, чтобы весь путь движения воздуха в ней необходимо было рассматривать как непрерывную систему, работающую с максимальным к.п.д. при минимальных затратах энергии. Критерием оценки системы вентиляции является обеспечение установленных норм по параметрам и воздухообмену в зоне обслуживания. В связи с этим проверка работы вентиляционной системы включает: измерение количества наружного воздуха, подаваемого в вагон, количества поступления рециркуляционного воздуха, производительности системы и равномерности распределения воздуха по помещениям вагона. Для контроля этих параметров все заслонки в воздуховодах вентиляционной системы, а также дефлекторы должны находиться в положении, определяемом инструкцией по эксплуатации. Окна, двери и другие технологические отверстия в вагоне должны быть плотно закрыты. Схема расположения измерительных приборов при проверке вентиляционной установки приведена на рис. 11.4. Для определения количества рециркуляционного и наружного воздуха, поступающего в вагон, заборные устройства оборудуют специальными насадками 1 и 2, плотно прилегающими к поверхностям. Эти насадки имеют анемометры 5, с помощью которых определяют количество поступающего воздуха (произведение скорости потока на площадь поперечного сечения насадки). В сумме количество наружного и рециркуляционного воздуха должно быть равно подаче воздуха вентиляционной системой. Подачу вентиляционной системы рассчитывают по скорости потока воздуха в нагне-  Рис. 11.4. Схема диагностирования вентиляционной установки вагона тательном воздуховоде. При проверке вентиляционной системы измерения производят в сечении над второй раздаточной решеткой, при этом первая решетка 3 должна быть плотно закрыта. В месте измерения решетку снимают и устанавливают крышку с отверстиями для манометрической трубки Пито. Скорость движения воздуха находят на основании измерений динамического давления с помощью манометрической трубки и крыльчатого расходомера 4. Если расходы на входе и выходе вентиляционной системы отличаются более 5%, то это указывает на наличие неплотностей в воздуховоде, которые необходимо устранить. Важным показателем работы вентиляционной системы является равномерность распределения воздуха по помещениям вагона. Для обеспечения расчетных схем циркуляции необходимо принимать такие начальные условия истечения воздуха, чтобы значения критерия Архимеда с учетом характерного размера вентилируемого помещения не превышали предельных. Для контроля этого показателя анемометром измеряют скорость выхода воздуха из распределительных устройств (раздаточных решеток). Распределение можно считать равномерным, если количество поступающего через решетку воздуха не более чем на 10% превышает среднее нормированное значение. В случае неравномерного распределения воздуха по раздаточным решеткам их регулируют. Другим важным показателем является скорость движения воздуха в зоне постоянного пребывания пассажиров, которая нормируется санитарно-гигиеническими требованиями. Для измерения скорости движения воздуха используют крыльча- тые анемометры, которые устанавливают в местах с наиболее интенсивным движением воздуха. Ремонт системы отопления, водоснабжения и вентиляции вагонов Система отопления В процессе эксплуатации пассажирских и рефрижераторных вагонов в системе водяного отопления наиболее часто встречаются следующие неисправности: течь воды по соединениям трубопроводов, Котла отопления, расширителя или расширителя-воздухоподогревате- Дя, запорной арматуры в результате ослабления соединений, появления трещин, естественного износа, коррозии и механических воздействий; образование накипи и загрязнений внутренних поверхностей; прогорание колосниковых решеток, паронитовых прокладок между частями котла отопления, водогрейных и дымовытяжных труб; повреждение и износ ручного и центробежного насосов; уменьшение толщины стенок котлов, расширителей и труб отопления за счет коррозии металла. Систему отопления перед зимним отопительным сезоном и при плановых ремонтах промывают водой под давлением 0,2-0,3 МПа пока из сливных отверстий не потечет чистая вода. При выполнении планового ремонта сборочные единицы системы отопления промывают раздельно (котел, сеть отопления, расширитель-воздухоподогреватель или калорифер), а в эксплуатации — в сборе. При