Пп. Методичка МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ. Учебнометодическое пособие по пропедевтике стоматологических заболеваний для самостоятельной работы студентов стоматологического факультета
 Скачать 0.51 Mb.
|
|
Формовочные материалы ДЕ 12 – Формовочные материалы (ПК – 18, 50). Классификация. Требования. Химический состав. Показания к использованию. Технологии применения, свойства. Технологической стадией, предваряющей литье металлических сплавов, является формовка. Формовка — это процесс изготовления формы для литья металлов, а формовочная масса служит материалом для этой формы. Основными компонентами формовочных масс являются огнеупорный мелкодисперсный порошок и связующие вещества. Требования к формовочным материалам: - обеспечивать точность литья, в том числе четкую поверхность отлитого изделия; - легко отделяться от отливки, не “пригорая” к ней; - затвердевать в пределах 7—10 мин.; - создавать газопроницаемую оболочку для поглощения газов, образующихся при литье сплава металлов; - достаточным для компенсации усадки затвердевающего металла коэффициентом термического расширения. Классификация формовочных материалов: 1. гипсовые, 2. фосфатные, 3.силикатные. Гипсовые формовочные материалы Состав: - гипса (20—40 %), - окиси кремния. Гипс в этом случае является связующим. Окись кремния, выступающая в качестве наполнителя, придает массе необходимую величину усадочной деформации и теплостойкость. Приготовление формовочной массы сопровождается увеличением объема, что используется для компенсации усадки отливки. Так, например, усадка золотых сплавов, которая составляет 1,25—1,3% объема, полностью компенсируется расширением формовочного материала. В качестве регуляторов скорости затвердевания и коэффициента температурного расширения в смесь добавляется 2—3% хлорида натрия или борной кислоты. Замешивается масса на воде при температуре 18 – 200 С. Номинальная температура разогревания формы подобного состава до заливки металла составляет 700—750° С. Эти формы непригодны для получения отливок из нержавеющей стали, температура плавления которой 1200 - 1600°С из-за разрушения гипса, а потому их применяют для литья изделий из сплава золота. Представитель - Силаур Применение - изготовление форм при литье мелких золотых конструкций (вкладок, искусственных зубов, кламмеров, дуг и пр.). Форма выпуска - тонко измельченный порошок из гипса и динасового порошка (кремнезема) в соотношении 3:1. Замешивание производят на воде, время схватывания составляет 10 - 30 мин. Для отливки деталей повышенной точности применяют массу Силаур-ЗБ, для получения более крупных деталей — Силаур - 9. Глория специаль фирмы “Спофа Дентал” (Чехия) Это формовочная масса на основе кварца и твердого гипса. Применение - литье сплавов металлов, точка плавления которых не превышает 1000" С. Материал имеет очень тонкую зернистость. В качестве жидкости затворения используется вода. Продолжительность затвердевания составляет 20 мин. Кювету следует нагревать до температуры 700° С. При длительных температурах свыше 800° С возникает опасность изменения микрокристаллической структуры формовочной массы, а тем самым искажения формы. Экспадента — формовочная масса с высокими техническими параметрами для сплавов на основе благородных металлов. Смешанная с водой, затвердевает в течение 15 минут в твердую массу, которую можно уже спустя 1 ч постепенно нагревать. Состав предусмотрен с таким расчетом, чтобы в критическом температурном интервале между 200—300" С не произошло внезапное изменение объема, что гарантирует компактность формы. Литье отличается высокой точностью. Материалу присущи следующие физико-механические свойства: продолжительность затвердевания 15 мин., продолжительность полного затвердевания 1—2 ч, прочность при сжатии за сутки — 6 МПа, расширение при затвердевании — 0,6 линейных %, расширение при нагреве до 300°С — 2,1 линейных %. Фосфатные формовочные материалы Состав: - порошок (цинк-фосфатный цемент, кварц молотый, кристобалит, окись магния, гидрат окиси алюминия и др.); - жидкости (фосфорная