Схемы. Вариант 1 Установка стабилизации нефтей на промысле
 Скачать 4.17 Mb.
|
|
Вариант № 44 Установка непрерывной адсорбционной очистки масляного сырья (часть 1)  РИС. Х-1. Технологическая схема установки непрерывной адсорбционной очистки масляного сырья: 1,6-воздуходувки;3,10- бункер-разгрузители; 4-регенератор; 5,14,25,26,27,28,30,37,42,43- холодильники; 7-сушилка; 8-десорбер; 9- адсорбер; 11,20- паровые подогреватели, 12,19,22,31,33,36,39- насосы; 13-смеситель; 15,16,29- теплообменники; 17,21,34,38- колонны; 18,35- кипятильники; 23- приемник; 24- водоотделитель; 32- испаритель; 40,41- фильтр-прессы. Процесс непрерывной адсорбционной очистки, разработанный ВНИИ НИ [1—31, предназначен для получения высококачественных продуктов и используется главным образом для следующих целей: очистки масляных дистиллятов различной вязкости и остаточного сырья (деасфальтизатов I и II ступеней) с получением после депарафинизации рафинатов базовых масел и масляных компонентов с индексом вязкости до 100; очистки ароматизированных концентратов с получением высокоароматизированных масел; глубокой деароматизации маловязких нефтяных масел и жидких парафинов. Выход очищенных продуктов колеблется от 50 до 90 % (масс.). Адсорбционную очистку с движущимся адсорбентом можно использовать и для доочистки депара- финированных остаточных и дистиллятных масел, парафинов и церезинов (при этом выход доочищенных продуктов составляет 92—99 % масс.), а также для очистки и разделения продуктов органического синтеза. Основные секции установки следующие: адсорбции и десорбции; отпаривания растворителя из пульпы засмоленного адсорбента; регенерации адсорбента; регенерации растворителя из растворов рафинатов I и II. Технологическая схема установки представлена на рис. Х-1. Сырье, забираемое насосом 12 из резервуара, смешивается в диафрагмовом смесителе 13 с растворителем, подаваемым насосом 22. Раствор сырья далее охлаждается в холодильнике 14 до температуры адсорбции и поступает через перфорированный горизонтальный маточник в нижнюю часть адсорбера 9. Здесь раствор сырья поднимается, а навстречу ему опускается сплошным слоем адсорбент; при этом из масляного сырья извлекаются нежелательные компоненты (тяжелые ароматические углеводороды, смолистые вещества и частично соединения серы). Адсорбент непрерывно подается из бункера-разгрузителя 10 в верхнюю часть адсорбера через распределительное устройство. Изменяя производительность установки (скорость потока раствора сырья) и тем самым время контактирования, можно регулировать качество очищенного и десорбированного продуктов (рафинатов I и II). Суспензия отработанного адсорбента перетекает в десорбер 8, где происходит десорбция рафината II растворителем, предварительно нагретым в теплообменнике 15 и подогревателе 11. В адсорбер и десорбер, ниже подачи раствора сырья и нагретого растворителя, для создания гидравлического затвора вводится растворитель. Далее суспензия адсорбента опускается в ступенчато-противоточную сушилку 7 с псевдоожиженным слоем. Псевдоожижение массы частиц адсорбента создается с помощью водяного пара (давлением 1 МПа). Для сообщения тепла, необходимого для сушки, внутри аппарата имеются обогревательные змеевики. Пары растворителя и воды, выходящие с верха сушилки 7, охлаждаются и конденсируются в теплообменнике 15 и холодильнике 25. Затем смесь конденсатов направляется в водоотделитель 24. Растворитель из водоотделителя 24 поступает в приемник 23. Сухой «засмоленный» адсорбент из сушилки 7 системой пневмотранспорта подается в разгрузитель 3. В ступенчато-противоточном регенераторе 4 адсорбент регенерируется в псевдоожиженном слое. Псевдоожижение создается