ремонте системы отопления в депо в вагонах демонтируют только неисправные детали и сборочные единицы. При капитальном ремонте систему отопления разбирают полностью. Не снимая котла водяного отопления от него отъединяют верхние и нижние трубы отопления, расширитель или расширитель-воздухоподогреватель, насосы, бачок для запаса воды. Затем котел снимают с чугунного поддона и направляют на ремонтный участок. Ремонт дефектных мест стенок котла осуществляют с применением дуговой сварки и наплавки. Так, места наружных и внутренних стенок котла, пораженные коррозией на глубину более чем 1/3 первоначальной их толщины, ремонтируют дуговой наплавкой, приваркой усиливающих накладок или вваркой вставок первоначальной толщины. Прогоревшие места листов топки котла вырезают и вваривают новые вставки. Дефектные места сварных швов вырубают и заваривают вновь. В месте соединения котла с калорифером или расширителем-воздухоподогревателем приваривают усиливающие шайбы (рис. 11.5), а на поверхности огневой коробки — при условии, что оставшаяся толщина стенки после зачистки будет не менее 50% альбомного размера; наплавляют изношенные места б, в листах кожуха наплавляют пораженные коррозией места в при условии, что площадь их не превышает в сумме 0,2 м2, а оставшаяся после зачистки толщина стенки составляет не менее 50% альбомного размера. На любой части котла разрешается ставить не более двух заплат от подошвы котла, на высоте 300 мм разрешается вварка встык нового пояса с приваркой к нему соответствующих патрубков. Поврежденные паронитовые прокладки между цилиндрической и конической частями котла, а также асбестовое уплотнение между дымогарной трубой и кожухом котла заменяют. Электронагреватели при заводском ремонте демонтируют и направляют в элек- троремонтный цех. После ремонта котел подвергают гидравлическому испытанию под давлением 0,1 МПа. Выявленные при этом дефекты устраняют, а испытание повторяют.  Рис. 11.5. Котел водяного отопления пассажирского цельнометаллического вагона Расширители-воздухораспределители и водяные калориферы ремонтируют аналогично. Продольные трещины в трубах калорифера заваривают дуговой или газовой сваркой. При всех видах ремонта вагонов разрешается заварка не более двух трещин длиной до 100 мм (рис. 11.6) взамен поврежденных, а также приварка новых трубок 2. При этом, если трещины расположены в местах, доступных для выполнения сварочных работ, ремонт выполняют без разборки калорифера, а если в труднодоступных местах, то калорифер предварительно разбирают и трещины в трубах поврежденной секции заваривают. Неисправные трубы заменяют. Антикоррозионное покрытие восстанавливают цинкованием или двукратной металлизацией. По окончании ремонта герметичность расширителей и калориферов проверяют водой под давлением 0,1 МПа.  Рис. 11.6. Расширитель- воздухоподогреватель Трубы системы отопления и подводку к калориферу при капитальном ремонте промывают горячей водой с одновременной подачей воздуха в трубы давлением 0,4 МПа, после чего система заполняется Специальным раствором для снятия отложений с последующей промывкой до тех пор, пока не пойдет чистая вода. При капитальном ремонте КР-1 систему отопления ремонтируют по техническому состоянию. При последующих КР-1 нижние отопительные трубы системы отопления разбирают и осматривают, негодные заменяют или ремонтируют. Через один КР-1 разбирают верхние трубы. Соединение труб муфтами На резьбе при заводском ремонте вагонов не допускается и заменяется флан- Невым, которое является более надеж ным и удобным для ремонта. В вагонах, где наряду с нижними трубами отопления для увеличения поверхности нагрева имеются батареи, последние из вагона вынимают, очищают, осматривают и промывают, после чего испытывают гидравлическим давлением 0,1 МПа. Ручные и центробежные насосы, снятые при разборке котла, отправляют в цех для полной разборки. Независимо от состояния детали насоса очищают, осматривают и при необходимости ремонтируют. После сборки насосы проверяют на максимальную производительность. Имеющиеся на многих котлах гидрометры (водомеры) и дистанционные термометры для определения температуры воздуха снимают с котлов и направляют в цех для проверки. Бачки для запаса воды в котельных отделениях вагонов после их очистки и осмотра проверяют наливом воды. Собранные трубы отопления испытывают гидравлическим давлением 0,2 МПа. Для испытания применяют ручной переносный гидравлический пресс. После доведения давления до 0,2 МПа все соединения труб, вентилей и пробок тщательно осматривают. При деповском ремонте вагонов состояние котла и труб отопления проверяют без разборки. Снимают для проверки лишь насосы, гидрометры и дистанционные термометры. Всю систему водяного отопления промывают. Окончательно систему отопления проверяют в рабочем состоянии, т.