кислота, окись магния, вода, гидрат окиси алюминия). Эти материалы компенсируют усадку при охлаждении нержавеющих сталей, которые имеют температурный коэффициент объемного расширения примерно 0,027°С -1. Усадка золотых сплавов составляет примерно 1,25%, и эту усадку компенсирует гипсовая форма. Схватывание фосфатных форм в зависимости от состава продолжается 10—15 мин. Силикан — универсальная формовочная масса на основе фосфатного вяжущего материала, кварца и кристобалита производства фирмы “Спофа Дентал” (Чехия). Применение - литье высокоплавких (хромокобальтовых) сплавов. Для улучшения качества приготовления массы целесообразно использование вибратора. Силикан-F— фосфатная формовочная масса, содержит самые чистые сорта кварца и жаростойкого вяжущего материала. Зернистость формовочной массы выбрана с таким расчетом, чтобы продолжительность затвердевания, прочность формы после обжига и изменения объема были оптимальными для применяемого лабораторного изготовления протезов из высокоплавких сплавов. Для размешивания Силикана можно использовать воду (соотношение 1 : 1), но для предотвращения возможной деформации формы в этом случае необходимо применить бумажную манжету. Наиболее целесообразным для замешивания является использование золь-кремниевой кислоты (жидкость Силисан),, т. к. литейная форма в этом случае компенсирует температурные изменения сплава. Применение золя способствует также повышению прочности формы, что сказывается в повышенной устойчивости формы при нагревании. За 6—8 мин. смесь застывает в твердую массу прочностью до 20 МПа. Пауэр Кэст — это тонкозернистый, свободный от углерода формовочный материал, обеспечивающий быстрое выгорание и создающий безопочным методом литьевую форму, не имеющую трещин. Он выдерживает быстрый подъем температуры, легко разбивается, позволяет получить точные отливки с высокой чистотой поверхности, очистка и обработка которой требует минимальных затрат времени. Жидкость для замешивания придает форме высокий коэффициент расширения, необходимый для литья неблагородных сплавов. При использовании других сплавов жидкость может быть разбавлена. Оптимальная концентрация жидкости для безопочного метода должна составлять не более 80%. Пауэр Кэст Ринглесс Систем — комплект материалов, обеспечивающий полностью способ безкольцевого литья. Кроме порошка и жидкости в комплект входят кольца четырех размеров специальной конструкции для быстрого удаления матрицы. Наличие прочных и многократно используемых прозрачных пластиковых колец обеспечивает максимальное расширение отливки и исключает необходимость применения гильзы кольца. Оно также позволяет очистить нагар от всех восковых форм. Резервуары, образованные у литникового канала предупреждают появление пор. Усилены и сделаны более долговечными основания направляющих шаблонов. При использовании металлической опоки, внутри нее помещают керамическую или бумажную прокладку (манжету), не доходящую до краев па 6 мм. Прокладку закрепляют мягкой восковой проволокой. Опоку с прокладкой устанавливают в воду на 1 мин., а затем ее хорошо встряхивают (для получения дополнительного расширения опоку можно погрузить в Смутекс — специальную жидкость, которая обеспечивает дополнительное расширение материала). Для замешивания требуется использование следующих инструментов и оборудования: смеситель Вакумиксер, шпатель, мерный стакан, пластиковая опока и литниковая чаша, формовочный материал и жидкость для его замешивания. Рекомендуемые соотношения порошка и жидкости: 60 г /14 мл; 90 г/21 мл; 100 г/23 мл. В емкость для замешивания необходимо налить отмеренное количество жидкости, добавить в нее порошок и в течение 20с проводить ручное перемешивание. Затем на 90 с перейти на механическое смешивание в условиях вакуума с низкой скоростью (350—450 об/мин.). При этом вакуумный вибратор включается на 2—3 с, после чего смесь остается в вакууме, но без вибрации еще 5—10с. Для формования необходимо залить неподвижную опоку приготовленной смесью при низкой скорости вибрации. При этом следует соблюдать осторожность, чтобы не допустить