ремонт автомобилей. remont auto КАРАГОДИН. В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются изза изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены

• Название: В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются изза изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены
• Анкор: ремонт автомобилей
• Дата: 23.04.2022
• Размер: 7.18 Mb.
• Имя файла: remont auto КАРАГОДИН.doc
• Тип: Документы; #491441
• страница: 32 из 39

Машинное время за один переход определяется по формуле

Т_м = Li/ns (31.2)

где L— расчетная длина обрабатываемой поверхности, т. е. общая длина прохода инструментом, мм; i — число проходов; п — число оборотов шпинделя станка, мин^-1; s — подача за один оборот или двойной ход, мм/мин.

При нормировании отдельных видов работ расчетная длина обрабатываемой поверхности определяется с учетом особеннос­тей инструмента и зависит от длины обрабатываемой поверхности / и величин врезания /, и перебега /₂ инструмента. Значения /, и 1₂ назначаются по нормативам.

Выбор глубины резания, подачи и числа оборотов осуществля­ется при помощи нормативов режимов резания или эмпиричес­ких и других формул.

31.2. Расчет основного (машинного) времени

Токарные работы. Расчет основного времени осуществляется в зависимости от вида токарной работы по формулам

Т_о = Li/(ns); (31.3)
a = 0,5(D – d), (31.4)

где а — припуск на обработку на сторону, мм; D, d— соответ­ственно внешний и внутрений диаметры обрабатываемой по­верхности, мм.

Ф ормулы (31.3), (31.4) общие для всех токарных работ, кроме работы 3.

1. Обтачивание цилиндрической поверхности (рис. 31.1, а, б)

i = a/t, (31.5)

где t — глубина резания за проход, мм.

Для обтачивания в упор (рис. 31.1, a) L = I + /₁ а на проход (рис. 31.1, б) L= /+/₁, + /₂.

2. Одновременное обтачивание нескольких цилиндрических по­
верхностей всеми резцами (рис. 31.1, в), i = 1.

t₁ = 0,5(D₁ – d₁); L = l_a+l₁;

t₁ = 0,5(D₂ – d₂); L = l_b+l₁; (31.6)

t₁ = 0,5(D₃ – d₃); L = l_c+l₁

Расчет основного времени ведут по наибольшему L.

3. Нарезание резьбы (рис. 31.1, г).

L = (l+l₁ + l₂)q; i = b/t, (31.7)

где q— число заходов резьбы; b— высота резьбы;

Т₀ = [Liq(1/n + 1/n_о5ратн)]s (31.8)

где n_обратн — число оборотов инструмента при вывертывании его из детали.

4. Подрезка торца (рис. 31.1, д, е), i = b/t.

Для детали сплошного сечения (рис. 31.1, д) L = 0,5D + /, + /₂, а для несплошного (рис. 31.1, е) L = 0,5[D — d] + /₁ + /₂.

5. Отрезка (i = 1) детали и протачивание (i = B/t, где В — ширина резца) наружных канавок (рис. 31.1, ж, з).

Для отрезки детали (рис. 31.1, ж) L = 0,5D + /₂, а для протачи­вания наружных канавок (рис. 31.1, з) — L = 0,5[D— d] + /₂.

6. Растачивание (рис. 31.1, и, к), i= a/t.

Для растачивания: отверстия (рис. 31.1, и) L = I + /₂; одновре­менно соосных отверстий (рис. 31.1, к) L = l₁ + /₂; L₁= I + 1₁ (Т₀подсчитывается по Lнаибольшему).

Машинное время определяется на основе режимов резания, ко­торое устанавливают по обрабатываемому материалу, точности и характеру операций, по данным станка и инструмента. Для расчета машинного времени требуется: определить глубину резания; уста­новить технологически допустимую подачу и уточнить ее по пас­порту станка; определить скорость резания по нормативам и соответ­ствующее число оборотов и подобрать число оборотов по паспорту станка; найти усилие резания и необходимую мощность по норма­тивам; уточнить выбранный режим резания по паспорту станка.

Сверлильные работы. Расчет основного времени осуществляется в зависимости от вида сверлильной работы по формуле (31.3), кроме работы 4.

1. 
   1. Центрование отверстий (рис. 31.2, а, б, в), i = 1, L = I + 1₁.
   

2. Сверление глухих (L = I + /₁) и сквозных (L= /+/₁+ /₂)
отверстий (рис. 31.2, г, д), i = 1.