е. после растопки котла и нагрева воды. Запорную арматуру снимают, разбирают, ремонтируют, пробки и клапаны притирают. Изломанные, просевшие пружины и изношенные, поврежденные резиновые прокладки заменяют. Алюминиевые краны полируют, бронзовые хромируют. Краны после ремонта должны свободно открываться. На вагонах габарита РИЦ, типа СВ смесители холодной и горячей воды хромируют. Резиновые шланги, имеющие повреждения, порывы, расслоения, заменяют. Система водоснабжения В системе водоснабжения могут появиться неисправности: течь баков для воды и в местах соединений труб с баками; загрязнение баков; повреждение педальных механизмов унитазов; течь вентилей, водопроводных и умывальных кранов; загрязнение и повреждение кипятильника, повреждения унитазов и умывальных чаш; неисправность механизмов подъема крышек унитазов. Водяные баки при деповском ремонте вагонов, как правило, ремонтируют на месте (на вагоне) и демонтируют только в случае наличия в них неисправностей, которые нельзя устранить на месте. При капитальном ремонте вагонов баки очищают и промывают струей воды под давлением 0,2-0,3 МПа. Обнаруженные трещины в стенках и сварных швах водяных баков заваривают, а места, пораженные коррозией, ремонтируют путем приварки усиливающих накладок. Неисправные волнорезы также ремонтируют сваркой. Проверяют состояние водомерных стекол и кранов, выявленные при этом неисправности устраняют. Поврежденные антикоррозионные покрытия водяных баков восстанавливают. По окончании всех ремонтных работ на баке краской по трафарету наносят надпись с указанием даты и места его ремонта (осмотра). Кипятильники при всех плановых видах ремонта вагонов снимают с вагона, очищают от грязи и накипи, осматривают, негодные заменяют или ремонтируют. От накипи кипятильник очищают, как правило, химическим способом, применяя для этого растворы уксусной кислоты (1,2 л кислоты на 6 л воды) или муравьиной кислоты (1,8 л кислоты на 5,4 л воды), ингибированный 5%-ный раствор соляной кислоты. После промывки кипятильника одним из указанных растворов его промывают раствором пищевой соды и чистой теплой водой. Обязательному съему и осмотру, а при необходимости и ремонту, подлежат: трехходовой кран с фильтром сырой воды, регулятор подачи сырой воды (поплавковая камера), подводящий трубопровод кипятильника со спускным краном, кран отбора кипяченой воды, указатель уровня воды, термометры и трубчатые электронагревательные элементы. Отремонтированный трехходовой кран испытывают на плотность гидравлическим давлением 0,05 МПа. У поплавкового регулятора притирают клапаны и регулируют подачу воды. Дымовые трубы очищают от сажи. Разделки труб и флюгарки проверяют, неисправности устраняют. В топке кипятильников сгоревшие отражатели заменяют новыми или восстанавливают, прогоревшие колосники заменяют. Восстанавливают хромированное покрытие поврежденных деталей. После ремонта кипятильник испытывают на стенде в холодном состоянии, а после его монтажа—в рабочем. При испытании на стенде уровень сырой воды в поплавковой камере кипятильника должен быть на 5 мм Ниже нижней красной черты на водомерном стекле, а уровень сырой воды На 50 мм ниже края корпуса. На корпусе отремонтированного кипятильника наносят надпись с указанием даты ремонта и промывки. При капитальном ремонте вагонов водопроводную сеть и арматуру разбирают для осмотра, промывки и ремонта, а при деповском осматривают на месте и промывают. Способы ремонта частей водопровода такие же, как и при ремонте труб и арматуры отопления. В цельнометаллических вагонах устройства, предохраняющие наливные трубы от замерзания, промывают, осматривают и при необходимости ремонтируют. Неисправные кожухи, предохраняющие наливные трубы и запоры на них, при всех видах ремонта заменяют новыми или ремонтируют. При периодическом