захвата воздушных пузырьков формовочной массой около восковой модели. При заполнении опоки приготовленная смесь должна перекрывать восковую модель как минимум на 6 мм. Смесь затвердевает 45 мин. При использовании металлической опоки перед помещением формы в муфельную печь надо удалить основание литникового конуса, небольшую часть слоя с верхнего основания формы, а затем ополоснуть форму водой. Для быстрого выгорания воска Пауэр Кэст опоку можно сразу поместить в горячую печь при температуре 700—800°С, затем поднять температуру до конечной величины и выдержать литьевую форму в печи в течение 40 мин. Экономия времени при таком способе составляет приблизительно 80 мин. Если предписана более высокая температура, то литьевую форму следует поместить в печь при температуре 430°С, после чего произнести подъем температуры до нужной величины. Форму можно поместить также в холодную печь для двухступенчатого прокаливания. Скорость подъема температуры о г комнатной до 430°С составляет 8 °С/мин. При температуре 4300 С форму нужно выдержать 30 мин., а затем поднять температуру до максимальной величины со скоростью нагрева 140С/мин. и выдержать еще 30 мин. Литье сплава проводится с помощью кислородно-пропановой горелки или на индукционной машине в соответствии с инструкциями изготовителей. При использовании центрифужной литейной машины число полагаемых циклов составляет 1—2 для отливки коронок и мостовидных протезов из золотого сплава, 2—3 для золотых каркасов комбинированных мостовидных протезов, 3 для высокопалладиевых и неблагородных сплавов. Для удаления формовочного материала необходимо его разбить и освободить металлический каркас для последующей пескоструйной очистки оксидом алюминия (50—60 мкм) или в ультразвуковом очистителе. Вест-Джи — фосфатный паковочный материал фирмы “ДжиСи” (Япония) применяется для любых сплавов. Уменьшенная прочность этого материала после литья обеспечивает легкое удаление отливки из формы. Расширение массы может быть увеличено до 3,26% за счет изменения количества жидкости при замешивании. Фудживест и Фудживест Супер — не содержащий углерод фосфатный формовочный материал фирмы “ДжиСи” (Япония). Эти материалы специально разработаны для литья из всех видов сплавов. Фудживест может быть помещен прямо в нагретую печь при конечной температуре 800° С ± 50° С, что обеспечивает экономию времени до двух часов. Такой быстрый прогрев формы не оказывает влияния на расширение и качество поверхности материала. Силикатные формовочные материалы Почти повсеместно вытеснены фосфатными материалами. Они отличаются высокой термостойкостью и прочностью. Их внедрение вызвано применением КХС и нержавеющих сталей. Состав: - гипс, фосфаты; - кремниевые гели (связующие вещества); - тетраэтилортосиликат [Si (OC2 H 5)4] (легко гидролизуется с образованием при прокаливании конечных продуктов в виде двуокиси кремния); - вяжущая жидкость силикатной формовочной массы - смесь этилового спирта, воды и концентрированной соляной кислоты, куда постепенно (по каплям) введен этилсиликат. - кварц, маршаллит, корунд, кристобалит и другие вещества (огнеупорная составляющая). Силикатные формовочные массы отличаются большим коэффициентом термического расширения. Для обеспечения точности литья необходимо соблюдать правильное соотношение между порошком и жидкостью (вяжущим раствором). Оптимальное соотношение, обеспечивающее компенсацию усадки формы, составляет 30 г жидкости и 70 г порошка. Время схватывания материала равняется 10—30 мин. Формолит Применение - отливка зубов и деталей протезов из нержавеющей стали. Представляет собой набор материалов — молотого пылевидного кварца, предназначенного для получения огнеупорных покрытий (оболочек) на восковых моделях; песка формовочного и борной кислоты, используемых как наполнитель. Аурит Применение - литье из сплавов золота. Обладает необходимой прочностью и чистотой поверхности. Представляет собой смесь кристобалита с техническим гипсом. Термическое расширение при 700° С составляет не менее 0,8%. Массу замешивают на воде в соотношении 100 г порошка