3. Рассверливание, зенкерование и развертывание отверстий: в
упор (рис. 31.2, е) L=/+/₁; на проход (рис. 31.2, ж) L = I + 1₁ + 1₂.

4. 
   Нарезание резьбы (рис. 31.2, з, и, к).
   

Т₀ = Li(1/n + 1/n_обратн)/s. (31.9)

При нарезании резьбы метчиком в упор (рис. 31.2, з) L = /+/₁, а метчиком на проход (рис. 31.2, и) и плашкой (рис. 31.2, к) L= /+/₁+ /₂.

Приведем порядок выбора режима резания при сверлении в сплошном материале на станке:

по нормативам устанавливается величина наибольшей техноло­гически допустимой подачи;

найденная величина подачи заменяется ближайшей подачей, осуществимой на станке; установленная подача проверяется по осе­вому усилию, т. е. сопоставляется усилие по установленной подаче с допустимым усилие по паспорту станка. Если это усилие превы­шает наибольшее усилие, допустимое по прочности механизма по­дачи станка, то подачу уменьшают на одну ступень и повторяют проверку.

П ри рассверливании, зенкеровании указанный расчет не про­изводят.

По выбранной подаче и диаметру инструмента устанавливается скорость, число оборотов и мощность.

Фрезерные работы. В зависимости от вида фрезерной работы ос­новное время рассчитывается по формуле:

T₀ = Li/s_M; (31.10)

где s_М — подача за 1 мин (минутная), мм/мин.

Формула для расчета Т₀общая для всех фрезерных работ, кроме работы 3.

1. Фрезерование плоскостей цилиндрическими (рис. 31.3, а), конце­
выми (рис. 31.3, б) и торцевыми (рис. 31.3, в) фрезами, а также пазов
дисковыми (рис. 31.3, г) фрезами на проход; L = I +l₁ + /₂; / = a/t.

2. 
   Фрезерование пазов, закрытых с двух сторон маятниковой
   подачей концевой фрезой (рис. 31.3, д); L = I — D; i = h/t.
   
3. 
   Фрезерование пазов, закрытых с двух сторон глубинным спо­собом концевой фрезой (рис. 31.3, д); L₂ = I — D и закрытых с одной стороны (рис. 31.3, е); L₂ = I + l₁; L₁ = h; i = h/t.
   

Т _о = [L₁/s_м,верт+L₁/s_м,прод]i. (31.11)

4. Фрезерование шлицев червячной фрезой (рис. 31.3, ж); t= h;

s_M = S_zZ_n, (31.12)
где s_z — подача на один зуб фрезы, мм; z — число зубьев фрезы.
n = 1000V/(D) (31.13)

где D — диаметр фрезы, мм.

По типу фрезы, ее диаметру и числу зубьев устанавливается глубина резания, число проходов и подача на один зуб. По этим значениям (по нормативам) находят скорость резания, число обо­ротов, минутную подачу и требуемую для резания мощность.

Протяжные работы. Расчет основного времени осуществляется в зависимости от вида протяжной работы по формуле:
Т_о = (L_i/1000)(1/+1/_обрат (31.14)

где , _обрат - скорости соответственно рабочего и обратного дви­жения инструмента, м/мин.

L = l_x +l_x1, (31.15)

где /_х — длина протяжки, мм; /_xl — перебег инструмента в направлении главного движения инструмента, мм.

Значения /_х и 1_Х1, назначаются по нормативам.

Формула для расчета Т₀общая для всех протяжных работ.

П ротягивани-ем производят обработку шпоночного паза (рис. 31.4, а), отверстий (рис. 31.4, б) и шлицев (рис. 31.4, в).

Зубообрабаты-вающие работы. Формулы основного (машинного) времени приведены в табл. 31.1.

Шлифовальные работы. Формулы основного (машинного) вре­мени приведены в табл. 31.2.

Последовательность определения режимов резания и норми­рование шлифовальных работ: выбор шлифовального круга с необ­ходимой характеристикой; определение припуска на обработку, продольной и поперечной подач (глубины шлифования); расчет основного времени.

Хонинговальные работы. Назначение хонинговальных работ — это доводка внутренних поверхностей отверстий до требуемой точ­ности и шероховатости. Хонинговальные станки имеют вращаю­щийся шпиндель с поступательно-возвратным движением. На конце шпинделя закрепляется специальный инструмент — хон, который имеет два одновременных движения: вращательное и поступатель­но-возвратное. При этом движении бруски должны выходить из обрабатываемого отверстия на некоторую величину, называемую перебегом бруска.