воздухом, подаваемым воздуходувкой 1 через печь 2. Избыточное тепло в регенераторе используется для производства водяного пара. Регенерированный адсорбент охлаждается (в псевдоожиженном слое) в холодильнике 5, где его тепло используется для подогрева очищенной воды. Охлажденный адсорбент пневмотранспортером подается в бункер-разгрузитель 10. Отсюда он опускается в адсорбер 9. В систему пневмотранспорта воздух подается воздуходувкой 6. Раствор рафината I, уходящий из верхней зоны адсорбера 9, поступает через фильтры (на схеме не показаны), теплообменник 16 и паровой подогреватель 20 в атмосферную колонну 17. Пары растворителя, выходящие с верха колонны 17, конденсируются и охлаждаются в теплообменнике 16 и холодильнике 27. Конденсат собирается в приемнике 23. Необходимое для работы колонны тепло сообщается через кипятильник 18. Раствор рафината I из кипятильника 18 подается насосом 19 в отпарную колонну 21. Рафинат I с низа колонны 21 через фильтр-пресс 40 и холодильник 43 отводится с установки насосом 31. С верха десорбера 8 раствор рафината II поступает в трехступенчатую секцию регенерации. Растворитель из раствора рафината II отгоняется в испарителе 32, в атмосферной колонне 34 и отпарной колонне 38. Другими аппаратами в этой секции являются: кипятильник 35, конденсаторы-холодильники 28 и 37, фильтр-пресс 41 и холодильник 42. Температура в основных аппаратах:
Разбавление сырья растворителем составляет от 1 : 0,5 до 1 : 4 по объему для получения раствора сырья с вязкостью не более 2,5—3 мм2/с при рабочей температуре процесса. В качестве растворителя можно применять бензин марки Бр-1 или деарома- тизированную бензиновую прямогонную фракцию с пределами кипения 80—120 °С. Кратность адсорбента к сырью от 0,5 : 1 до 5 : 1 по массе; в качестве адсорбента используют микросферический синтетический алюмосиликат (частицы размером 0,2— 0,8 мм). Вариант № 45 Установка непрерывной адсорбционной очистки масляного сырья (часть 2)  РИС. Х-1. Технологическая схема установки непрерывной адсорбционной очистки масляного сырья: 1,6-воздуходувки;3,10- бункер-разгрузители; 4-регенератор; 5,14,25,26,27,28,30,37,42,43- холодильники; 7-сушилка; 8-десорбер; 9- адсорбер; 11,20- паровые подогреватели, 12,19,22,31,33,36,39- насосы; 13-смеситель; 15,16,29- теплообменники; 17,21,34,38- колонны; 18,35- кипятильники; 23- приемник; 24- водоотделитель; 32- испаритель; 40,41- фильтр-прессы. Процесс непрерывной адсорбционной очистки, разработанный ВНИИ НИ [1—31, предназначен для получения высококачественных продуктов и используется главным образом для следующих целей: очистки масляных дистиллятов различной вязкости и остаточного сырья (деасфальтизатов I и II ступеней) с получением после депарафинизации рафинатов базовых масел и масляных компонентов с индексом вязкости до 100; очистки ароматизированных концентратов с получением высокоароматизированных масел; глубокой деароматизации маловязких нефтяных масел и жидких парафинов. Выход очищенных продуктов колеблется от 50 до 90 % (масс.). Адсорбционную очистку с движущимся адсорбентом можно использовать и для доочистки депарафинированных остаточных и дистиллятных масел, парафинов и церезинов (при этом выход доочищенных продуктов составляет 92—99 % масс.), а также для очистки и разделения продуктов органического синтеза. Основные секции установки следующие: адсорбции и десорбции; отпаривания растворителя из пульпы засмоленного адсорбента; регенерации адсорбента; регенерации растворителя из растворов рафинатов I и II. Технологическая схема установки представлена на рис. Х-1. Сырье, забираемое насосом 12 из резервуара, смешивается в диафрагмовом смесителе 13 с растворителем, подаваемым