и 35—40 мл воды. Для более качественного смешения рекомендуется проводить эту операцию на вибростолике. Время схватывания обмазки равно 10—15 мин. Смесь формовочная Сиолит Применение - получение огнеупорной литейной формы для литья каркасов съемных и несъемных протезов из высокотемпературных сплавов. Сиолит состоит из порошка и жидкости. Порошок представляет собой смесь кварцевого песка, фосфатов и периклаза. Жидкость — силиказоль. Характеризуется высокими компенсационными и прочностными свойствами. Порошок замешивается с жидкостью в соотношении 100: 18 - 20. Размешивание смеси производится в резиновой чашке на вибростолике в течение30—40 с. Затем на вибростолике устанавливают металлическую опоку с восковой заготовкой и производят заполнение опоки формовочной смесью. Затвердевание начинается через 10—15 мин. и заканчивается через 30 мин. после замешивания. Через 2 ч керамическая форма устанавливается в холодную муфельную печь. В интервале от 20°С до 400° С и от 600° С до 800°С подъем температуры можно проводить с любой скоростью (от 30 до 60 мин.). В интервале от 400°С до 600° С скорость нагрева должна быть не менее 1 ч. При конечной температуре 800° С литейную форму необходимо выдержать 40—60 мин. Затем проводится литье металла в готовую форму, а через 1 ч после этого готовая деталь извлекается из опоки. Паковочная масса Вировест Она поставляется в двух вариантах: для замешивания с использованием воды (твердость 140 H/мм2) или с использованием прилагаемой к ней жидкости (твердость 180 Н/мм2). Масса Вироплюс Более твердая (190 Н/мм2). Формовочная масса Бегостал фирмы “Бего” (Германия) (расширение 2,45%) предназначена для литья сплавов благородных металлов, наполненная графитом. Ауровест Софт и Дегувест Софт, замешиваемые на дистиллированной воде (расширение — 2,15%). Безграфитная Ауровест Б (расширение — 2,45%). Дегувест HFG — фосфатосодержащая точная формовочная масса фирмы “Дегусса” (Германия) для литья из благородных сплавов. Разводится специальной жидкостью, от концентрации которой зависит степень расширения. Благодаря редуцирующим добавкам образуется гладкая поверхность отливок. Соотношение порошка и жидкости при замешивании составляет 100 : 14. Время схватывания равно 12 мин., общее расширение — от 1,2 до 2,0%. Две последние массы предназначены для литья каркасов металлокерамических протезов из благородных сплавов металлов. Формовочная масса Сегакэст фирмы “Гафнер” изготовлена на базе фосфата и может применяться со всеми сплавами. За счет изменения концентрации жидкости для замешивания, можно регулировать расширение материала. Мольдин — плотная однородная пластичная масса, в состав которой входят каолин, глицерин, гидрат окиси натрия (или калия). Применение - штамповка коронок в аппарате Паркера. Абразивные материалы ДЕ 13 – Абразивные материалы (ПК – 18, 50). Инструменты для шлифования и полирования. Абразивные материалы. Показания к использованию. Технологии применения, свойства. Различные ортопедические аппараты, в том числе зубные, челюстные и лицевые протезы требуют тщательной отделки для придания им гладкой, полированной, блестящей поверхности. Цели использования абразивных материалов: 1. удобство и эстетика; 2. повышение гигиенических качеств аппаратов (облегчение удаления остатков пищи и зубного налета); 3. гладкая поверхность пластмассовых или комбинированных протезов лучше противостоит процессам набухания, старения и разрушения в результате перепада температур и воздействия продуктов жизнедеятельности; 4. коррозийная устойчивость металлов (сплавов); 5. повышение физико-механических свойств пластмасс различной структуры. Последнее относится и к пломбам, т. к. установлено, что полированная поверхность содействует правильному формированию свойств полимеров, цементов и даже амальгам. Абразивные материалы (от лат. abrasio — соскабливание) — мелкозернистые вещества высокой твердости (корунд, электрокорунд, карборунд, наждак, алмаз и др.), употребляемые для обработки (шлифования, полирования, заточки, доводки и пр.) поверхностей изделий из металлов, полимеров, дерева, камня и т. д. Классификация абразивных материалов: 1) по назначению: - шлифовочные, - полировочные. 