автослесарное дело. Учебное пособие издание второе, дополненное рекомендовано Министерством общего и профессионального
 Скачать 6.72 Mb.
|
|
Состав щелочного водного раствора (г/л) для удаления накипи Компоненты раствора Сталь Алюминий, сплавы Кальцинированная сода Na 2 О 2 35 10 Каустическая сода NaOH 25 — Жидкое стекло Na 2 SiO 2 1,5 10 Хромпик К 2 Cr 2 O 7 — 1,0 Мыло хозяйственное 24 10 Детали помещают в ванну с раствором при температуре 90—95°С. Более совершенным является пневматический способ удаления нагара с применением крошки из скорлупы фруктовых косточек. Крошка струей сжатого воздуха по шлангу направляется на обрабатываемую поверхность. Уда- ряясь о поверхность детали, она разрушает слой нагара и других загрязнений, при этом не изменяется шероховатость поверхности детали. Это особенно важно для деталей из алю- миниевых сплавов, а также ответственных деталей: шату- нов, коленчатых валов, головки блока и др. Для очистки от коррозии детали подвергают механичес- кой, химической или абразивно-жидкостной обработке. Механическую обработку выполняют металлическими щетками или металлическим песком, подаваемым сжатым воздухом, при обработке массивных деталей. Мелкие дета- ли (пружины и д р . ) очищают от коррозии в галтовочных барабанах с чугунной крошкой. Барабан с загруженными деталями и чугунной крошкой заполняется водным раство- ром кальцинированной соды и хозяйственного мыла, зак- рывается крышкой и вращается с частотой 16—20 мин –1 при температуре 60—70°С в течение 1,5—2,0 ч. 359 Химический метод очистки от коррозии заключается в травлении пораженных участков водными растворами сер- ной, соляной, фосфорной, азотной или других кислот с по- следующей промывкой чистой водой. Очистку деталей от старых лакокрасочных покрытий про- водят при подготовке поверхности к повторной окраске. Ла- кокрасочные покрытия после капитального ремонта должны наноситься только на чистые поверхности. Выбор способа очи- стки зависит от многих факторов: марки старого покрытия, материала детали и др. Наибольшее распространение находит способ обработки деталей из черных металлов в ванне с вод- ным раствором каустической соды с концентрацией 50—100 г/л при температуре 85°С. По окончании обработки детали промывают в воде при температуре 50—60°С и нейтрализуют 10% водным раствором ортофосфорной кислоты. Снимают старые лакокрасочные покрытия и с помощью смывов (СП-6, АФТ-1, СИ и др.) и растворителей (№ 646, 647 и др.). Смывки наносят распылением или кистью, вы- держивают 5—20 мин, а потом лакокрасочные покрытия сни- мают скребками и протирают очищенную поверхность вето- шью, смоченной уайт-спиритом. В отдельных случаях лакокрасочные покрытия удаляют механическим способом с помощью металлических щеток различных конструкций. Работа выполняется вручную или с использованием механизированного инструмента. К механическому способу снятия старых лакокрасочных покрытий относят металлопескоструйную очистку. Применяется также и газопламенный метод очистки от старых красок с помощью кислородно-ацетиленового пла- мени, продукты сгорания удаляются металлическими щет- ками. Для выполнения перечисленных выше способов очистки и мойки деталей применяются различные типы моечно-очи- стных машин: погружные, струйные, комбинированные и специальные. 360 Моечные машины струйного типа состоят из моечной камеры насосного агрегата, системы гидрантов с насадками, баков для растворов и транспортирующего устройства. Гид- ранты обычно размещаются внутри моечной камеры и име- ют специальные насадки. Баки снабжаются нагревающими устройствами типа трубчатых змеевиков, жаровых труб или теплоэлектронагревателей. Принцип работы состоит в следующем. Из бака насосным агрегатом раствор под давлением 0,3—0,6 МПа подается в гид- ранты. Гидранты с помощью насадок образуют струи, кото- рые направляются на деталь и очищают ее от загрязнений. Изменение положения детали в процессе мойки осуществля- ется с помощью вращающихся устройств или конвейера. Моечные установки погружного типа изготовляются в виде ванн, роторных машин или машин с качающейся или вибрирующей платформой. Ванны применяют на ремонтных предприятиях с неболь- шой производственной программой. Детали с загрязнения- ми помещают в ванну с раствором, подогретым до необхо- димой температуры, выдерживают и затем извлекают и пе- реносят в другие ванны для нейтрализации или смыва ос- татков моющего раствора. В моющих машинах с качающейся или вибрирующей платформой детали устанавливают на платформы, которые погружают в ванны с раствором заданной температуры. Для ускоренного разрушения загрязнения платформы соверша- ют качающиеся или вибрирующие движения в циркулирую- щем потоке моющего раствора. Специальные моющие машины предназначены