Учебное пособие по дисциплине Основы технической подготовки производства для студентов всех форм обучения по специальности 080507. 65 Менеджмент организации
 Скачать 0.66 Mb.
|
|
Таблица 2 Этапы ОПП и их содержание № п/п Этапы и содержание работ ОПП Исполнители 1 Планирование и моделирование процессов ОПП Отдел планирования подготовки производства (ОППП) 2 Изготовление специальной технологической и контрольной оснастки Отдел инструментального хозяйства (ОИХ). Инструментальные цехи 3 Расчет количества и номенклатуры дополнительного оборудования, составления заявок и размещение заказов на оборудование ОГТ (бюро мощностей) ОКС (или ОМТС) 4 Расчеты движения деталей и хода будущего производства; расчеты поточных линий; загрузки рабочих мест; расчеты оперативно- плановых нормативов, циклов, величин партий, заделов Планово-диспетчерский отдел (ПДО) Отделы главных специалистов (ОГГ, ОГС, ОГМет и др.) 5 Планирование работы вспомогательных цехов и служб, а также обслуживающих подразделений ОИХ, отдел главного механика (ОГМ), отдел главного энергетика (ОГЭ), транспортный отдел, отдел складского хозяйства 6 Расчеты и проектирование планировок оборудования и рабочих мест, формирование производственных участков Отделы главных специалистов (ОГТ, ОГС, ОГМет и др.) ООТ и З 7 Проектирование и выбор межоперационного транспорта, тары, оргтехоснастки и вспомогательного оборудования; составление заявок и размещение заказов Отдел нестандартного оборудования (ОНО) или отдел механизации и автоматизации (ОМА) Отделы главных специалистов (ОГТ, ОГС, ОГМет и др.), ОМТС. 8 Изготовление средств транспорта, тары, оргтехоснастки и прочего вспомогательного оборудования Цехи вспомогательного производства, ОМА 9 Приемка, комплектация и расстановка основного, вспомогательного оборудования, средств транспорта и оргтехоснастки на рабочих местах ОГМ, ОГЭ, ОМА, цехи вспомогательного производства 10 Обеспечение материалами, заготовками, ОМТС, отдел внешней кооперации 41 деталями и узлами, получаемыми по кооперации (ОВК), отдел комплектации (ОКП) 11 Подготовка и комплектование кадров Отдел кадров (ОК), отдел подготовки кадров (ОПК), ООТиЗ 12 Организация изготовления опытной и установочной партий; свертывание выпуска старой продукции и развертывание производства новых изделий Производственный отдел (ПО) Производственные цехи, отделы главных специалистов 13 Определение себестоимости и цены изделий ПЭО, отдел маркетинга 14 Подготовка обеспечения товародвижения, распространение новых изделий и стимулирования сбыта Отдел маркетинга 42 Производственная мощность Под производственной мощностью предприятия понимают максимально возможный выпуск продукции в натуральном или стоимостном выражении при условии полной загрузки оборудования, площадей и трудовых ресурсов. Если предприятие выпускает несколько видов различной продукции, то производственные мощности устанавливаются по каждому виду отдельно. Расчет производственной мощности предприятия ведется по всем его подразделениям в последовательности: - по агрегатам и группам технологического оборудования; - по производственным участкам; - по основным цехам и предприятию в целом. Производственная мощность зависит от ряда факторов. Важнейшие из них следующие: • количество и производительность оборудования; • качественный состав оборудования, уровень физического и морального износа; • степень прогрессивности техники и технологии производства; • качество сырья, материалов, своевременность их поставок; • уровень специализации предприятия; • уровень организации производства и труда; • фонд времени работы оборудования Воспроизводство мощностей может происходить за счет: • Нового строительства (мощность вводится на новых выделенных правительством площадях) • Реконструкции (совершенствования структуры производства за счет перепланировки цехов, участков, внедрения новых форм организации труда, а также частичного технического перевооружения производства) • Расширения – т.е. создания производственных мощностей (строительство цехов, участков), осуществляемого на выделенных предприятию площадях • Технического перевооружения. Это комплексное внедрение нового технологического оборудования либо расшивка «узких мест» предприятия. Расчет производственной мощности Расчеты производственных мощностей выполняются на основе информации о состоянии установленного оборудования. При этом необходимо руководствоваться следующими положениями: 1) в расчетах принимается все наличное оборудование участка (цеха, предприятия), за исключением резервного; 43 2) в расчетах принимается эффективный максимально-возможный фонд времени работы оборудования при заданном режиме сменности; 3) в расчетах принимаются передовые технические нормы производительности оборудования, трудоемкости продукции, норм выхода продукции из сырья; 4) при расчете производственных мощностей на планируемый период необходимо исходить из возможности обеспечения их полной загрузки. Но вместе с тем должны быть предусмотрены необходимые резервы мощностей, что важно в условиях рыночной экономики для быстрого реагирования на изменения товарного рыночного спроса; 5) при расчете величины мощности не принимаются во внимание простои оборудования, которые могут быть вызваны недостатками рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также потери времени, связанные с ликвидацией брака продукции. Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов. К ведущим относятся цехи и участки, в которых выполняются основные наиболее трудоемкие технологические процессы и операции по изготовлению изделий. При расчете производственной мощности предприятия включается все оборудование, закрепленное за основными производственными цехами, за исключением резервного, опытных участков и специальных участков для обучения рабочих. Производственная мощность ведущих подразделений определяется по формуле: Ф Н n М т ⋅ ⋅ = (5), где: М — производственная мощность подразделения (цеха, участка); n — количество единиц одноименного ведущего оборудования, ед.; Н т — часовая техническая (паспортная) мощность единицы оборудования, ед.; Ф — фонд времени работы оборудования, часов. Годовой фонд рабочего времени для цехов и производств, действующих в непрерывном режиме (круглосуточно, без остановок в праздничные и выходные дни), рассчитывают, исходя из календарного числа суток в году за вычетом времени на ремонт и технологические остановки агрегатов: Т н эф = Т кал - Т ППР – Т техн , (6), где Т кал – календарный фонд (длительность года, 365 дней или 8760 час.); 44 Т ппр – время простоев в планово-предупредительных ремонтах, ч. Т техн – время простоев оборудования по технологическим причинам (загрузка, выгрузка, чистка, промывка, продувка и т.д.), ч. Для цехов и производств, действующих прерывно, годовой фонд рабочего времени определяют на основе календарного числа дней в году за вычетом выходных и праздничных дней. Из полученного фонда времени исключают время на ремонт, который производится в рабочее время: Fэ = ( Fк - Fв - Fп ) х S х Тсм. - ( Ткр + Тп ) (7), где: Fк - календарный фонд времени работы оборудования, дн.; Fв - количество выходных дней в году; Fп - количество праздничных дней в году; S - количество смен в сутках ; Тсм.- продолжительность смены, ч.; Ткр- время, необходимое на капитальные и планово- предупредительные ремонты, ч.; Тп - сокращение рабочего времени в предпраздничные дни, ч. В практике расчетный фонд рабочего времени оборудования производства, работающего в прерывном режиме, называют располагаемым фондом, или номинальным. В практике управления производством различают несколько видов понятий, характеризующих производственные мощности: проектную, пусковую, освоенную, фактическую, плановую, входную и выходную по периоду, вводимую, выводимую, балансовую. В зависимости от развития и текущего состояния производства производственная мощность приобретает свои конкретные значения на период пуска производства (пусковая), фактически сложившуюся при текущих колебаниях спроса на продукцию (фактическая) или в расчетах производства объемов продукции (плановая). Проектная производственная мощность определяется в процессе проектирования производства и отражает его возможности для принятых в проекте условий функционирования предприятия. Фактически достигнутую для устойчивой работы мощность называют освоенной. Производственная мощность изменяется в течение года, поэтому различают входную, выходную и среднегодовую мощности. Входная и выходная производственная мощность исчисляются ежегодно по данным отраслевой статистики, как внешняя конкурентная характеристика оборудования. Входная производственная мощность — это мощность на начало отчетного или планируемого периода. Определяется по данным бухгалтерской отчётности. Выходная производственная мощность — это мощность предприятия на конец отчетного или планируемого периода. При этом 45 выходная мощность предыдущего периода является входной мощностью последующего периода. Она определяется расчётным путём: М вых = М вх + М т + М р + М нс – М выб (8), где: М вых — выходная производственная мощность; М вх — входная производственная мощность; М т — прирост производственной мощности за счет технического перевооружения производства; М р — прирост производственной мощности за счет реконструкции предприятия; М нс — прирост производственной мощности за счет расширения (нового строительства) предприятия; М выб — выбывающая производственная мощность. Так как ввод и выбытие мощностей производится не одномоментно, а происходит на протяжении всего планируемого периода, то возникает необходимость расчета среднегодовой производственной мощности. Для определения соответствия производственной программы имеющейся мощности исчисляется среднегодовая производственная мощность предприятия (М сг ). При равномерном наращивании мощности в течение года ее среднегодовая величина определяется, как полусумма входной (М вх ) и выходной (М вых ) мощности: (9) Среднегодовая производственная мощность — мощность, определяемая по средней арифметической взвешенной с учётом ввода и выбытия мощности по периодам. Она определяется по формуле: 12 12 2 1 ∑ ∑ ⋅ − ⋅ + = t М t М М М выб вв вх с (10), где: М с — среднегодовая производственная мощность; М вв — вводимая производственная мощность; t 1 — число месяцев эксплуатации введённой в действие мощности в течение отчётного периода; М выб — выводимая производственная мощность; t 2 — число месяцев с момента выбытия мощности и до конца отчётного периода. Причины изменения производственной мощности В течение каждого планируемого периода производственная мощность может измениться. Чем больше планируемый период, тем вероятность таких изменений выше. Основными причинами изменений являются: • установка новых единиц оборудования, взамен устаревших или аварийных; 46 • износ оборудования; • ввод в действие новых мощностей; • изменение производительности оборудования • модернизация оборудования (замена узлов, блоков, захватов, транспортных элементов и т.