Основное (машинное) время на хонинговальные работы опре­деляется по формулам:

Т₀ = п_п/п₂; п₂= 1000v₂/(2s); п_п = 10a/b, (31.16)

где п„ — полное число двойных ходов, необходимое для снятия всего припуска; и₂ — число двойных ходов головки; t>₂ — средняя скорость двойного хода головки (возвратно -поступательного движения); s — длина хода головки, мм; а — полная толщина припуска на сторону, мкм; b— толщина слоя металла, снимаемого за 10 двойных ходов, мкм.

Таблица 31.1 Формулы основного (машинного) времени на шлифовальные работы

вид шлифования

формулы

Круглое шлифование в центрах мето- дом продольной подачи: на каждый ход стола: при шлифовании на проход L=l – (1 – 2l)Bk где / — длина поверхности обработки в направлении подачи (определяется по чертежу детали), мм; l1 –перебег круга за пределы шлифуемой части детали (l1 = 0,3... 0,5 ширины круга); при шлифовании в упор L=l – (l – l1)Bk; на двойной ход стола Круглое шлифование в центрах методом врезания Внутреннее шлифование L=/-(l -2/)BK; l1 = 0,25. ..0,5 ширины круга Бесцентровое шлифование: на проход: sт.прод=Dвкnвкsin где Dвк — диаметр ведущего круга, мм; nвк — число оборотов ведущего круга;  — угол поворота ведущего круга, град. nд = nвкDвк/dд, где dд — диаметр детали, мм; методом врезания Плоское шлифование периферией круга на станках: с прямоугольным столом: на каждый ход стола - Lc= 1С+ (10. ..15) мм, L=l+Bк + 5мм, где /с — длина стола, занятая шлифуемыми деталями, мм.

To=Lhk/(nдsпродBksпоп), где L— длина продольного хода стола, мм; h — припуск, мм; k — поправочный коэффициент; nд — число оборотов детали, мин-1 ; sпрод — продольная подача в долях ширины круга, мм; Вk — ширина детали, мм; sпоп — попе­речная подача на оборот детали или ход стола, мм Т0 = 2Lhk/(nдsпродBksпоп) Т0 = hk/(nдsпоп) Т0 = 2Lhk/(nдsпродBksпоп) Т0 = [(lq1+Bk)ik]/(nдsт.прод), где q1 — число деталей в партии, шлифуемых непрерывным пото­ком; sт.прод — теоретическая про­дольная подача, мм/мин; i — чи­сло проходов, осуществляемых без изменения режима резания Т0= hk/(nдsпоп) где L — длина хода круга в направ­лении подачи, мм; Lc — длина продольного хода стола, мм; vд — скорость вращения детали, м/мин; q — число деталей, устанавливае­мых одновременно на столе.

ГЛАВА 32. ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ РЕМОНТНЫХ РАБОТ

32.1. Нормирование разборочно-сборочных работ

Разборочно-сборочные работы — это ручные операции по раз­борке или соединению отдельных деталей в сборочные единицы, узлы и агрегаты. При разборке изделий необходимо применение различного оборудования, приспособлений и инструмента для получения деталей с наименьшими повреждениями.

Сложность сборочных работ заключается в том, что она осущест­вляется из деталей, имеющих различную точность размеров, что вы­зывает необходимость притирки и подгонки деталей перед сборкой.

На продолжительность выполнения разборочно-сборочных ра­бот влияет конструктивная сложность сопрягаемых деталей, сбо­рочных единиц, узлов и агрегатов, их вес и взаимное расположе­ние, способ соединения.

Техническое нормирование разборочно-сборочных работ может осуществляться путем установления технически обоснованных норм и применения микроэлементных нормативов времени.

При установлении технически обоснованных норм на разборочно-сборочные работы необходимо учитывать следующие особен­ности — вспомогательное и основное время, затрачиваемое на вы­полнение ручной однотипной работы, определяется на базе хронометражных наблюдений; содержание и последовательность трудовых приемов и движений при выполнении одной и той же операции могут быть разнообразны; ручные работы выполняются в определенных организационно-технических условиях. До введе­ния типовых норм времени необходимо привести организацион­но-технические условия на соответствующих участках (цехах) пред­приятия в соответствие с условиями, предусмотренными типовы­ми нормами.

Типовые нормы носят характер норм штучного времени и рассчитываются по формуле:

Т = Т_оп[1+0,01(_ом+_отл+_пз)], (32.1)

где Т — норма времени на операцию, ч; Т_оп — оперативное время на разборочную или сборочную операцию, ч; _ом, _отл, _пз — время на обслуживание рабочего места, времени на отдых и личные на­добности и на подготовительно-заключительную работу, в про­центах от оперативного времени (_ом = 4%; _отл ⁼ 5 %; _пз = 3 %).