для очи- стки загрязнений труднодоступных поверхностей: масляных каналов в шатунах, блоках цилиндров, коленчатых валах. Аппараты дробеструйного типа очищают поверхности де- тали от загрязнений типа нагара, накипи, продуктов корро- зии, лакокрасочных отложений. Разрушение загрязнений про- исходит при ударе дроби по поверхности детали. Подача 361 дроби в зону удара происходит под действием сжатого воз- духа. В качестве дроби могут использоваться обычный квар- цевый песок, косточковая крошка, металлическая дробь. Выбор рабочего агента производится из условия, чтобы он в процессе очистки не повреждал основной поверхности дета- ли. КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ 1. Перечислить виды отложений, возникающих на рабочих поверхностях. 2. Назвать причины образования, способы и оборудование для удаления: • асфальтосмолистых и масляно-грязевых отложений; • накипи; • нагара; • продуктов коррозии; • старых лакокрасочных покрытий. 3. Перечислить основные условия для выбора способа очист- ки и мойки деталей автомобиля. Виды дефектов и методы контроля деталей автомобиля После очистки от загрязнений и мойки детали подвер- гают дефектации с целью обнаружения в них дефектов и сортировки на годные для дальнейшего использования, тре- бующие ремонта и негодные. Разбраковку ведут в соответ- ствии с техническими условиями на контроль и сортировку деталей, выполненными в виде карт. В карту вносят следу- ющие данные: общие сведения о детали; перечень возмож- ных дефектов; способы обнаружения дефектов; указания о 362 допустимости дефектов и рекомендуемые способы их уст- ранения. К деталям, годным для дальнейшего использования, от- носят те, которые имеют допустимые размеры и шерохова- тость поверхности, согласно чертежу, и не имеют наружных и внутренних дефектов. Такие детали отправляют на склад запасных частей или в комплектовочное отделение. Детали, износ которых больше допустимого, но годные к дальнейшей эксплуатации, направляют на склад накопле- ния деталей, а далее — в соответствующие ремонтные цехи для восстановления. Негодные детали отправляют на металлолом, а вместо них со склада выписываются запасные детали. В соответствии с техническими условиями процесс де- фектации проводится в следующем порядке. Сначала вне- шним осмотром обнаруживают повреждения: видимые тре- щины, пробоины, задиры, риски, коррозию и т.п.; оцени- вают состояние трущихся поверхностей и соответствие их нормальному процессу эксплуатации. Далее детали, прошед- шие внешний осмотр, проверяются на соответствие их гео- метрических параметров и физико-механических свойств с заданными по чертежу. Из числа геометрических парамет- ров устанавливаются действительные размеры деталей, по- грешности формы (овальность, конусность, прогиб), погреш- ности расположения (биение, несоосность, непараллельность и др.). Измерение некоторых параметров приводится на рис. 160, 161, 162. Полученные результаты измерений сравниваются по чер- тежу. Они позволяют установить годность деталей и дают возможность прогнозирования остаточного ресурса пары тре- ния, например по разности размеров: Δd a = d пред. – d действ. (отверстие); 363 Рис. 162. Измерение биения (а) и непрямолинейности (б) 364 Δ d b = d действ. – d пред. (вал), где d действ. и d пред. — действительный измеренный и пре- дельный размеры детали. Величина Δ d с учетом величины износа должна обеспе- чить нормальную работу пары трения до следующего ремон- та. В процессе эксплуатации автомобиля происходят изме- нения физико-механических свойств деталей. Контроль за изменением свойств осуществляется по величине твердости, измерение которой производится твердомерами. Твердость детали должна быть не ниже указанной на чертеже или в технических условиях. Потерю жесткости рессор и пружин оценивают по вели- чине прогиба при определенней нагрузке на специальных при- способлениях. Окончательное заключение о годности деталей делается после контроля дефектов. Под дефектом понимается недопустимая несплошность металла детали. К числу дефектов, встречающихся в деталях автомоби- ля, относятся трещины различного происхождения (свароч- ные, усталостные, закалочные, шлифовочные, водородные и др.), коррозионные изъязвления, поры, неметаллические включения и др. По расположению дефекты бывают поверх- ностными и внутренними. Известно большое разнообразие методов установления дефектов. Из них в авторемонтном производстве наибольшее применение нашли такие методы неразрушающего контроля как магнитный, капиллярный и ультразвуковой. Сущность магнитного метода контроля состоит в том, что при намагничивании контролируемой детали дефекты создают участок с неодинаковой магнитной проницаемостью, вызывающей изменение величины и направления