ремонте вагонов клапаны унитазов снимают для осмотра и ремонта. В цельнометаллических вагонах основными неисправностями клапана являются: излом и просадка пружин, повреждения педального механизма, износ уплотняющих прокладок, трещины и отколы в корпусе клапана. Перед постановкой на место клапан унитаза проверяют на плотность водой под давлением 0,2 МПа при многократном открывании. При этом стержень клапана должен перемещаться плавно, без заеданий и резко садиться на место под давлением пружины и воды. При пропуске воды клапан притирают к седлу до получения притирочного пояска шириной не менее 1 мм. Исправный клапан устанавливают на место и испытывают. Педальный механизм очищают от грязи, смазывают в шарнирах и проверяют в работе, при этом не должно быть заеданий. Мойки вагонов-ресторанов снимают и ремонтируют. Трубы, по которым подается холодная вода к мойкам, при постановке на вагон изолируют. В цехе по окончанию ремонта комплектуются и собираются вместе с трубами, вентилями, контргайками, муфтами и другими деталями: фильтр горячей воды, труба холодной воды от промывного бака и труба горячей смывки. Затем узлы системы водоснабжения доставляют на вагон и производят их сборку. После окончания всех ремонтных работ систему водоснабжения испытывают в рабочем состоянии. Для этого ее заполняют водой, тщательно осматривают и устраняют обнаруженные неплотности в соединениях трубопроводов, арматуры и санитарных приборов, проверяют действие вентилей и кранов в открытом и закрытом положениях, проверяют также клапаны унитазов, подачу горячей воды к мойке и умывальникам, действие кипятильника. Система вентиляции Основными неисправностями вентиляционной установки, приводящими к недостаточной подаче свежего воздуха в вагон, являются: загрязнение воздушных фильтров и сеток, порванность брезента рас- 342 ширяющего канала (диффузора), неправильное направление вращения вентиляторов, чрезмерное покрытие накипью наружных трубок воздухоподогревателя. Неудовлетворительная очистка подаваемого в вагон воздуха происходит от загрязнения воздушного канала пылью, просветов в набивке воздушных фильтров, неплотной посадки последних в гнезде и плохой пропитки фильтров. В процессе эксплуатации вентиляционной установки могут появляться: стук в подшипниках; ослабление крепления электродвигателей; трещины в раме вентиляционной установки и вибрация ее; износ прокладок муфты и вала якоря вентилятора. В целях поддержания в исправном состоянии вентиляционной установки при эксплуатации вагонов ведется наблюдение за ее работой и производится необходимый профилактический ремонт поездными бригадами и квалифицированными работниками вагонного депо. Перед началом летних и зимних пассажирских перевозок все агрегаты вентиляционной установки подвергают ревизии для проверки их состояния и производства необходимого ремонта. При поступлении вагонов в капитальный или деповской ремонт вентиляционные установки осматривают со снятием основных деталей с вагона для тщательной проверки, ремонта неисправных деталей или их замены. При капитальном ремонте пассажирских вагонов независимо от состояния снимают для осмотра и ремонта вентиляционный агрегат, рабочие и запасные фильтры, решётки вентиляционного канала. При неисправности более половины нерегулируемых вентиляционных заслонок все они должны быть заменены регулируемыми. Устройства для автоматического пуска и остановки вентиляционной установки (контакторы, реле, сопротивления и термостаты) также снимают для осмотра и ремонта с последующей проверкой их в рабочем состоянии на вагоне. Снятый с вагона вентиляционный агрегат направляют в электроцех Для полной разборки, осмотра и ремонта. Якорь и кожух вентиляторов очищают от пыли и коррозии, ослабшие лопасти якоря закрепляют. Воздуховод и все каналы вентиляционного устройства тщательно ■Очищают от пьити и грязи. Отремонтированный вентиляционный агрегат собирают в цехе и до постановки на вагон проверяют на стенде, (балансируют до полного устранения стука, шума и вибрации. При ртом проверяют частоту вращения вала электродвигателя, пусковой р>к, исправность действия пускорегулирующего реостата и надёжность крепления к раме электродвигателя и вентилятора. При завод- рКом ремонте устанавливают только новые сетчатые фильтры с уплот нением резиновыми прокладками