2) по связующему веществу: - керамические, - бакелитовые, - вулканитовые, - пасты. 3) по форме инструмента (материала): - круги различных размеров, - тарельчатые, - чашечные, - чечевичные фрезы, - фасонные головки (грушевидные, конусовидные и др.), - наждачное полотно и бумага. Шлифовочные средства Поверхность зубного протеза обрабатывают сначала напильниками, шаберами, штихелями, точильными камнями. За этой грубой обработкой следует шлифовка, т. е. заглаживание оставшихся трасс (следов) наждачными бумагой или полотном. После окончательной отделки (полировки) изделие приобретает блестящую поверхность. Состояния, в которых могут находиться зерна высокой твердости: - свободное (порошки), - связанное (наждачная бумага, полотно), - цементированное (круги, головки, сегменты, конусы, бруски и т. п.). В большинстве случаев шлифование является отделочно-доводочной операцией, обеспечивающей высокую точность (иногда до 0,002 мм) и чистоту поверхности (6—10-го классов). Шлифование также применяют для обдирочной работы (при очистке литья), для заточки режущих инструментов и др. Наибольшее количество шлифовальных работ выполняют с использованием абразивных инструментов. Обработка материалов при помощи абразивов характеризуется участием в процессе резания одновременно очень большого числа случайно расположенных режущих граней зерен абразива. Несмотря на то, что форма маленьких “резцов”— зерен абразива — несовершенна, абразивная обработка весьма производительна, так как высокая твердость зерен позволяет применять большие скорости резания, что в соединении с большим числом одновременно работающих “резцов”, снимающих тонкие стружки, дает большой объем снятого материала. Важным свойством абразивного инструмента является его способность к частичному или полному самозатачиванию. Восстановление режущей способности объясняется тем, что при затуплении абразивных зерен возрастает усилие резания и зерна разрушаются или выкрашиваются, обнажая другие, расположенные ниже. Классификация абразивных материалов для шлифования: а) естественные (алмаз, корунд, наждак, кварц, минутник, пемза и др.); б) искусственные (электрокорунд, карборунд/карбид кремния/, карбид бора, карбид вольфрама). Требования: 1. твердость применяемых материалов должна быть не ниже твердости шлифуемого материала; шлифовальный инструмент “засаливается”, если его твердость излишне велика для обработки данного материала; преждевременно изнашивается, если эта твердость мала; 2. форма зерен абразива должна быть многогранной для обеспечения острия резания; 3. материалы должны быть технологичны в применении; 4. способность склеиваться (скрепляться) и хорошо удерживаться в связующем веществе. Алмаз Самым твердым минералом является алмаз, представляющий собой кристаллическую форму углерода. В виде пыли, наклеенной на металлические диски и круги, он служит для препарирования зубов перед покрытием их коронками. Многими фирмами-производителями стоматологической продукции освоен выпуск инструментов, укомплектованных в наборы для проведения конкретных манипуляций. Так, например, фирма “Медстар” (Великобритания) выпускает набор алмазных боров для терапевта и набор алмазных боров для ортопеда. Набор алмазных боров для ортопеда фирмы “Майлифер” (Швейцария) представлен борами самой разной формы, размера и сечения для препарирования зубов под металлокерамические несъемные протезы. Боры фирмы “СС-Вайт” (США) При обработке керамики наиболее ценными качествами в алмазном диске для зубного техника являются гибкость, небольшая толщина и эффективное резание. Такой инструмент необходим для создания эстетически тонких промежутков между передними искусственными зубами. Инструмент Турбо-Флекс фирмы “Ренферт” (Германия) позволяет получить желаемый результат. Существенную роль при этом играет V-образная выемка в диске. Последний имеет толщину 0,15 мм, покрыт с двух сторон алмазной крошкой. Уже при легком давлении достигается эффективное резание керамики. Люминесэнс — набор для полирования алмазным порошком с частицами одного размера, что позволяет, как указывает его поставщик фирма “Премьер-Дентал” (США), наполовину сократить затраты времени и получить при этом хорошо отполированную и блестящую поверхность композиционных материалов, фарфора, стеклоиономеров, благородных металлов и эмали зуба. Полирующий гель имеет предельно высокую концентрацию частиц алмаза микронного размера, что сокращает время полировки до двух минут. Гель наносят с помощью войлочного аппликатора, который не повышает температуру и обеспечивает легкий доступ к любой поверхности зуба. Корунд — занимает второе место по твердости, он представляет собой кристаллическую форму окиси алюминия (Аl2O3). В чистом виде (рубин, сапфир) он встречается редко, чаще с различного рода примесями (соединениями железа и кремния). В такой форме он представляет собой непрозрачный кристалл синевато-серого, грязно-желтого или серо-коричневого цвета, обладающий очень большой твердостью и содержащий до 90% и более глинозема. Корунд изготавливается также искусственным путем из минерала боксита, в котором глинозем содержится не в кристаллическом, а в аморфном виде. Для получения кристаллического глинозема (корунда), производится плавка боксита в смеси с коксом. Твердость искусственного корунда с увеличением содержания окиси алюминия повышается. Особотвердые высшие сорта корунда применяются для шлифовки прочных сталей. Электрокорунд Алу-страл фирмы “Шулер-Дентал” (Германия) В нем оксид алюминия составляет 99,5%. Применяется в пескоструйных аппаратах для обработки сплавов металлов. Это самый твердый и одновременно безвредный осколочный продукт в группе электрокорундов. Порошки Микро Этчер фирмы “Дэнвил” для внутриротового пескоструйного аппарата с оксидом алюминия (50 мк) применяются с целью улучшения ретенционных свойств металлических, фарфоровых и пластмассовых поверхностей несъемных протезов при их реставрации. Фирма “Бего” (Германия) производит Алокс — антимагнитный альфа-корунд (содержит 99.6% оксида алюминия) с острокромочной формой зерна (50 мкм, 110 мкм и 250 мкм) и высокой твердостью. Применение - изготовление шлифовальных камней и порошка для шлифования. Наждак — шлифовальный материал, добывается из горной породы. В его состав входят корунд, соединения окиси железа и другие материалы. Твердость наждака близка к твердости корунда. Наждачный порошок применяют для шлифования и изготовления наждачного полотна и наждачной бумаги. Шлифовальные качества зависят от процентного содержания корунда. Наждачную бумагу и диски применяют для шлифования протезов и пломб. Карборунд получают искусственным путем, для чего смесь, состоящую из кокса, чистого кварцевого песка, древесных опилок и поваренной соли, плавят в электропечи. Он состоит из кристаллов карбида кремния. Зерна карборунда отличаются остротой своих граней и высокой твердостью. Недостаток - значительная хрупкость. Его зерна легко раскалываются при нагрузке. Применение - изготовление шлифовальных кругов и дисков. Пемза — горная порода, образованная при вулканических извержениях, имеет пористое строение. Края пор очень острые. Цвет пемзы в зависимости от содержания окислов железа бывает разным: от белого и голубого до желтого, красного и даже черного. К шлифовочным материалам также относятся кварц, фарфор и стекло. Так, например, фирма “Шулер-Дентал” (Германия) производит Ауробласт и Ауробласт-С, которые относятся к минеральным неметаллическим абразивным порошкам из стекла разной зернистости с особо длительным сроком службы. Для изготовления абразивных инструментов применяются связующие материалы. Назначение связующих материалов - скрепление (цементирование) абразивных зерен после их измельчения и просеивания через сита с определенным количеством отверстий. Классификация связующих материалов: — керамические; — бакелитовые; — вулканитовые. Керамические связующие материалы основаны на применении смеси глины с полевым шпатом, тальком и другими веществами, например кварцем. Достоинства: - огнеупорность, - высокая механическая