Значения Т_опприведены в соответствующих типовых нормах времени на ремонт автомобиля и его агрегатов.

В основе микроэлементного нормирования положен принцип пред­ставления сложных трудовых действий как сочетание простейших (элементарных) трудовых приемов: ваять, переместить, повернуть и т. д. Эти элементарные приемы и положены в основу определе­ния затрат времени (нормирования) разборочно-сборочных работ.

Под микроэлементом принято понимать такой элемент про­цесса, который далее расчленить невозможно (например «перемес­тить») или нецелесообразно, если он состоит из ряда мелких дви­жений, выполняемых непрерывно. Например, для разборочного процесса характерны следующие микроэлементы — протянуть руку; переместить; повернуть предмет; повернуть рукоятку; разъединить; взять; опустить; нажать рукой; ходить; повернуть туловище. Неко­торые из микроэлементов подразделяются на виды, например, микроэлемент «переместить» может рассматриваться как: переме­стить в пространстве; переместить отбрасыванием; переместить по поверхности и т.д.

Количественные факторы, влияющие на время выполнения микроэлемента, — это расстояние перемещения; масса предмета; угол поворота; диаметр резьбы; длина рукоятки и т. д. К качествен­ным факторам относятся: степень осторожности; степень контро­ля; применяемый инструмент; стесненность. Каждый фактор ока­зывает различное влияние на продолжительность микроэлемента.

Базовая система микроэлементных нормативов времени пред­ставлены в виде таблиц.

32.2. Нормирование операций контроля

Получение полной и достоверной информации о техническом состоянии агрегатов, сборочных единиц и деталей, поступающих в ремонт, о качестве выполнения технологических операций и о качестве ремонта агрегатов, сборочных единиц и деталей возмож­но только при наличии на предприятии службы технического кон­троля, оснащенной современными средствами испытания, диаг­ностики и измерения. Одним из этапов совершенствования этой службы является определение и уточнение трудоемкости выпол­нения контрольных операций, на основе которой определяется ее рациональная численность. Определение трудоемкости операции контроля осуществляется по формуле

(32.2)

где К_лоп— коэффициент, учитывающий время на выполнение контролерами дополнительных функций (время на отдых, личные надобности), организационно-техническое обслуживание рабочего места, определение причин и виновников брака и т.п. (для серийного производства К_яоп= 1,35); К_в— коэффициент выборочности контроля; Т_пк! — трудоемкость перехода контроля, мин; Т_вс/ — вспомогательное время на установку и снятие детали, мин; T_nвi— вспомогательное время на поворот детали, мин; л — число контролируемых параметров (переходов контроля) на операции контроля; Т_пз— подготовительно-заключительное время на кон­троль, мин; К_сл — коэффициент уточнения трудоемкости контроля по сложности конструкции детали (К_сл= 1,1 - для простых деталей; К_сл= 1,0 — для деталей средней сложности; К_сл= 0,9 — для сложных деталей).

32.3. Нормирование слесарных работ

Слесарные работы по технологической сущности разнообраз­ны, например, развертывание отверстий вручную, ручное нареза­ние и прогонка резьбы, гибка деталей, резка металла вручную нажовкой и т. д. Эти работы занимают значительное место при мел­косерийном производстве.

Слесарные работы — это в основном ручные, реже машинно-ручные работы. Основное время для этих работ трудно отделить от вспомогательного. Поэтому их нормирование осуществляется по оперативному времени. Отдельно нормируются вспомогательные приемы, которые легко отделимы от приемов основной работы и выполнение которых требует значительных затрат времени, на­пример, установка детали в тиски, в приспособление и т. п.

Разделение основного и вспомогательного времени при норми­ровании слесарных работ возможно только в массовом производ­стве. В серийном производстве такого разграничения не делают, и в нормативах времени указывается сумма основного и вспомога­тельного времени, т. е. оперативное время.

Нормирование слесарных работ выполняется обычно по двум видам оперативного времени.

Для таких видов слесарных работ, как, например, шабровка, притирка, правка, гибка, в оперативное время входит все вспомо­гательное время, связанное как с инструментом и обрабатывае­мой поверхностью, так и с деталью. Поэтому при определении нормы времени необходимо добавить время на подготовительно-заключительную работу, обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности.