в местах прилегания к коробке и прочным закреплением в гнезде. После установки в вагоне отремонтированный вентиляционный агрегат проверяют в рабочем состоянии. Равномерность поступления свежего воздуха в каждое купе вагона регулируют установкой в соответствующее положение заслонок воздушного канала. При деповском ремонте расширитель-воздухоподогреватель и кон- фузор с вагона не снимают; фильтры могут быть поставлены не новые, а отремонтированные; винты крышек дефлекторов очищают и смазывают. В вагонных депо и на заводах предусмотрены отделения для ремонта и регенерации фильтров вентиляционной установки. Поступившие в эти отделения фильтры сначала опускают в корзине в раствор каустической соды (2 кг на 1 м3 воды), нагретый до 90-95°С, и выдерживают в нем 30-40 мин. После выварки фильтры укладывают на площадке и в течение 3-5 мин промывают водой. Очищенные и промытые фильтры осматривают для выявления повреждений каркаса, сетки, проверки наличия и качества фильтрующего материала. Неисправные ремонтируют. Исправные и отремонтированные фильтры промасливают летом машинным маслом, а зимой — турбинным. Погруженные в металлический бак с соответствующим минеральным маслом фильтры выдерживают около 1 ч, затем вынимают и укладывают на стеллаж для стекания избытка масла. В таком положении фильтры находятся 48 ч, после чего их ставят на вагон. Для повышения производительности и создания лучших условий труда при пропитке фильтров в депо станции Чита разработаны и внедрены установки для обработки фильтров с пневматическим распределительным устройством, в депо станции Новосибирск-Пасса- жирский — автоматизированная поточная линия обработки фильтров. Вентиляционную установку проверяют в работе на полную мощность до и после постановки на вагон. После проверки вентиляционной установки при минимальной и максимальной частоте вращения вала электродвигателя и положении заслонки конфузора «Открыто» следует произвести такую же проверку при положении заслонки конфузора «Закрыто», т.е. при зимнем режиме работы. В целях поддерживания вентиляционных установок в исправном состоянии два раза в год (перед летними и зимними перевозками) производится ревизия. При этом все воздушные камеры и каналы перед фильтрами осматривают и очищают от грязи и пыли. Неплотности в местах прилегания дверок тамбурных и потолочных люков устраняют. Воздушные фильтры снимают, промывают и пропитывают минеральными маслом. Якоря, кожуха вентиляторов, раму и другие части вентиляционной установки осматривают. Вскрывают и осматривают шариковые и роликовые подшипники. При полной исправности их очищают, промывают и смазывают. Электродвигатели осматривают и проверяют в работе на максимальную мощность вентиляционной установки. 12 Техническое обслуживание и ремонт холодильного оборудования и установок кондиционирования воздуха Техническое обслуживание холодильного оборудования Пассажирские вагоны. Техническое обслуживание пассажирских вагонов с кондиционированием воздуха проводится в соответствии с Инструкцией по техническому содержанию оборудования пассажирских вагонов № ТУ-104/ПКБ ЦВ по планово-предупредительной системе, предусматривающей следующие виды осмотров: ежедневное в пути следования поезда; технический осмотр ТО-2 — в пунктах формирования и оборота перед отправлением поезда в рейс, а также после длительного отстоя, прибытия с вагоностроительного или вагоноремонтного завода перед вводом в эксплуатацию; весенний сезонный осмотр (ВС) — в пунктах формирования перед началом летнего сезона. Весенний и осенний сезонные осмотры, как правило, совмещают с техническим осмотром ТО-2. Кроме того, осуществляется технический осмотр ТО-3. При каждом виде технического осмотра выполняется установленный объем работ. При ТО-1 в пунктах формирования пассажирских поездов оборудование очищают, осматривают с наружной стороны вагона, а внутри него определяют неисправности; устраняют утечки хладона; заправляют установку маслом или хладоном; проверяют работоспособность, а при необходимости настраивают приборы автоматики. Холодильное оборудование установок кондиционирования воздуха, водоохладителей, шкафов вагонов-ресторанов и вагонов с купе- буфетами очищают в доступных местах от грязи и пыли. Во время очистки оборудования осматривают и выявляют утечку Хладона галоидной