магнит- ного потока. Магнитные силовые линии проходят через де- 365 таль и огибают дефект, как препятствие с малой магнитной проницаемостью. Для выявления дефектных мест деталь сначала намаг- ничивают, а затем поливают суспензией или наносят равно- мерный слой сухого магнитного порошка. Суспензия пред- ставляет собой смесь керосина и трансформаторного масла в одинаковом соотношении, в котором во взвешенном состоя- нии находятся частицы магнитного порожка (оксид железа). Магнитный порошок под действием магнитного поля будет притянут краями дефекта и четко обрисует его границы. После контроля детали необходимо размагнитить, для чего при переменном токе деталь медленно выводят из со- леноида, а при постоянном токе меняют полярность, посте- пенно уменьшая ток. Метод магнитной дефектоскопии обеспечивает высокую производительность и дает возможность обнаружить трещи- ны шириной до 0,001 мм на глубине до 6 мм. Применяется метод для контроля деталей, изготовленных из ферромаг- нитных материалов (сталь, чугун). Для контроля деталей из цветных металлов и сплавов, пластмассы и других материалов применяют капиллярный метод дефектоскопии. Сущность капиллярной дефектоскопии заключается в том, что на контролируемую поверхность наносят слой спе- циального цветоконтрастного жидкого индикаторного веще- ства. Поверхностные дефекты представляют собой капилляр- ные сосуды, способные «всасывать» смачивающие их жид- кости; в результате такие дефекты оказываются заполнен- ными индикаторным веществом. Избыток индикаторной жидкости удаляют с поверхности. Затем с помощью прояви- телей индикаторную жидкость извлекают и на поверхности появляются очертания дефекта. Одним из способов капиллярного метода контроля явля- ется «керосиновая проба». На поверхность детали наносят 366 слой керосина и выдерживают в течение 15—20 мин. Затем ветошью тщательно протирают поверхность насухо. Далее на поверхность наносят проявитель, представляющий собой водно-меловой раствор. При высыхании мел вытягивает ке- росин и на поверхности появляется керосиновое пятно. Спо- соб весьма прост, но образующееся пятно не дает полных сведений о форме и размерах дефекта. Поэтому более широко для выявления поверхностных де- фектов применяется способ красок. В качестве индикатор- ной жидкости рекомендуются растворы: 50% бензола, 50% скипидара с краской судан IV (судан III); 40% керосина, 40% бензола, 20% скипидара с краской судан IV. Судан прибавляют к индикаторной жидкости в количе- стве до 1%. На контролируемую поверхность наносят мягкой кистью индикаторную жидкость и выдерживают 3—5 мин. Затем поверхность очищают от остатков индикаторной жидкости ветошью, смоченной 5%-ным раствором кальцинированной соды, и протирают насухо. Далее на контролируемую поверх- ность с помощью пульверизатора наносят проявитель. Со- став проявителя: 300 г мела (зубной порошок), 0,5 л воды, 0,5 л этилового спирта. Первое наблюдение следов дефекта проводится через 3— 5 мин после высыхания мела. Трещины проявляются в виде красных полос, поры — в виде пятен. Второе наблюдение ведется через 20—30 мин. За это время жидкость растекает- ся, ширина полос увеличивается. При ширине дефекта 0,01 мм ширина цветного следа равна 1 мм. Разновидностью капиллярного метода служит люминес- центный способ контроля дефектов, основанный на свойстве некоторых веществ светиться при облучении их ультрафио- летовыми лучами. Очищенные и обезжиренные детали помещают на 10— 15 мин в ванну с флюоресцирующей жидкостью, имею- щей состав 50% керосина, 25 — бензина и 25% трансфор- 367 матoрного масла с добавкой флюоресцирующего красите- ля. Жидкость проникает в дефекты и там задерживается. Остатки жидкости смывают холодной водой, деталь су- шат сжатым воздухом и припудривают порошком селика- геля. При освещении детали ультрафиолетовым излуче- нием порошок селикагеля, пропитанный флюоресцирую- щей жидкостью, будет ярко светиться желто-зеленым све- том. Трещины будут видны в виде широких полос, поры — в виде пятен. Люминесцентные дефектоскопы позволяют выявить тре- щины шириной 0,01 мм. Ультразвуковой метод дефектоскопии основан на свой- стве ультразвука проходить через металлические изделия и отражаться от границы раздела двух сред, обладающих раз- ными акустическими свойствами. Источникам ультразвуко- вых колебаний служат пластинки кварца, титаната бария, обладающие пьезоэлектрическим эффектом, сущность ко- торого состоит в следующем. Если на пластинку кварца по- дать электрический ток высокой частоты, то она будет изда- вать механические колебания той же частоты. И, наоборот, если пластине дать механические колебания, она будет вы- рабатывать электрический ток той же частоты. По этому принципу устроены импульсные ультразвуковые дефектос- копы (рис. 163). Ток высокой частоты от генератора (2) подается на щуп (1) с пьезоэлементом (3). Образующиеся механические уль- тразвуковые колебания передаются в металл, в местах входа (а) и выхода (б) отражаются и поступают на пьезоэлемент, где преобразуются в электрический ток. Импульсы тока уси- ливаются усилителем (4) и фиксируются на экране осцил- лографа (5) в виде всплесков а, б. Расстояние а—б характе- ризует бездефектный участок металла. При наличии дефек- та в от него отражаются ультразвуковые колебания, которые фиксируются на экране осциллографа точкой в. Расстояние а— в определяет место расположения дефекта. 