насосом 22. Раствор сырья далее охлаждается в холодильнике 14 до температуры адсорбции и поступает через перфорированный горизонтальный маточник в нижнюю часть адсорбера 9. Здесь раствор сырья поднимается, а навстречу ему опускается сплошным слоем адсорбент; при этом из масляного сырья извлекаются нежелательные компоненты (тяжелые ароматические углеводороды, смолистые вещества и частично соединения серы). Адсорбент непрерывно подается из бункера-разгрузителя 10 в верхнюю часть адсорбера через распределительное устройство. Изменяя производительность установки (скорость потока раствора сырья) и тем самым время контактирования, можно регулировать качество очищенного и десорбированного продуктов (рафинатов I и II). Суспензия отработанного адсорбента перетекает в десорбер 8, где происходит десорбция рафината II растворителем, предварительно нагретым в теплообменнике 15 и подогревателе 11. В адсорбер и десорбер, ниже подачи раствора сырья и нагретого растворителя, для создания гидравлического затвора вводится растворитель. Далее суспензия адсорбента опускается в ступенчато-противоточную сушилку 7 с псевдоожиженным слоем. Псевдоожижение массы частиц адсорбента создается с помощью водяного пара (давлением 1 МПа). Для сообщения тепла, необходимого для сушки, внутри аппарата имеются обогревательные змеевики. Пары растворителя и воды, выходящие с верха сушилки 7, охлаждаются и конденсируются в теплообменнике 15 и холодильнике 25. Затем смесь конденсатов направляется в водоотделитель 24. Растворитель из водоотделителя 24 поступает в приемник 23. Сухой «засмоленный» адсорбент из сушилки 7 системой пневмотранспорта подается в разгрузитель 3. В ступенчато-противоточном регенераторе 4 адсорбент регенерируется в псевдоожиженном слое. Псевдоожижение создается воздухом, подаваемым воздуходувкой 1 через печь 2. Избыточное тепло в регенераторе используется для производства водяного пара. Регенерированный адсорбент охлаждается (в псевдоожиженном слое) в холодильнике 5, где его тепло используется для подогрева очищенной воды. Охлажденный адсорбент пневмотранспортером подается в бункер-разгрузитель 10. Отсюда он опускается в адсорбер 9. В систему пневмотранспорта воздух подается воздуходувкой 6. Раствор рафината I, уходящий из верхней зоны адсорбера 9, поступает через фильтры (на схеме не показаны), теплообменник 16 и паровой подогреватель 20 в атмосферную колонну 17. Пары растворителя, выходящие с верха колонны 17, конденсируются и охлаждаются в теплообменнике 16 и холодильнике 27. Конденсат собирается в приемнике 23. Необходимое для работы колонны тепло сообщается через кипятильник 18. Раствор рафината I из кипятильника 18 подается насосом 19 в отпарную колонну 21. Рафинат I с низа колонны 21 через фильтр-пресс 40 и холодильник 43 отводится с установки насосом 31. С верха десорбера 8 раствор рафината II поступает в трехступенчатую секцию регенерации. Растворитель из раствора рафината II отгоняется в испарителе 32, в атмосферной колонне 34 и отпарной колонне 38. Другими аппаратами в этой секции являются: кипятильник 35, конденсаторы-холодильники 28 и 37, фильтр-пресс 41 и холодильник 42. Температура в основных аппаратах:
Разбавление сырья растворителем составляет от 1 : 0,5 до 1 : 4 по объему для получения раствора сырья с вязкостью не более 2,5—3 мм2/с при рабочей температуре процесса. В качестве растворителя можно применять бензин марки Бр-1 или деароматизированную бензиновую прямогонную фракцию с пределами кипения 80—120 °С. Кратность адсорбента к сырью от 0,5 : 1 до 5 : 1 по массе; в качестве адсорбента используют микросферический синтетический алюмосиликат (частицы размером 0,2— 0,8 мм). |