лампой ЛГ-7. Места утечек хладона помечают мелом. Утечки хладона устраняют и снова проверяют галоидной лампой ЛГ-7. При осмотре оборудования с наружной стороны вагона (компрессора, ресивера, конденсатора и испарителя) проверяют наличие следов ударов, вмятин и других повреждений, а также надежность крепления всех болтовых соединений и предохранительных устройств, нарушение которых угрожает безаварийной работе кондиционера или безопасности движения поездов. Проверяют уровень масла в компрессоре и хладона в ресивере. Уровень масла должен быть в пределах смотрового стекла для установки МАБ-11, а для КЖ-25 и КЖ-25П не ниже середины смотрового стекла. Уровень хладона в ресивере у предварительно включенного в работу компрессора должен быть не ниже нижней кромки нижнего смотрового стекла. При необходимости производят дозаправку установок маслом и хладоном. Внутри вагона холодильное оборудование вагонных кондиционеров осматривают со вскрытием смотрового люка испарительного агрегата. На вагоне проверяют отсутствие утечек хладона в аппаратах управления работой испарителя и измерительной аппаратуры, наличие влаги в поддоне испарителя и состояние сливной трубы, которую при необходимости прочищают. Установки вагонов-ресторанов и вагонов с купе-буфетами осматривают. Контролируют уровень масла в компрессорах по смотровым стеклам, там, где это предусмотрено, и проверяют отсутствие утечек хладона по внешним признакам. У холодильных шкафов определяют состояние запоров люков, крышек, решеток, отделяющих испарители от продуктов питания. При необходимости ремонтируют или заменяют отказавшее оборудование. Проверяют клиновые ремни и при необходимости регулируют их 'Натяжение. Стрела прогиба ремней не должна превышать 30 мм под усилием груза 0,3 Н (3 кгс), приложенного к середине ремня. Ремни "С расслоениями или вытянутые выше допустимого предела, когда нельзя отрегулировать натяжным устройством, заменяют. Ремни комплектуют по длинам ремней 42 одного и того же комплекта. Разница длин ремней в комплекте (согласно ГОСТ 1284.1-80) не должна быть более 7,5 мм. В случае обнаружения в холодильных установках признаков утечек хладона по наличию масляных пятен или периодически возникающей необходимости дозаправки, выявленной по записям в книгах ремонта, проверяют оборудование на плотность галоидной лампой ЛГ-7. При этим давление хладона в установке должно быть не менее 0,35 МПа (3,5 кгс/см2). Для уточнения места утечки хладона рекомендуют использовать мыльную воду. Обнаруженные неплотности устраняют затягиванием накидных гаек трубопроводов или заменой сальников в компрессорах, при необходимости заменяют холодильные агрегаты малых холодильных установок на новые или отремонтированные. Заправляют установки хладоном-12 (ГОСТ 19212-73) только через технологические фильтры-осушители. Для заправки компрессоров используют масло ХФ 12-16 (ГОСТ 5546-66). Использование масла, которое хранилось в открытой таре без предварительной осушки и лабораторной проверки на соответствие указанному стандарту, не допускается. Холодильные установки вагонных кондиционеров проверяют на работоспособность в автоматическом режиме работы. Во время работы контролируют показания измерительных приборов. При работе компрессора не должно быть посторонних шумов и стуков. Температура картера компрессора должна быть не выше (60-70)°С. Примечание. После выключения установки все три манометра должны показывать одинаковые давления. При техническом обслуживании в пункте оборота пассажирского поезда производят визуальный осмотр холодильного оборудования снаружи и внутри вагона, проверяют уровни масла и хладона, а также отсутствие его утечек. При необходимости выполняют работы по устранению обнаруженных недостатков. Аналогичные работы выполняют в пункте формирования для поездов, имеющих оборот менее 3 суток. При техническом обслуживании ТО-2, в зависимости от периода года, должен быть проведен объем работ технического обслуживания ТО-1, выполняемый в пунктах формирования пассажирских поездов, а также следующие работы: консервация или расконсервация электрооборудования, перевод холодильных установок в рабочее состояние, осмотр или замена фильтров приточной вентиляции, консервация холодильных установок в осенний период года. В весенний период года холодильные установки