368 Рис. 163. Схема импульсного ультразвукового дефектоскопа: 1 — щуп; 2 — генератор высокой частоты; 3 — пьезоэлемент; 4 — усилитель; 5 — осциллограф Метод ультразвуковой дефектоскопии позволяет устано- вить любые дефекты (трещины, поры, неметаллические включения и т. д.), залегающие на глубине 1—2500 мм. Для обнаружения скрытых дефектов в полых деталях ши- роко применяется метод гидравлических и пневматических испытаний. Проводятся такие испытания на специальных стендах. Так, дефекты в блоке и головке блока цилиндров устанавли- вают гидравлическим испытанием на стенде, обеспечиваю- щим герметизацию всех отверстий. Блок заполняется горя- чей водой, и в нем создается давление 0,3—0,4 МПа. Нали- чие дефектов определяют по подтеканию воды. Пневматические испытания позволяют определить гер- метичность радиаторов, топливного бака и др. путем закач- ки в них сжатого воздуха под давлением, согласно техничес- ким условиям. Далее агрегаты помещают в ванну с водой и по выделению пузырьков определяют место нахождения дефекта. 369 КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ 1. По каким признакам ведут сортировку деталей? 2. По каким параметрам оценивается годность деталей? 3. Что понимается под термином «дефект»? Привести при- меры дефектов, характерных для деталей автомобиля. 4. Объяснить сущность и указать применение следующих ме- тодов контроля: • магнитного; • капиллярного; • ультразвукового; • гидро-, пневмоиспытаний. Ремонт и восстановление деталей Целью ремонта деталей является восстановление всех гео- метрических размеров детали, формы и расположения поверхностей и обеспечение физико-механических свойств в соответствии с техническими условиями на изготовление новой детали. Кроме того, при ремонте очень часто решается и задача повышения долговечности и работоспособности деталей за счет применения новых материалов, новых технологий и более прогрессивных способов выполнения работ с минималь- ными трудозатратами. При ремонте автомобилей широкое применение находят следующие способы восстановления изношенных деталей: механическая обработка; сварка, наплавка и напыление ме- таллов, гальваническая и химическая обработка. Выбор того или иного способа зависит от многих факто- ров, таких как технические возможности предприятия, объем ремонтных работ, сложность конфигурации детали, техничес- кие условия на изготовление детали и др. Предпочтение отда- ется тому способу, который обеспечит выполнение ремонт- ных работ с наибольшей экономической эффективностью. 370 Восстановление деталей механической обработкой Механическая обработка при ремонте применяется: • для снятия припуска на обработку после наплавки, свар- ки, напыления и др. и придания детали заданных гео- метрических размеров, формы; • для обработки одной из сопряженных деталей при ре- монте под ремонтные размеры; • для установки дополнительных ремонтных деталей. После снятия наплавленного металла деталь обычно имеет заданные по чертежу размеры и форму, но не облада- ет требуемыми физико-механическими свойствами. Поэто- му ответственные детали (коленчатый вал, распределитель- ный вал и др.) после предварительной механической обра- ботки проходят термическую обработку для получения необ- ходимых физико-механических свойств (обычно твердости). После термообработки проводят окончательную механиче- скую обработку детали с целью получения требуемой шеро- ховатости (шлифование). Вместо процесса термической обработки и последующего шлифования иногда выполняется накатывание (раскатыва- ние) поверхности шариком или роликом. Такая обработка увеличивает твердость и чистоту поверхности (рис. 164). Накатка представляет собой оправку, на которой крепит- ся подпружиненный шарик. Оправка устанавливается на ста- нок вместо резца. Повышения твердости поверхности отвер- стия можно достичь продавливанием шарика или специаль- ной оправки (рис. 164 б). При ремонте пар трения поршень — цилиндр, коленча- тый вал — вкладыш и др. применяется метод механической обработки под ремонтные размеры. Ремонтным называют заранее установленный размер, отличный от номинального, 371 |