Т= T_опК[1 + 0,01(_ом + _отл)] + Т_пз. (32.4)

Поправочный коэффициент К, учитывающий переменные факторы, влияющие на норму времени (например, при шабрировании поверхностей необходимо учитывать величину обраба­тываемой поверхности, твердость материала, припуск на обра­ботку, точность обработки, характер контроля, обрабатываемой поверхности, удобство выполнения работ, а при притирке при­ходится учитывают характер поверхности, величину припуска на притирку, шероховатость обработки, метод обработки, материал детали и вид притира).

На работы, связанные с опиливанием, нарезанием резьбы, раз­вертыванием, сверлением, оперативное время дается с включени­ем вспомогательного времени, т. е. к оперативному времени добав­ляют вспомогательное, связанное со всей деталью или узлом, до­бавляют время на подготовительно-заключительную работу, обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности.

Т= (Т_опК+Т_в)[1 + 0,01(_ом + _отл)] + Т_пз, (32.5)

где Т'_оп— оперативное время на деталь, мин.; Т'_в— вспомога­тельное время, связанное со всей деталью.

Время на нарезание резьбы в отверстиях метчиками зависит от длины, диаметра и шага резьбы, твердости обрабатываемого ма­териала, числа применяемых метчиков, видов резьбы, характера отверстия, удобства выполнения работы. Время на сверление от­верстий вручную электрическими, пневматическими и ручными дрелями зависит от диаметра и длины просверливаемого отвер­стия, твердости обрабатываемого материала, конструкции при­способления, материала режущего инструмента, удобства выпол­нения работы. Время на развертывание отверстий вручную зави­сит от диаметра и длины развертываемого отверстия, твердости обрабатываемого материала, припуска на обработку, удобства вы­полнения работы.

Для нормирования всех операций по слесарной обработке ис­пользуются таблицы нормативов.

32.4. Нормирование работ, связанных с обработкой металлов давлением

При обработке металлов давлением достигаются минимальные отходы металла, высокая точность изделий, а прочностные свой­ства и надежность деталей наиболее высокие.

Этот метод обработки включает следующие технологические процессы: горячую штамповку, свободную ковку, холодную штам­повку. Специфические особенности обработки металла в горячем состоянии: наличие двух различных процессов (нагрева и ковки); бригадный характер работы; применение разного рода оборудова­ния и влияние санитарно-гигиенических условий на темп работы и утомляемость. Технические нормы на кузнечно-штамповочные работы устанавливаются исходя из рационального технологичес­кого процесса, правильной организации труда, состава бригады, типа производства.

Норма штучного времени на кузнечно-штамповочные работы рассчитывается по формуле (30.2).

Особенность свободной ковки и горячей штамповки — это на­личие двух процессов: деформации металла и его нагрева. В норму штучного времени не включается время на нагрев заготовки, так как он осуществляется параллельно с процессом ковки или горя­чей штамповки.

Основное время при штамповке на молотах определяется как произведение времени одного удара молота на число ударов, не­обходимых для деформации металла. Необходимое количество уда­ров определяется по нормативным материалам.

На технически обоснованные нормы при нормировании холод­ной штамповки влияют следующие факторы: тип и число двойных ходов ползуна пресса; габариты или масса заготовки, ее сложность; шаг подачи исходной полосы или ленты; способ установки и фик­сации заготовки на штампе; способ включения пресса; количество и характер ручных приемов, необходимых при выполнении задан­ной операции.

Штучное время определяется:

при штамповке из штучной заготовки с ее автоматической по­дачей

Т_м = T₀k₁, (32.6)

Т₀ = k₃₃/n, (32.7)

где k₁— коэффициент, учитывающий затраты рабочего времени на техническое и организационное обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, в процентах от оперативного времени; k₃₃ — коэффициент, учитывающий застревание заготовок в загру­зочных устройствах; п — число двойных ходов ползуна пресса, мин;

при штамповке из штучной заготовки с ее ручной подачей

Т_М = (Т₀+ Т_в)k₁; (32.8)

Т_о = k_в/n (32.9)

где k_B — коэффициент увеличения времени одного двойного хода ползуна пресса при работе одиночными ударами;

при штамповке из полосы с ее автоматической подачей

(32.10)

T_o = 1/(zn) (32.11)

где — сумма вспомогательного времени на включение пресса, взятие и подноску полосы, установку полосы, удаление отходов, мин; z — число деталей, получаемых за один двойной ход ползуна пресса; п₁— число ходов ползуна пресса на одну полосу с автоматической подачей.