вагонных кондиционеров приводят в рабочее состояние и проверяют на работоспособность и холодопроизводительность. Холодильные установки вагонов-ресторанов, которые подвергались консервации на зимний период года, вводят в эксплуатацию и проверяют на работоспособность и холодопроизводительность, как и другие установки. В осенний период года у холодильных установок вагонных кондиционеров хладон откачивают в ресивер до остаточного давления в трубопроводах и аппаратах (0,02-0,03) МПа и выполняют консервацию электрических аппаратов, установленных в ящиках под вагоном. У холодильных установок вагонов-ресторанов с клиноременным приводом, подлежащих отключению на зиму, ослабляется натяжение ремней. При техническом обслуживании ТО-3 выполняют все виды работ технического обслуживания ТО-2, кроме того, продувают (очищают) сжатым воздухом давлением (0,2-0,3) МПа наружные поверхности испарителя, конденсатора и остального оборудования. Рефрижераторный подвижной состав. В период эксплуатации выполняют следующие плановые виды технического обслуживания холодильных установок: техническое обслуживание ТО-1 — раз в неделю в период работы холодильных установок; техническое обслуживание ТО-2 — раз в месяц в период работы холодильных установок. В период гарантийного срока техническое обслуживание холодильных установок следует производить согласно требованиям заво- да-изготовителя. При техническом обслуживании ТО-1: производят наружный осмотр холодильной установки; проверяют герметичность соединений хладоновой системы по уровню хладона в ресивере, отсутствию следов масла в местах соединений, а также по показаниям галоидной лампы; проверяют наличие масла в компрессоре и давление масла в системе смазки компрессора; проверяют холодильную установку на отсутствие посторонних Шумов и стуков; проверяют исправность компрессора по температурам нагрева корпуса и крышек компрессора; проверяют исправность клапанов компрессора по разнице температур нагрева всасывающей и нагнетательной полостей крышек цилиндров компрессора; очищают холодильную установку от пыли и грязи. При техническом обслуживании ТО-2: проверяют герметичность хладоновой системы галоидной лампой; осматривают и проверяют настройку приборов автоматики (РКС РД, РТ — по штатным манометрам, ТРВ — визуально); проверяют открытие и закрытие соленоидного вентиля при наблюдении за его работой; проверяют систему циркуляции хладона на отсутствие воздуха и влаги; проверяют крепление узлов и деталей холодильной установки; смазывают подшипники жалюзей холодильной установки. Кроме работ, перечисленных инструкции, необходимо выполнить дополнительные работы, перечень которых приведен ниже: Наименование работ Проверяют настройку приборов защиты и регулировки холодильной установки Проверяют наличие и норму зарядки хладона и масла, работу холодильной установки на функционирование Проверяют герметичность холодильной установки галоидной лампой Проверяют надежность крепления рамы холодильных установок к раме вагона Производят наружный осмотр воздухоохладителя и после выгрузки Проверяют систему циркуляции Наименование работ хладона на отсутствие воздуха и влаги Время проведения При приеме и сдаче секции. При приеме и сдаче секции, перед погрузкой При приеме и сдаче секции То же Перед погрузкой и после выгрузки После зарядки установки Время проведения хладоном или маслом, а также после замены приборов или узлов в системе циркуляции хладона. Проверить через 5-6 ч работы установки После проведения очередного технического обслуживания холодильных установок делают запись в журнале формы ВУ-86 обслуживания. Диагностика холодильных машин Фактическое состояние холодильной установки независимо от вида в ней холодильного хладагента можно определить по некоторым диагностическим признакам без применения каких-либо специальных диагностических средств. Для этого необходимо, чтобы холодильная установка была в рабочем состоянии. К диагностическим признакам технического состояния холодильной установки относятся: наличие хладагента в системе; уровень масла в картере компрессора; температурные перепады, контролируемые по температурной шкале манометров; давление масла в системе смазки; температура корпуса компрессора; наличие посторонних шумов в работающем компрессоре, электродвигателях, теплообменных