прочность, - влагостойкость, - равномерная твердость. Недостатки: - хрупкость, - высокая чувствительность к ударам. Поэтому изделия на керамическом связующем материале применяются в установках с малыми оборотами. Применение - изготовление различного рода шлифовальных кругов. Бакелитовые связующие материалы готовятся на основе бакелита, реже — каучука и различных клеевых композиций. Бакелит — искусственная смола, образующаяся при взаимодействии фенолов или крезолов с формальдегидом. После наполнения абразивом и горячего прессования получается достаточно прочный инструмент. Достоинства: - упругость, - ударостойкость, - гладкая поверхность. Недостаток - меньшая прочность сцепления с абразивными зернами по сравнению с керамическими материалами. Применение - изготовление наждачной или стеклянной бумаги, наждачного полотна. Вулканитовые связующие материалы основаны на применении смеси каучука с серой, которая после введения абразивного порошка подвергается вулканизации. Достоинства: - еще большая упругость и плотность, чем у бакелитовых, - эластичность. Круги на вулканитовой связке являются незаменимыми при шлифованиии, когда от круга требуется не только шлифующее, но и полирующее но действие. Последнее объясняется размягчением связки при температуре около 150° С и выдавливанием абразивных зерен в эту размягченную связку. Абразивный инструмент на бакелитовой и вулканитовой связке очень прочен и даст хорошие результаты. Некоторые шлифовальные материалы (пемза, наждак) применяются в виде водной суспензии, которая наносится на обрабатываемую поверхность с применением щеток, войлочных кругов (конусов) и других приспособлений. Факторы, влияющие на процесс шлифования и качество обрабатываемой поверхности: - качество абразива и соблюдение технологии шлифования; - выбор размера зерен (зернистости); - скорость движения абразива; - величина давления абразива на поверхность; - учет тепловых явлении при шлифовании и др. Зерна для шлифования сортируются по величине при помощи фракционного просеивания. По зернистости абразивные материалы делят, как правило, на 3 группы: — шлифзерно; — шлифпорошки; — микропорошки. Чаше применяются зерна величиной 0,15—0,75 мм. Однако для грубой шлифовки могут использоваться и более крупные зерна, размер которых доходит до 1,5—2 мм. Скорость движения абразива в процессе шлифования также имеет большое значение. Чем медленнее движется абразив, тем большую стружку снимает зерно абразива и, следовательно, тем больше разрушающее усилие испытывает абразивное зерно. При быстром движении по поверхности обрабатываемого изделия абразив снимает меньшую стружку и поэтому испытывает меньшее сопротивление, а, следовательно, меньше изнашивается. При одинаковой скорости грубые абразивные частицы снимают больше материала с обрабатываемого изделия, оставляя более глубокие трассы. Оптимальная скорость абразива с сохранением его эффективной абразивной способности зависят от вида абразивного материала. Для большинства из них оптимальная скорость равна 25—30 м/с. Использование абразивов неотъемлемо связано с применением давления на поверхность. Приложенное давление должно быть умеренным, чтобы не привести к поломке протеза или инструмента. Кроме того, излишнее давление приводит к разогреву инструмента и поверхности объекта, подвергающегося шлифовке. Причиной образования тепла при шлифовании является трение абразивных зерен о поверхность. Так как абразивный круг (либо иная форма) не является теплопроводным, и толщина снимаемого слоя весьма незначительна, возникающее тепло передается массе изделия. Высокие температуры, хотя их воздействие и кратковременно, способны привести к изменению структуры металла (сплава) или деформациям пластмасс. Все это приводит к снижению прочности и износоустойчивости шлифуемого изделия. Эффект перегрева особенно опасен при отделке пластиночного протеза (аппарата). Перегрева нужно и можно избежать, соблюдая правильный режим шлифования. Сказанное в еще большей степени относится к препарированию зуба. Пренебрежение этим правилом приводит к ожогу пульпы и ее гибели. |