п.); • изменения в структуре исходных материалов, состава сырья или полуфабрикатов, приемах отбора фракций, способах теплового обмена, дозирования, калибровки и др.; • продолжительность работы оборудования в течение планового периода с учетом остановок на ремонт, профилактику, технологические перерывы; • специализация производства; • режим работы оборудования (циклический, непрерывный); • организация ремонтов и текущего эксплуатационного обслуживания. 47 Основные нормы и нормативы технической подготовки производства Основными нормами и нормативами в технической подготовке производства являются: • Трудоемкость изготовления единицы продукции • Норма расхода материальных ресурсов, которые играют важную роль в издержках производства. Средняя величина расхода по материалам в общей себестоимости составляет от 30% до 50% себестоимости. Рассмотрим далее структуру нормы времени. При изготовлении продукции и выполнении проектных работ используется норматив t шт t шт = t пз + t о + t всп, (11), где: t о – время непосредственно работы оборудования, ч. t всп, – приемы ручного труда, обеспечивающие выполнение работ (установка-снятие заготовки, подведение инструмента, контрольные замеры), ч. t пз – подготовительно-заключительное время на выполнение определенных работ или операций, которое тратится перед началом работ (ознакомление с работой, получение и установка инструмента, установка технологических режимов, снятие инструмента после работы), ч. Однако при проведении анализа хозяйственной деятельности при составлении сметы затрат на производство, а также для выполнения планирования (особенно календарного) используют штучно- калькуляционное время t штк t штк = е о о п o o ост o пз t t t t t n Т + + + + + (12), где: Т пз – подготовительно-заключительное время на выполнение определенных работ или операций, которое тратится перед началом работ (ознакомление с работой, получение и установка инструмента, установка технологических режимов, снятие инструмента после работы). Т пз зависит от типа производства. N – партия, планируемая к запуску в производство. В единичном производстве Т пз может доходить до 50% фонда рабочего времени. В массовом производстве затраты подготовительно- заключительного времени могут быть очень значительны ,но в силу массовости производства доля Т пз на единицу продукции весьма незначительна. t о – время непосредственно работы оборудования t всп – приемы ручного труда, обеспечивающие выполнение работ (установка-снятие заготовки, подведение инструмента, контрольные замеры). 48 t о.о. – время организационного обслуживания рабочих мест (получение заготовок, подготовка рабочего места, сдача продукции контролеру). t т.о. – время технического обслуживания (поднастройка оборудования, заточка, замена инструмента, смазка оборудования и другие операции ,связанные с обслуживанием оборудования). t о.е. – время на отдых и естественные надобности. Приведенная структура времени является нормируемым временем и используется во всех необходимых расчетах. Все остальные расходы времени относятся к ненормируемому времени и называются потерями. Рассмотрим далее методы установления нормы времени. Технически обоснованной нормой времени называют время, необходимое для выполнения единицы работы (операции) и установленное на основании анализа и расчета исходя из рационального технологического процесса и научной организации труда, предусматривающей наиболее эффективное использование средств производства труда. Для решения задач НОТ и установления технически обоснованных норм необходимо изучать содержание работы и затраты времени на ее выполнение рабочим и оборудованием. В задачи изучения входят выявление и установление потерь рабочего времени для более полного использования резервов оборудования, технологии, организации труда и производства; достижение оптимальной взаимосвязи между человеком и конкретизация основных направлений совершенствования организации труда и производства, а также мобилизация инициативы трудящихся на повышение эффективности производства. Рационально спроектировать трудовой процесс, обеспечить обоснованность норм труда можно только на базе исходной информации и специальных исследований. Основными целями таких исследований являются: • анализ структуры операции и затрат рабочего времени; • получение сведений о факторах, влияющих на затраты рабочего времени; • определение величины и причин потерь и нерациональных затрат рабочего времени; • получение данных для разработки норм и нормативов; • оценка качества применяемых норм и нормативов, причин невыполнения (перевыполнения) норм; • сравнительная оценка рациональности используемых приемов и методов труда; • получение исходных данных для разработки инструкционных, технологических карт. Основным объектом нормирование является производственная операция. 49 Под операцией понимается часть производственного процесса, выполняемая над определённым предметом труда одним или группой рабочих на одном рабочем месте. Существуют укрупненные и точные методы нормирования. К укрупненным методам относятся: Статистический, т.е. норма времени на изготовление изделия устанавливается по ранее заготовленным подобным изделиям. При значительных отличиях размеров вводятся поправочные коэффициенты соотношения размеров. Метод нормирования по справочнику нормировщика, которые разработаны для всех конструктивных типов изделий и каждого вида технологических операций. К точным методам относятся: |