аппаратах; внешние признаки утечки хладагента; дрожание стрелок манометров. Техническое состояние холодильных установок можно оценивать и по другим диагностическим признакам, например, по наличию влаги в хладоне-12 и компрессорном масле, по результатам спектрального и химического анализа картерного компрессорного масла, перепаду температур воздуха, обдувающего конденсатор и др. К этому следует добавить широко практикуемое в депо диагностирование отдельных холодильных аппаратов на специальном оборудовании — испытательных стендах и диагностических установках. Техническое состояние холодильного оборудования включает в себя три взаимосвязанных фактора: теплотехнические и энергетические показатели отдельных узлов и холодильной установки в целом, механическое состояние кинематических пар в сопряжениях. Главным показателем, определяющим экономичность холодильной установки, является расход энергии на единицу произведенной полезной энергии (в данном случае холодопроизводительности). Снижение холодопроизводительности влечет за собой необходимость более длительной работы агрегата для достижения требуемого температурного режима. После ремонта и технического обслуживания холодильных установок критерием их работоспособности является время выхода, на режим температур, контролируемых по показаниям штатных манометров и непосредственным измерением температур в помещении. Однако это время зависит от температуры наружного воздуха, состояния изоляции и плотности кузова вагона, подачи компрессора, состояния теплообменных аппаратов, настройки терморегулирующего вентиля и других факторов. Для диагностики технического состояния холодильной установки в условиях эксплуатации по методике, разработанной во ВНИИЖТе, измеряют производительность компрессора в нескольких режимах. По результатам измерений рассчитывают подачу компрессора в единицу времени на заданном режиме и сравнивают ее с эталонной. Снижение подачи компрессора более чем на 30% приводит к необходимости его демонтажа и отправки в ремонт. Перед разборкой производится локальное диагностирование, позволяющее определить техническое состояние отдельных цилиндропоршневых и шатунных групп компрессора. При диагностировании технического состояния теплообменных аппаратов необходимо знать весовую концентрацию масла в хладоне, циркулирующего в системе. Для этого используют сосуд с мерными стеклами и включают его между ресивером и ТРВ. Маслохладоновый раствор проходит через прибор до окончания испытаний, продолжительность которых составляет 5-10 мин после установившегося режима. Затем закрывают вентили у входа и выхода прибора, дают маслу отстояться и по мерному стеклу определяют объем масла: е = у / у + у ьм v ф' Y м ' ф, > где VM — объем масла; — объем хладона. Зная плотность масла рм и хладона рф, определяют весовую концентрацию: е„= ^ФРф- При расчете коэффициентов теплопередачи теплообменных аппаратов вводится поправочный коэффициент весовой концентрации масла, который позволяет определить состояние внутренних поверхностей теплообменников. Во ВНИИЖТе ведутся работы по анализу цикла холодильной установки и получения инструментального метода комплексной оценки системы «холодильная установка — грузовое помещение вагона». В ряде рефрижераторных депо при обкатке и доводке компрессоров после ремонта используется стенд «Газовое кольцо», позволяющий имитировать эксплуатационные условия работы компрессора. Для определения технического состояния холодильного оборудования в депо изготовлены также стенды для испытаний теплообменных аппаратов, стенд определения объемной производительности компрессоров, стенды юстировки датчиков температуры и ряд других разработок дорожных лабораторий диагностики. Для определения холодопроизводительности компрессора используется стенд «Газовое кольцо» (рис. 12.1), который позволяет имитировать условия работы компрессора под нагрузкой в комплекте холодильной установки. Контроль за работой стенда осуществляется по манометрам давления: нагнетания 13, всасывания 15 и масла 17, степень разряженности во всасывающем трубопроводе определяется по мановакуумметру 16. Для защиты данной системы предусмотрена установка реле максимального и минимального давления. Циркуляция хладагента происходит по трубопроводу через регулирующий вентиль, смеситель, фильтр. |